毕业设计（论文）-数控机床毕业设计说明书.doc

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1、毕业设计说明书 目 录一、零件的加工工艺性分析 1、零件的基本结构分析 2、技术要求的分析 3、毛坯类型及材料的分析 4、零件装夹定位方案的确定二、数控加工的工艺分析 1、选择加工方法 2、确定加工顺序及走刀路线 3、刀具的选择（刀具明细表与刀具卡片） 4、切削用量的选择 5、拟订数控加工工序卡片 6、机床设备的主要技术参数三、编程与加工 1、设定毛坯与工件坐标系 2、编程方法的选择及主要格式 3、主要节点的计算 4、程序 5、程序说明书四、参考资料前 言随着数控机床在航空、航天、造船、汽车、模具等机械制造领域的广泛应用。现在机械制造技术发生了大的变化，大力发展，应用数控加工技术已成为全体机械

2、制造企业的重中之重，与此同时，数控加工技术人员的 乏，已成为制造工业快速，高效及可继续发展的瓶颈，快速有效地培养一大批能够熟练掌握现代数控编程与加工技术人才，已成为全社会的共同需求。数控机床是否能充分发挥其高精度，高要求、高效率的功能，数控编程与加工技能是关键，要编制一个合理的数控加工程序，使数控机床取得最佳的零件加工效果，数控加工技术人员既要掌握好编程指令的功能和编程技巧，又必须具备综合应用数控加工工艺及工艺装备相关知识的能力，做到两者相结合。本次毕业设计说明书是根据毕业设计任务书的要求所编写的，在本次设计中翻阅了机械加工工艺手册等资料，再结合所学的编程。机械制造技术等知识，才得以成功地完成

3、这次毕业设计。由于编者水平有限，在设计中经验不足，加之资料有限，难免出现错误和不足之处。还请老师批评指正。 YOU*YOU 2006年12月零件图（一）零件的加工工艺性分析1、零件的基本结构分析 由图纸可知零件是由外轮廓、平面、槽以及孔、螺纹孔组成。其中孔28H8、扇形曲面、扇形曲面岛屿的各个侧面，还有图纸上标D面和槽壁的粗糙度要求较高为Ra1.6。必须采用：粗半精精加工才能满足要求；其余的各个面要求也很高，粗糙度为Ra3.2，公差为0.1mm，采用：粗半精加工。图纸上有些尺寸还标明了公差要求，如28 ，60 等都是IT8级，2-10孔的公差等级更高为IT7。另外零件的外轮廓的前后左右都两两对

4、称，且对称度都为0.03mm。2、技术要求的分析图纸上要求零件加工完后要去除毛刺，可用锉刀倒钝，将锐边倒钝至不割手。图纸上还要求曲面扇形误差为0.05mm，未注公差为0.1mm以及其余的平面粗糙度要求为Ra3.2。这些要求在机床性能保证下，消除反向间隙是可以达到的。3、毛坯类型及材料的分析由图纸可以看得出，该零件的外形比较规则，可确定毛坯为长方体形状，零件材料为硬铝（主要为Al-Cu-Mg合金），没有经淬火+时效处理的硬铝，强度和硬度较低，加工时易出现变形和粘刀等不利于加工。因此，在粗加工前先退火，粗加工后，再进行淬火+时效处理。然后再半精、精加工，这样才能满足零件的加工要求和使用要求，硬铝的

5、耐腐蚀性差，通常会在其表面裹复一层纯铝以提高其耐腐蚀性。4、零件装夹定位方案的确定为保证零件各尺寸几各尺寸位置精度，以及提高加工效率，采用一次装夹完成全部外轮廓、平面、槽、孔、曲面的粗加工，粗加工完后对工件进行找正，然后再一次装夹完成全部半精、精加工。各方案确定如下：（1）、定位方案：根据基准重合和基准统一原则，以工件下表面和工件的一侧进行定位。采用合适的垫铁和平口钳固定钳口保证定位。（2）、装夹方案：该零件毛坯的外形比较规则，因此选择精密平口虎钳进行夹紧。零件装夹定位简图如下：一、 数控加工的工艺分析6、 机床设备的主要技术参数机床的选择需要符合以下三点：（1） 机床的加工尺寸范围应与加工零

