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1、夹具的基本知识,在机械加工过程中，为了保证工件的加工精度，使之相对于机床、刀具占有确定的位置，并能迅速、可靠地夹紧工件，以接受加工或检测的工艺装备称为机床夹具，简称夹具。 机床夹具在机械加工中的作用 保证加工精度，并使之稳定 缩短辅助时间，提高生产效率，降低成本 扩大机床的工艺范围 减轻劳动强度，降低技术要求 便于变更工位、引导刀具或进行仿形加工。,夹具的种类,通用夹具 指结构、尺寸已标准化、系列化，且具有一定通用性的机床附件。 如：三爪卡盘、四爪卡盘、万能分度头、圆工作台、平口虎钳、电磁吸盘 特点：适应性强，不需自行设计，由专门工厂成批或者大量生产，成本低。但效率低 应用：单件小批生产,专用
2、夹具 针对某一种工件的某一工序的加工要求而专门设计和制造的夹具。 特点：既可保证加工精度，又可提高生产率。但无通用性，夹具的设计、制造成本较高。 应用：成批及大量生产,可调整夹具 成组专用（可调）夹具：采用成组加工工艺，将工件按形状、尺寸和工艺的共性分组，再为每组工件设计组内通用的专用夹具。 组合夹具：是一种模块化的夹具，由一套预先制造好的标准元件组装成的专用夹具。 特点：当加工对象变更时，只需稍加调整或更换个别元件，就可使用。 应用：成批生产。,夹具的种类,按夹紧力力源不同 手动夹具：单件小批生产 气动夹具 电动夹具 成批和大量生产 液压夹具,夹具的组成,定位元件 直接与工件定位基准接触，用
3、来确定工件在夹具中正确位置的零件。 平面定位：支承钉和支承板 外圆定位：V形架和定位套筒 内孔定位：心轴和定位销,夹紧机构 工件定位后，将其夹紧以承受切削力等作用的机构。 如：螺母、螺钉压板、偏心压板、液压、气动、电动等夹紧机构。 导向元件 用以正确确定刀具与工件之间相对位置的元件。 如：钻套、导向套、对刀块,夹具体和其他部分 夹具体：用来连接并固定夹具中的各组成元件，使之成为一个整体，通过夹具体将夹具安装在机床。 其他部分：分度机构、导向键、平衡块,夹具设计的步骤,1拟定夹具的结构方案 明确设计要求和生产条件 了解工件情况、工序要求和加工状态 了解使用机床、刀具的需用情况 了解生产批量和对夹
4、具的需用情况 了解夹具制造车间的生产条件和技术状况 准备好各种设计资料,拟定夹具的结构方案 工件的定位方案 工件的夹紧方案 变更工位的方案 对刀或导引方案 安装方式及夹具体的结构形式 对结构方案进行精度分析和估算 论证方案的可行性及科学性 对薄弱环节进行修改,2夹具总图设计 总图（总体）设计的步骤和要求 总图设计的步骤 先用双点划线将工件按加工状态绘好 依次绘制定位件、夹紧装置和夹紧元件、对刀装置或导引件、夹具本体及各个连接件等 标注必要的尺寸、配合和技术要求,总体设计的几点要求 定位件、夹紧件、导引件等元件设计时应尽可能标准化、通用化 为操作方便和防止装反，应设置止动销、障碍销、防误装标志等
5、 运动部件必须运动灵活、可靠 零部件结构工艺性要好，应易于制造、检测、装配和调整 夹具结构应便于维修和更换零部件 适当考虑提高夹具的通用性,夹具总图上的尺寸标注 夹具总图上标注的五类尺寸 夹具的轮廓尺寸 定位零件上定位表面的尺寸以及各定位表面之间的尺寸 定位表面到对刀件或刀具导引件间的位置尺寸 主要配合尺寸 夹具与机床的联系尺寸 夹具上主要元件之间的位置尺寸公差,夹具总图上技术要求的规定 目的：限制定位和导引元件等在夹具体上的相对位置误差以及夹具的安装误差 定位件之间或定位件对夹具体底面之间的相互位置精度要求 定位件与导引件之间的相互位置要求 对刀件与校正面间的相互位置要求 夹具在机床上安装时
