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1、一、 吸塑成型生产：采用全自动高速吸塑成型机生产，其基本原理是：将成卷的片材拉进电炉烘箱内加热至软化状态，乘热再拉到吸塑模具上方，模具上移并抽真空，将软化的片材吸附到模具表面，同时将冷却水以雾状喷于成型片材表面，使其硬化，成型的片材再自动被拉至贮料箱，气动裁刀将成型与未成型片材分离，从而完成全部过程。吸塑产品出现的主要质量问题大多在此过程发生：1.吸塑不到位，是指形状变形，没有吸塑成与模具相同形状的产品；2.吸塑过度，是指产品过薄；3.拉线，是指成型产品上出现不应有的线痕；4.厚薄不均。这些问题都需要在上好模具后，调试到位，包括：片材前进的时间、加热的温度和时间、抽真空的强度和时间、上模下落的
2、位置、时间和深度、拼版中模具的摆放位置、模具间是否加附件等等（冰箱内胆真空成型工艺特点：真空成型的原理是将热塑性塑料板（片）材固定在模具上方，用辐射加热器加热至软化状态，再将模具移向塑料板材，在模具与板材之间形成空腔，用真空泵将空腔中的空气抽掉，借助大气压力使板材覆盖在模具上而成型，冷却定型后，在借助压缩空气将塑料件从模具上脱模。真空成型法可生产各种塑料容器及型材，工艺简单，效率高，被广泛用于各行业）二、冰箱内胆加工工艺流程-多工位人工将成型用的板料整齐地放置到成型线的上料工位的工作台面上板料被自动吸起至整线的板料输送部分板料按节拍运行至预热工位预热板料按节拍运行至加热工位加热后的板料按节拍运
3、行至成型工位升降台面板升起油缸驱动中模架向下运动，压住板料吹泡成型模上行到位上模架下到位辅助成型抽真空，板料吸附到成型模上上模架上行冷却装置对成型后的内胆冷却脱模成型模下行中模架向上运动升降台面板降下成型后的内胆输送到下料工位输送出内胆待检。二、 冰箱内胆材料材料分别为ABS或HIPS材质，内胆成型深度太大等时，所造成的具体的收宿量（ABS板材的收宿率一般为0.4%0.8%，HIPS板材的收宿率一般为0.5%0.7%）吸塑箱内胆口框平面度误差控制在00.3mm之间三、真空吸塑成型温度为130135，加热时间应尽可能短，尽量少发生结晶，使材料具有理想的可变形性。结晶度高不利于制品的精确度。真空吸塑成型模具必须加热到170。在真空吸塑成型过程中(0.60.7mm厚的片材用3.54s的时间)，材料可以获得25%30%的结晶度。成型后，制品在60下在另一个模具中冷却。CPET真空吸塑成型制品的最大长期工作温度为220，但是必须记住，能在如此高的温度下使用，制品的稳定性取决于结晶度。比如用CPET做成的容器，结晶度也仅仅只有25%30%。、PC片材可以在热成型前在空气中存放0.55h，但ABS材料可以开口存放23天