6、件要求的尺寸相适应（2） 机床的工作精度应与工序要求的精度相适应（3） 机床的选择还应与零件的生产类型相适应根据上述要求，选择型号VMC750E的加工中心机床，其系统为FANUC oi-MB三轴立式加工中心，其参数如下：工作台台面尺寸为：320X1320mm.主轴轴线至垂直导轨面距离为：360mm.主轴转速为：454510r/min.重复定位精度为：0.025mm.主电动机功率为：5.5KW.外型尺寸为：2070X2230X2740mm.1、选择加工方法（1）上下表面及外轮廓的粗糙度要求为Ra3.2,可选用：粗铣精铣。（2）扇形曲面及内槽的加工：扇形曲面到D面槽粗糙度要求为Ra1.6，可选用：

7、粗加工半精加工精加工。E面槽的粗糙度要求为Ra3.2，可选用：粗铣精铣。（3）孔加工方法的选择：孔加工为了便于钻头引正，先用中心钻加工中心孔，然后再钻孔。内表面的加工方案在很大程度上取决于内孔表面本身的尺寸精度和粗糙度。对于精度较高，粗糙度Ra较小的表面，一般不能一次加工到规定的尺寸，而要划分加工阶段逐步进行。该零件的孔系加工方案选择如下：、2-M12螺纹孔：先钻中心孔钻底孔攻螺纹、2-10H7孔：表面粗糙度无要求，选择：钻饺、28H8孔：表面粗糙度为Ra1.6，选择：钻粗镗精镗2、确定加工顺序及走刀路线按基面先行、先面后孔、先粗后精的原则确定加工顺序，详见“数控加工工序卡片”。数控机床反向间

8、隙很小，并且具有间隙补偿功能，顺铣可以提高工件表面粗糙度。同时对工件有一向下的作用力，使工件不易松动，同时还可以提高刀具寿命。因此数控机床采用顺铣，并且为保证切入切出处没有接刀痕，最好采用圆弧切入切出，或在工件延长线上切入切出。（1）粗、精铣上表面：选用80的面铣刀，刀具走刀路线如下：（2）粗、精铣外轮廓：使用10键槽铣刀，刀具走刀路线如下：（3）粗、精铣内槽：使用10键槽铣刀，刀具走刀路线如下：走完了a图走b图。 a图 b图(4)粗、精铣扇形曲面的加工：选用10的球头铣刀，刀具走刀路线如下：（5）钻中心孔：选用3的中心钻，刀具走刀路线如下：（6）钻螺纹底孔：选用10.3麻花钻，刀具走刀路线如

9、下：（7）攻螺纹：选用12丝锥，刀具走刀路线如下：（8）钻2-10H7孔：选用9.7的麻花钻，刀具走刀路线如下： （9）铰2-10H7孔：选用10的铰刀，刀具走刀路线如下：（10）钻28孔：选用26.6的麻花钻，刀具走刀路线如下：（11）粗镗28孔：选用27.6的镗刀，刀具走刀路线如下：（12）精镗28孔：选用28的镗刀，刀具走刀路线如下：3、刀具的选择（1）零件上下表面采用面铣刀加工，根据侧吃刀量选择端铣刀直径，使铣刀工作时有合理的切入切出角；且铣刀直径应尽量包容工件加工宽度，以提高加工精度和效率，并减少相邻两次进给之间的接刀痕迹。（2）槽与轮廓采用键槽铣刀粗加工，立铣刀精加工，铣刀半径R受

10、轮廓最小曲率半径限制，取R=5mm。（3）孔加工各工步的刀具直径根据加工余量和孔径确定。（4）曲面加工采用球头刀加工。刀具明细表：序号刀具偏号刀具规格名称数量加工表面1T0180高速钢面铣刀1铣削上下表面2T0210键槽铣刀1粗铣槽及轮廓3T0310求头刀1铣削曲面4T043中心钻1钻中心孔5T0510.3麻花钻1钻2xM12底孔6T069.7麻花钻1钻2x10H7底孔7T0726.6麻花钻1钻28底孔8T0810立铣刀1精铣槽及轮廓9T0912机用丝锥1攻2-M12螺纹孔11T1010铰刀1铰2-10孔12T11内孔镗刀1粗、精镗28孔数 控 刀 具 卡 片零件图号1数控刀具卡片使用设备刀具

