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1、液力耦合器快速拆卸先进操作法烧结厂第一机修车间 张洪波液力耦合器是一种液力传动装置，又称液力联轴器，安装在电动机和减 速机之间。液力耦合器输入轴与输出轴间靠液体联系，工作构件间不存在 刚性联接，其特点是：能消除冲击和振动；两轴的转速差随载荷的增大而 增加; 过载保护性能和起动性能好 , 载荷过大而停转时输入轴仍可转动 , 不 致造成动力机的损坏 ; 当载荷减小时，输出轴转速增加直到接近于输入轴的 转速。液力耦合器在烧结厂 360/400m2 烧结系统中应用极为广泛，如四台大 型圆筒混合机、及大量的带式输送机上，据统计，烧结厂共用液力耦合器 （ ）台。5610111.半联轴节 ；2.梅花垫 ；3
2、. 后辅室； 4. 骨架油封； 5. 轴承；6. 泵轮；7. 主轴；8. 轴承；9. 骨架油封； 10.涡轮易熔塞； 11.外壳 ； 生产中由于各种设备问题如：泄漏、烧毁、磨损等，需要频繁更换减 速机及耦合器，要修复这些下线的缺陷备件，需要频繁在减速机上拆装液 力耦合器。液力耦合器输出部分安装在减速机高速轴上，采用过盈配合， 有 0 0.03mm的过盈量。由于其结构复杂（见图一所示） ，拆卸存在很多困 难，有：1）外形大，重量大，操作不便，如 400m2 一混滚筒使用的耦合器直径达 1100mm；2）机壳为非常薄弱的铝合金材料，即使是小型耦合器，也无法使用较 省力的通用拔轮器；3）与减速机轴配
3、合部分（主轴）装有橡胶材料的密封圈，并半封闭在 耦合器机壳中，无法用加热法进行拆卸；4）与减速机轴配合的孔较深（ L/D 2），加工精度很难保证，过盈量往 往超出所要求的过盈量，增加了拆卸难度；由于受以上很多条件限制，传统的拆卸方法是靠专用丝杠旋在耦合器 主轴螺纹孔内，不断旋入，顶到减速机轴上，继续旋转，使耦合器和减速 机轴产生相对位移，直至将耦合器拔出。这种方法费时费力，如360m2 二混圆筒混合机液力耦合器，直径 1000mm、丝杠 M64，在拆卸时需要用 1 2 米长的套管， 46 个人同时用力压套管，连续不停，用 68小时才能将耦 合器拔出。（见图 2）1、丝杠； 2、耦合器主轴； 3
4、、减速机高速轴为了提高液力耦合器更换速度，减轻职工劳动强度，设计制作了液力 耦合器拔出器，在更换液力耦合器工作中不断进行改进，在生产中推广应 用，成了更换液力耦合器的好帮手。 改造后的 360m2二混圆筒混合机液力耦合器拔出器结构图如下：图 3 液力耦合器拔出器1、千斤顶； 2、顶杆 1； 3、架子； 4、拉杆； 5、顶杆 2图 4 架子结构图图 5 架子零件图550105图 6 拉杆图顶杆1顶杆2工作原理及步骤：1、将拉杆旋入耦合器主轴螺纹孔内；2、将顶杆 2 穿入拉杆孔内；3、将架子套在拉杆上，尾部根据高度加支腿（对于一些装配过盈量小 的场合，也可使用通用的三抓拔轮器，但其易变性、拉脱，安
5、全系数低， 过盈量大的场合不推荐使用) ；4、安放千斤顶，各根据实际需要选择千斤顶的吨位，最大 50 吨；5、在千斤顶和顶杆 2 之间安放顶杆 1，根据千斤顶高度选择合适长度；6、压千斤顶，将耦合器拔出。强度校核：1 、抗拉强度校核由图可知，受拉危险断面在拉杆 M64螺纹处。已知： 螺纹公称直径 d=64mm，螺距 P=，拉杆孔直径 D=42m，m拉力 F=50 吨=500000N，材料为 45 号钢，拉伸强度极限 b=600MP。a求螺纹小径 d1：d1=×=62mm求危险断面面积 A:A=A1-A2=(d12-D2)/4= ×( 622-42 2)/4=1632.8 m
6、m2 求拉伸应力： =F/A=500000/= MPa < b=600 MPa 结论：抗拉强度足够。2、顶杆稳定性校核(1) 顶杆 2 的稳定性分析：顶杆 2 穿在拉杆孔内，在工作开始，完全受 拉杆孔的限制，不会产生弯曲；随着千斤顶不断顶压，顶杆 2 不断伸出拉 杆孔，当快要将耦合器拔出时，露出拉杆孔的长度最长，等于耦合器主轴 孔或者说减速机轴头的长度，所以对顶杆 2 的稳定性校核长度与耦合器主 轴孔的长度相等，为 165mm。L 2×165= = =33? 10式中：顶杆 2 的柔度； 长度系数，顶杆 2 伸出后属于一端固定，一端自由，查 表长度系数取 2；L 顶杆 2的伸出
7、长度， 165mm；i 危险截面惯性半径， mm,i=d/4=40/4=10mm。结论：因为 =33< 40，满足稳定条件， 所以可以不必进行稳定性校核。(2) 顶杆 1 的稳定性分析： 顶杆 1 的最小长度必须 165mm，最大长度 按千斤顶回缩到最短，千斤顶顶帽到顶杆 2 端面的距离 280mm进行稳定性 校核。L 1×280 = = =28式中：? 10顶杆 1 的柔度；长度系数，顶杆 1 属于两端铰支，查表长度系数取 1；L i顶杆 1 的最大长度， 280mm；危险截面惯性半径， mm,i=d/4=40/4=10mm。结论：因为 =28< 40，满足稳定条件，
8、所以可以不必进行稳定性校核。实施前后对比1 、实施前（1）拆卸费力，需加 10002000mm长的套管，需要 46 人同时压套 管；（ 2）每拔一次耦合器，需要 68 小时；（3）每拆卸一次减速机需要 4 个班，每班 8 小时，仅拔耦合器需要 1 个班；（4）耦合器螺纹处磨损严重，磨损到一定程度后无法继续使用，减少 了重复使用的次数，增加备件费用；（5）拉拔力小，使用范围小，对于一些配合过盈量大的场合，无法完 成耦合器的拆卸。2、实施后（1）拆卸省力，仅需加 500600mm长的套管， 1 2人同时压套管；（2）每拔一次耦合器，需要 12 小时；（3）每拆卸一次减速机需要 4 个班，每班 8 小时，拔耦合器仅需要半 个班；（4）耦合器螺纹处磨损较轻，增加了重复使用的次数，减少了备件费 用；（5）拉拔力大，使用范围广，对于一些配合过盈量大的场合，仍能完 成耦合器的拆卸。液力耦合器拔出器一经研制成功，即投入了现场使用，并取得了良好 效果，多次拔出装配较紧、拉拔力较大的场合，并实现了快速、高效、省 力拆卸耦合器，减轻了工人劳动强度，提高了备件修复效率，为生产起到 了保驾护航的作用。此方法在皮带输送机液力耦合器的拆卸工作中同样可 用，并为其它同类联轴器的拆卸工作提供了参考依据。