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1、 水泥石灰土一、准备工作预压期结束后，卸载至路床顶面标高以下40cm，必须保证预压土（素土）完全清除，不得有预压土夹层。先对卸载后的路基顶面重新碾压密实，压实度96%；对5%戗灰填土最后一层进行标高、宽度、平整度、横坡等指标进行检验，自检合格后报项目部主管路基工程师复核并报请监理验收，经监理工程师批准后方可进行水泥石灰土的施工。二、施工工艺1、灰土准备施工前根据设计配比要求，足量掺加石灰拌合6%的灰土，拌和完成后土块不应大于15mm，石灰颗粒不应大于10mm；、在已经验收合格的工作面上打出上土边线和上土方格，根据试验段施工情况确定施工段长度，准确计算用土数量。灰土进场后应及时用平地机整平和压路
2、机稳压，灰土用标高控制虚铺厚度。2、水泥掺加、在已经整平稳压的灰土层布设袋装水泥的摆放纵距和横距。、水泥运到现场后立即按预先计算数量摆放，自检数量合格后，向监理报验。、施工工人将水泥开袋均匀摊铺在灰土面上。3、拌和、水泥摊铺好并经监理检查合格后，应立即使用路拌机进行拌和，拌和过程中安排专人随时检查拌和深度，严禁在水泥石灰土和下承层之间残留一层灰土夹层，但也应防止拌和过深，过多破坏下承层的表面。、在拌和过程结束时，如果混合料的含水量不足，应用喷管式洒水车补充洒水，水车起洒处和另一端掉头处应超出拌和路段2米以上，洒水车不应在正在拌和以及当天计划拌和的路段上调头和停留，以防局部水量过大。洒水后应再次
3、进行拌和，使水分在混合料中分布均匀，拌合机应紧跟在洒水车后面进行拌和，以减少水分流失。洒水拌和过程中，应及时检查混合料的含水量，含水量宜略大于最佳值，对于稳定细粒土，以较最佳含水量大1%-2%。在洒水拌和过程中，应配合人工拣出超尺寸颗粒，消除局部过湿和过分干燥之处。混合料拌和均匀后应颜色一致，没有灰条、灰团和花面，且水分合适均匀。4、整形拌和完成后，应首先用履带车或压路机进行稳压，以暴露潜在的不平整，再用平地机按照规范程序进行精平。整平应严格按照测量工程师标记标高进行，在整形过程中严禁任何车辆通过。5、碾压整形后，当混合料的含水量为最佳含水量（或大于最佳含水量1%-2%）时应立即用轻型压路机并
4、配合12T以上的压路机在结构层全宽内进行碾压。直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向内侧进行碾压，设超高路段由弯道内侧路肩向外侧路肩碾压。碾压时重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍，一般需要碾压6-8遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5-1.7/h为宜，以后宜采用2.0-2.5/h。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，以保证稳定土表面不受破坏。碾压过程中，稳定土表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补洒少量的水，但严禁洒大水碾压。碾压过程中如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量水泥）或采用其他方法处理，使其达到质量要
5、求。经拌和整形的水泥石灰稳定土宜在水泥终凝前完成碾压，并达到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。7、接缝和调头的处理同日施工的两个工作段的衔接处，应采用搭接前一段拌和整形后，留5-8米不进行碾压，后一段施工时，前段留下未压部分应重新拌和，并与后一段一起碾压。在新混合料碾压过程中，应将接缝修整平顺。8、养生、水泥石灰土在养生期间应保持一定湿度，不应过湿或忽干忽湿，养生期不应少于7天。、在养生期间未采取覆盖措施的石灰土层上除洒水车外，应封闭交通。在采取覆盖措施的石灰土层上，不能封闭交通时，应限制车速不得超过30/h，禁止重型卡车通行。、下层水泥石灰土碾压完成后，可立即铺筑上一层，不需专门的养生期。三、注意事项1、严格控制灰土布洒的均匀性，避免出现布灰少的地方压实度过高甚至超百，而布灰多的地方又将会出现压实度不够的“假象”。2、土块要充分粉碎，其最大粒径不应超过15mm。3、碾压过程中，石灰土表面应始终保持湿润状态，但不得粘轮。4、严禁薄层贴补，特别是50mm以下的灰土贴补不牢。5、碾压时，压路机手应遵循“先轻后重”，“先边后中”，“先慢后快”的原则。2建筑c类