11、名称面铣刀VMC750E刀具编号T01换刀方式自动程序编号刀具组成序号编 号刀具名称规格数量备注1TO180硬质合金面铣刀1 备注编制数 控 刀 具 卡 片零件图号2数控刀具卡片使用设备刀具名称键槽刀VMC750E刀具编号TO2换刀方式自动程序编号刀具组成序号编 号刀具名称规格数量备注1T02键槽铣刀1 备注编制数 控 刀 具 卡 片零件图号3 数控刀具卡片使用设备刀具名称球头刀VMC750E刀具编号T03换刀方式自动程序编号刀具组成序号编 号刀具名称规格数量备注1T03球头刀1 备注编制数 控 刀 具 卡 片零件图号4数控刀具卡片使用设备刀具名称中心钻VMC750E刀具编号T04换刀方式程序

12、编号刀具组成序号编 号刀具名称规格数量备注1T04中心钻1 备注编制数 控 刀 具 卡 片零件图号5数控刀具卡片使用设备刀具名称麻花钻VMC750E刀具编号T05换刀方式自动程序编号刀具组成序号编 号刀具名称规格数量备注1T05麻花钻1备注编制数 控 刀 具 卡 片零件图号8数控刀具卡片使用设备刀具名称立铣刀VMC750E刀具编号T08换刀方式自动程序编号刀具组成序号编 号刀具名称规格数量备注1T08立铣刀1 备注编制数 控 刀 具 卡 片零件图号9数控刀具卡片使用设备刀具名称丝锥VMC750E刀具编号T09换刀方式自动程序编号刀具组成序号编 号刀具名称规格数量备注1T09丝锥1 备注编制数

13、控 刀 具 卡 片零件图号10数控刀具卡片使用设备刀具名称铰刀VMC750E刀具编号T10换刀方式自动程序编号刀具组成序号编 号刀具名称规格数量备注1T10铰刀1 备注编制数 控 刀 具 卡 片零件图号11数控刀具卡片使用设备刀具名称镗刀VMC750E刀具编号T11换刀方式自动程序编号刀具组成序号编 号刀具名称规格数量备注1T11镗刀1 备注编制4、切削用量的选择该零件材料切削性能好，铣削平面时，留0.5mm精加工余量，孔加工精镗余量留0.2mm，精铰余量留0.1mm。（1） T01 80面铣刀查参考资料实用机械加工工艺手册，选用刀具材料为高速钢（下同），因为高速钢韧性好，价格低切适用，而硬质

14、合金较脆。查得Vc=180300 m/min fz=0.20.3 mm/z由数控编程与加工中式2-2得:n=1000Vc/3.14D=1000x180/3.14x80=716.56 r/min由数控编程与加工中式2-1得:Vf=f*n=fz*Z*n=0.2x4x716.56=573.25 mm/min （2）T02键槽铣刀查参考资料机械加工工艺师手册得：Fz=0.15 Vc=100135 z=3 依公式的n=1000Vc/3.14D=1000100/3.1410=3184.7 r/minVf=f*n=fz*n*z=0.1533184.7=1433.12 mm/min（3）T03球头刀10Vc=

15、100300 m/min f=0.18n=1000Vc/3.14D=1000100/3.1410=3184.7 r/minVf=f*n=600 mm/min（4）T04 3中心钻 n=1200 r/min（5）T05 10.3麻花钻，查得：Vc=105 m/min f=0.25n=1000Vc/3.14D=1000105/3.1410.3=3246.55 r/minVf=f*n=0.253246.55=811.64 mm/min（6）T06 9.7麻花钻 ，查得：Vc=105 m/min f=0.25 mm/rn=1000Vc/3.14D=1000105/3.149.7=3412.19 r/m

16、inVf=n*f=0.253412.19=853.05 mm/min（7）T07 26.6麻花钻，查得：Vc=105 m/min f=0.4 mm/rn=1000Vc/3.14D=1000105/3.1426.6=1250 r/minVf=n*f=0.41250=500 mm/min（8）T08 10立铣刀，查得：Vc=120300 m/min fz=0.030.04 mm/zn=1000Vc/3.14D=1000120/3.1410=3821.65 r/minVf=f*n=fz*n*z=0.0333821.65=343.95 mm/min（9）T09 12机用丝锥，查书得：n=100 r/m