6、的位置精度要求 （一般按工件相应公差的1/21/5选取） 编写夹具零件明细表 与一般 机械装配图相同,3夹具精度的校核 影响夹具精度的因素 工件定位误差 刀具安装误差 刀具位置误差 加工方法误差 包括：与机床有关的误差 与刀具有关的误差与调整有关的误差 与变形有关的误差 各项误差的总和应小于工序尺寸公差,4绘制夹具零件图 特别应注意零件的技术要求与必要说明 夹具体设计的要求 应有足够的强度和刚度，以防受力变形 安装需稳定，重心应尽量低，高宽比应小于1.25 结构应紧凑，形状应简单，装卸应方便 应便于排屑 应有良好的结构工艺性 选择制造方法应能保证精度，考虑成本,第三节 机械加工工艺规程的制定,
7、工艺规程的定义 把根据具体生产条件拟定的、较合理的产品或零部件制造的工艺过程和操作方法，用图表或文字形式写成的工艺文件。 工艺规程的作用 1 指导生产的重要文件 2 生产组织和生产准备工作的依据 3新建和扩建工厂（车间）的技术依据。,1.工艺规程制定的原则 原则：优质、高产和低成本 1）技术上的先进性 2）经济上的合理性 3）良好的劳动条件及避免环境污染 2.工艺规程的分类 机械加工工艺过程卡 机械加工工艺卡 机械加工工序卡,制订工艺规程的步骤,分析零件图和产品装配图； 选择毛坯； 拟定工艺过程 工序设计 确定各工序的设备、工装确定各工序的加工余量，计算工序尺寸和公差； 确定各主要工序的技术要
8、求及检验方法； 确定切削用量和工时定额； 进行经济分析，选择最佳方案； 填写工艺文件,一、零件的工艺分析,1、分析装配图,一、零件的工艺分析,2、零件的结构分析 零件的表面组成和基本类型 基本表面：内外圆柱面、圆锥面和平面 特殊表面：螺旋面、渐开线齿形表面、圆弧面（如球面等） 主要表面和次要表面 做到主次分开以保证主要表面的加工精度 零件的结构工艺性,一、零件的工艺分析,3、零件的技术要求分析 单个加工表面的尺寸精度、形状精度和表面质量 各加工表面之间的相互位置精度 决定了各表面的加工顺序 各工件的热处理和其它技术要求（动平衡、镀铬处理、去磁等） 如：IT7，Ra=1.6微米的轴颈表面 若不淬
9、火：粗车半精车精车 若淬火：粗车半精车磨削,二、选择毛坯,三、拟定工艺过程,把加工零件各表面所需的工序，按顺序作合理的安排。 主要内容 （1）选择定位基准 （2）选择加工方法 （3）安排加工顺序 划分加工阶段 切削加工工序的安排 划线工序的安排 热处理工序的安排 检验工序及其它辅助工序的安排,划分加工阶段,工艺过程的四个加工阶段： 粗加工阶段切除各表面大部分余量；考虑劳动效率 半精加工阶段完成次要表面的加工（钻孔、攻螺纹、铣键槽等）；为精加工作准备，一般在热处理前进行。 精加工阶段保证达到图纸要求，余量较少 光整阶段提高尺寸精度，降低粗糙度,划分加工阶段的主要目的： 保证加工质量 粗加工切削力
10、、切削热、夹紧力、变形都大，不可能达到高精度 合理利用机床设备 合理安排热处理和检验工序 及时发现毛坯缺陷，及时修补或报废 精加工应放在最后，避免损伤已加工表面,切削加工工序的安排,基准先行（便于定位） 精基准应在一开始就加工 先粗后精（防止变形） 各表面的粗、精加工分开，按加工阶段进行 先主后次（避免浪费） 先面后孔（保证孔的位置精度）,划线工序的安排,对形状复杂或尺寸较大的铸件和锻件，在机械加工工序前，就应先安排划线工序，以便为加工精基准提供找正基准。,热处理工序的安排,检验工序及其它辅助工序的安排,工序的分散与集中,工序的集中与分散 工序集中即将工件的加工，集中在少数几道工序内完成 工序集中的特点： 采用高效专用设备及工装，生产效率高 减少设备数量，相应减少操作工人和生产面积 减少工序数目，简化生产计划 减少安装次数，缩短辅助时间，保证位置精度 缩短加工时间，减少运输工作量，缩短生产周期 设备结构复杂，投资大，调整、维修困难，转换产品费时,工序分散即将工件的加工，分散在较多的工序内完成 工序分散的特点： 设备简单，调整、维修方便 对工人技术要求低，培训时间短 生产准备量小，易于平衡工序时间 可采用合理的切削用量，缩短基本时间 易更换产品 设备数量多，操作工人多，占地面积大,