17、in Vf=200 mm/min （10）T10 10铰刀，查参数资料书实用机械加工工艺手册，得： f=0.02 mm/r Vc=43 m/minn=1000Vc/3.14D=100043/3.1410=1369.4 r/minVf=n*f=0.021369.4=27.39 mm/min（11）T11 内孔镗刀粗镗： Vc=100150 f=0.41.5 n=500 r/min Vf=80 mm/min精镗： Vc=150200 m/min f=0.20.1 n=800 r/min Vf=60 mm/min5、拟订数控加工工序卡片为更好地指导编程和加工操作，把该零件的加工顺序、所用刀具和切削用

18、量等参数编入数控加工工序卡片中。生产企业产品名称程序编号材料牌号LY工序号零件名称加工中心典型零件夹具名称平口钳车间工序名称零件图号JVTC-004设备名称加工中心数控加工工序卡片共 页第 页装配图号设备型号VMC750E工步号工步内容加工部位刀具名称刀具图号刀具规格主轴转速进给速度切削深度备注1粗铣上表面上表面面铣刀1807005001.52粗铣轮廓与槽轮廓，槽键槽刀2103000100043铣曲面扇形曲面球头刀31030006000.14钻中心孔中心孔中心钻4312005钻2-m12底孔2-m12孔麻花钻510.332006006钻2-10底孔2-10孔麻花钻59.730008007钻28

19、底孔28孔麻花钻526.612505008精铣上表面上表面面铣刀1807004000.59精铣轮廓与槽轮廓，槽立铣刀81038003430.510攻2-m12螺纹2-m12孔丝镗91210020011铰2-10孔2-10孔铰刀10101000300.1512粗镗28孔28孔镗刀1127.7500800.5513粗镗28孔28孔镗刀1128800600.1514粗铣下表面下表面面铣刀1807005004.515精铣下表面下表面面铣刀1807004000.5工艺员审核批准时间修订二、 编程与加工1、 设定毛坯与工件坐标系考虑到装夹、加工效率以及尺寸精度等问题，设定毛坯为：16412435 mm在X

20、0Y平面内确定以O点为工件原点，Z方向以离毛坯上表面-2mm处为工件原点，建立工件坐标系。如图纸所示。 采用手动对刀方法把轮廓作为对刀边。2、 编程方法的选择及主要格式铣削上下表面采用直线插补指令。铣削轮廓、曲面采用变量编程。铣削槽采用直线插补指令和圆弧插补指令沿着槽壁铣削，如有残料采用手轮加工。孔以及螺纹采用循环指令加工。 主要指令格式如下：G00 XYZ G01 XYZF G02 XYRFG03 XYZ G01 G41 XYDF G01 G42 XYDFG00 G40 XY G00 G43 ZH G81 XYZRFG73 XYZRQF G84 XYZRFG89 XYZRPF G76 XYZ

21、RQFG80 M03 M05 M06 M08 M09 M30 T S3、主要节点的计算（1）（-70，0） （2）（-70，-26.2） （3）（-67.66，-31.86）（4）（-51.86，-47.66） （5）（-46.2，-50） （6）（-30，-50）（7）（46.2，-50） （8）（51.86，-47.66） （9）（67.66，-31.86）（10）（70，-26.2） （11）（70，-21。63） （12）（62.90,-15.73）（13）(62.90,15.73) （14）(70,21.63) （15）(70,26.2)（16）(67.66,31.86) （17）(

22、51.86,47.66) （18）(46.2,50)（19）(10,50) （20）(-46.2,47.28) （21）(-51.86,43.61)（22）(-67.66,31.86) （23）(-70,26.2) （24） (-30,-38)（25）(-41.23,-38) （26）(-46.2,-35.66) （27） (-51.86,-26.89)（28）(-58,-21.23) （29）(-58,21.22) （30）(-55.66,26.89)（31）(-46.89,35.66) （32） (-41.23,38) （33）(10,38)4、程序 O0001； O0002；（粗铣外轮廓

23、）G54 G90 X200 Y200 ； G54 G90 G40 G80 ；M08 ； M08 T02 M06 ；T01 M06 M03 S200 ；（铣上表面） M03 S3000 ；G00 G43 Z200 H01 ； G00 X-90 Y-70 ；G00 X-140 Y-30 ； #1=0 ；Z10 ； N1 #1=#1+10 ；G01 Z0.5 F500 ； G00 Z-#1 ；X140 ； G00 G41 X-80 D02 F1000 ；G00 Y30 ； G01 Y60 ；G01 X-140 ； X80 ；G00 Z200 ； Y-60 ；M05 ； X-90 ；M09 ； G00

24、 G40 Y-70 ；M30 ； IF#1LT-30GOTO1 ；（此程序段可用于粗、精铣上表面， G00 Z200 ；（转下一页）粗加工时要半径补偿；此外，把工件坐标系建在零件下表面，中心为原点。且工件加工完后反向装夹，程序也可用于加工下表面。）铣槽 G03 X-51.86 Y43.61 R8 F600；G00 X-40 Y0 ； G01 X-67.66 Y31.86 F800；G00 G43 Z3 H02 ； G03 X-70 Y 26.2 R8 F600；G01 Z-6.5 F800 ； G01 X-70 Y0 F800；G01 G41 X-70 D02 ； G03 X-30 R20 F

25、600；G01 Y-26.2 ； G01 X-30 Y22.5 F800；G03 X-67.66 Y-31.86 R8 F600； X30 ；G01 X-51.86 Y-47.66 F800； Y-22.5 ；G03 X-46.2 Y-50 R8 F600； X-30；G01 X46.2 Y-50 F800； Y0；G03 X51.86 Y-47.66 R8 F600； G02 X-58 R14 F600；G01 X67.66 Y -31.86 F800； G00 Z10；G03 X70 Y28.3 R8 F600； X-70 Y0；G01 X70 Y-21.63 F800； G01 Z-10

26、.5 F800；G03 X62.90 Y-16 R6 F600； Y-62.2；G02 X62.90 Y16 R16 F600； G03 X-67.66 Y-31.86 R8 F600；G03 X70 Y21.63 R6 F600； G01 X-51.86 Y-47.66 F800； G01 X70 Y28.3 F800； G03 X-46.2 Y-50 R8 F600； G03 X67.66 Y31.86 R8 F600； G01 X-30 Y-50 F800；G01 X51.86 Y47.66 F800； G03 X-30 Y-38 R6 F600；G03 X46.2 Y50 R8 F60

27、0； G01 X-41.23 Y-38 F800；G01 X-46.2 Y50 F800； G02 X-46.2 Y-35.66 R8 F600；G01 X-51.86 Y-26.89 F800； O0003；（铣曲面）G02 X-58 Y-21.23 R8 F600； G54 G90 G40 G49 G80；G01 X-58 Y21.23 F800； G00 Z50；G02 X-55.66 Y26.89 R8 F600； M06 T03 M03 S3000；G01 X-46.89 Y35.66 F800； M08；G02 X-41.23 Y38 R8 F600； G00 X-31 Y-27.

28、5；G01 X10 Y38 F800； Z5；G03 X10 Y50 R6 F600； #1=-27.5；G01 X-46.2 Y50 F800； #2=-31；G03 X-51.86 Y43.61 R8 F600； N1 #1=#1+0.1；G01 X-67.66 Y31.86 F800； G01 Z-#2*#2/200+5 F600；G03 X-70 Y 26.2 R8 F600； N2 #2=#2+0.1；G01 X-70 Y0 F800； G01 X#2 Z-#2*#2/200+5 F2000；G03 X-58 Y0 R6； IF#2 LT 31GOTO2；G00 G40 X-65；

29、#2=-31；G00 G49 Z200 M09； G00 Z5；M05； G00 X-31；M30 IF#1LT27.5GOTO1；（铣槽程序段可适用于粗、精铣槽， G00 Z200 M09；精铣需把T02换成T08，另外在粗 M05；（转下一页）铣中刀具的半径，长度补偿需根据 精铣余量来该，槽中未铣的残料通过手轮清除。）M06 T04；（钻中心孔） M03 S3000；M03 S1200； M08；G00 G43 Z50 H04； G00 G43 Z50 H06；M08； G73 X-68 Y48 Z-35 R3 Q5 F80；G81 X-68 Y48 Z-5 R3 F40； X68 Y-4

30、8；X68； G80；X-68 Y-48； G00 G49 Z200 M09；X68； M05；X60 Y0； M06 T07；（钻28的底孔）G80 G49； M03 S1250；G00 Z200 M09； M08；M05； G00 G43 Z50 H07；T05 M06；（钻螺纹底孔） G73 X60 Y0 Z-35 R3 Q5 F50；M03 S3000； G80；M08； G00 G49 Z200 M09；G00 G43 Z50 H05； M05； G73 X-68 Y-48 Z-35 R3 Q5 F80； X68 Y48；G80；G00 G49 Z200 M09；M05；T06 M0

31、6；（钻2-10H7底孔） 卸下工件，淬火+时效处理后进行精加工。O0004；（攻2-M12螺纹） M06 T11；（粗、精镗28孔）G54 G90 X200 Y200 Z200； M03 S500 M08；M06 T09； G00 G43 Z50 H11；M03 S100； G76 X60 Y0 Z-30 R3 Q0.5 F80；M08； G80；G00 X0 Y0； G00 G49 Z200 M09；G00 G43 Z50 H09； M05；G84 X68 Y-48 Z-30 R3 F200 ； M30；X68 Y48；G80 ；G00 Z200 M09；M06 T10；（铰2-10的孔）

32、M03 S1300；M08；G00 G43 Z50 H10；G89 X-68 Y48 Z-30 R3 F30；X68 Y-48；G80；G00 G49 Z200 M09；M05；5、程序说明书工序号零件图号JVTC-004程序编号资料编号共1 页第1 页零件名称加工中心典型零件NC文件名称备注数 控 加 工 程 序 说 明 书序号说 明 内 容1 程序O0001用于上下表面的粗精加工粗铣是通过改变刀具半径补偿，而下表面铣削需重新装夹后把工件坐标系建在下表面原点2程序O0002用于轮廓和槽的粗精加工，粗铣通过改变刀具半径补偿和长度补偿来达到要求3程序O0003用于钻中心孔和所有粗加工4程序O00

33、04用于精加工的程序工艺员审核批准时间修订 四、参考资料1、数控编程与加工主编：楼章华 杨静云 江西高校出版社。2、机械制造技术主编：李华 机械工业出版社3、公差技术与测量主编：刘越 化学工业出版社4、机械制造基础主编：京玉海 罗丽平 清华大学出版社5、金属切削与刀具实用技术主编：刘杰 国防工业出版社6、实用机械加工工艺手册主编：陈宏均 机械工业出版社7、数控编程全国数控培训网络天津分中心编 机械工业出版社8、机械加工工艺师手册主编：杨叔文 机械工业出版社零件图（一） 零件加工工艺分析一、零件的基本结构分析 1：由图（件一）可知，本工序加工的部位较多，精度要求较高 从结构上来看，该零件由内外圆

34、柱面，椭圆柱面，圆弧面，外螺纹等所组成，结构形状复杂，很适合数控车削加工。 此外该零件的外轮廓要素描述，尺寸标注均完整，且尺寸标注有利于定位基准与编程原点的统一，便于编程加工。2：由图（件二）可知，本工序加工的部位不多，但精度要求较高。 从结构上来看，该零件由外圆柱面，椭圆柱面，内圆锥面，内螺纹等所组成结构形状复杂，很适合数控车削加工。此外该零件的外轮廓要素描述，尺寸标注均完整，且尺寸标注有利于定位基准与编程原点的统一，便于编程加工。二、技术要求的分析1尺寸精度 起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高（IT5IT7）。装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低（IT6IT9）。2

35、几何形状精度 轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。对精度要求较高的内外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。3相互位置精度 轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的。通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件（齿轮等）的传动精度，并产生噪声。普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.010.03mm，高精度轴（如主轴）通常为0.0010.005mm。4表面粗糙度 一般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为Ra2.50.63m，与轴承相配合的支承轴径的表面粗糙度为Ra0.630.16m。三：毛坯及材料的选择 (一)零件的毛坯类型 轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构，选用棒料、锻件等毛坯形式。对于外圆直径相差不大的轴，一般以棒料为主；而对于外圆直径相差大的阶梯轴或重要的轴，常选用锻件，这样既节约材料又减少机械加工的工作量，还可改善机械性能。根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。中小批生产多采用自由锻，大批大量生产时采用模锻。