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1、针对目前润滑油调和灌装工艺存在的顶线量大 '存在产品质量隐患 等问题，通过多元回归分析确定了其主要影响因素；通过在现有的调和 灌装工艺中增加回流工艺，并根据不同管线及灌装线修订顶线规程，在 降低顶线量的同时，保证了产品质量，具有一定的经济效益。90润滑油调和灌装工艺 的改进李会云中国石油化工股份有限公司润滑油郑州分公司Service Station顶线;由是在润滑油灌装生产环节 切换产品品种时产生的油品，也即用 后续灌装产品桁前一批次残存在灌装 管线及灌装机中的产品顶出时产生的 油品，其作用是消除灌装机内和管线 中残存的前一批次油品对后续灌装产 品质量的影响，保证后续灌装产品合 格。通
2、常采用回调的方式对顶线油进 行处理，即按一定比例将顶线油作为 半成品油或基础油降级调入其他润滑 油产品中，由此会造成一定的利润损 失.如2009年生产齿轮油和液压油 产生的298 t顶线油降级做基冏油使 用，直接利润损失达22.8万元。此外， 不同类别顶线油降级使用可能会对润 滑油产品的质量造成一定的隐患。调和灌装工艺存在的主要问 题及解决措施调和灌装工艺存在的主要 问题根据润滑油调和灌装生产工艺流 程见图1。由于调和釜进油管线与出口管线 共用一部分管线，因此现有润滑油调 和灌装工艺存在的主要问题有：。每个调和釜到管上匚的容积以及 管汇出口到灌装机管线的容积不等， 无法根据各条灌装线的实际情况
3、确定 顶线油的切除量.。润滑油产品品种多，批量小， 而调和釜、灌装线数量少,导致不同 类别润滑油相互切换频繁,顶线油切 除量较大.顶线油降级使用造成利润 损失，同时存在一定的质量风险。影峋灌装产品首件检验结果的 环节多，如调和釜上一批次调和油品 的残留以及管汇出口管线上一批次灌 装油品的残留等.根据2010年13月灌装产品首 件检验100。（2运动黏度数据（表1 ）, 利用多元回归模型确定各段管线上一 批次残留油品对灌装产品首件检验结 果的影响。会调管线进油口济油管线放油口管汇出口管线放油口意黄机图1洞清油调和才袋生产丁艺流利X1雷靛产品首件检*100 运动贴度敷摆片应100七I港找首件罐装油
4、品和末次和番上一!nt 管汇出口管线上 k a125 1225 86134019 1516 90215 3714 821030194610.8631037194612.1014.6919.08416.IM16.3416.3425 8825 8R516.0216.01S.215 1218 74R185618815214.9414.94714.9614.8710.319.4019.130W.Ztf19.1319.1314.4214.72917 1516.34163425 R6?5«61019 n«19 0Qin?150619 101119.521956195615.1215.0
5、11214.9614871U.319.4819.36!9I© 1994-2013 China Academic Journal Electronic Publishing House. All rights reserved. http:/ Service Station92表2不同调和卡至管汇处的管线容积IK33MBR/L容积儿102121204152208253201189205291209202128206237210203197207293211112靠a不同管汇出口管线至各条装畿入口容积险转油品对麻生产线容双人C01齿轮油-4 1线” 一407C02内燃机油4L-1线.2O
6、L-3线407C03内燃M油41 绻 20L-3线335C04液压油4L-1线,20L-3线335C01齿轮油20L-6线450C02内燃机咕20L6线450C05内燃机油200L-7»S3006齿轮油200L-7线93C07,液压油200L-7 线93C06齿把油4L-温138C07液压油4L-世138COR内燃机油41 -2 线)38对于不同运动黏度油品混合后的 通用的运动黏度调和计算模型进行计算：igu混二2匕用叫（1）式中：U同温度下的混合运动黏 度；U）/混合组分在同温度下的 黏度；匕/混合组分的体积分数。利用多元回归模型：y =mlx1+rn?x2+m/3+fntx4+b
7、 （2） 式中：y灌装首件检验油品100 运动黏度的对数；A灌装油品100 T运动黏 的烛Q调和末次进原料油100 运动黏度的对数；x调和釜上一批次调和油品 loo。5运动黏度的对数；x4管汇出口管线上一的欠灌 装油品100运动黏度的对数；M1 灌装油品在灌装首件检 验油品中的体积分数；刀2调和末次进原料油在灌 装首件检验油品中的比例；叫一一调和釜上一批次调和 油品在灌装首件检睑油品中的体积 分数；m,管汇出口管线上一批次 灌装油品在灌装首件检验油品中的体 积分数；b常数。根据表1中数据进行多元回归， 得到：om /2.73% （体积分数）；。团”,27% （体积分数）； m于9.80% （体
8、积分数）；。团广2.78% （体积分数）；o b=0 ;。判定系数夕=1.0。由此可知：。判定系数A?为L00,说明灌 装首件检验油品100 运动黏度有很 好的相关性；。团：92.73% （体积分数），说 明灌装油嘉在灌装首件检验产品中 的比例与理论值100%相比还有一定差距；。小尹.27% （体积分数），说明 调和末次进原料油对灌装产品首件检 验结果的影响较小；。m与偿之和扣10.07% （体 积分数）：说明'调和釜底出口到管汇 的管线残留油品是影响灌装产品首件 检验结果的主要因素，也是下一步工艺改进的重点；om亍-2.78% （体积分数），表 明管汇出口管线上一批次灌装油品对 本批
9、次灌装产品的首件检验结果基本 没有影响.度解决措施加强与调和釜内油品回流减少顶 线量根据设计图纸和现场测量计 算，不同调和釜到管汇处的管线容积见表2.混合运动黏度，采用国际 由表2可见，不同调和釜到管汇处的管线容积为112 299 L不等。 若按照小的管线容积确定顶线量， 则容易造成顶线量不足，造成产品 首件检验不合格；若按照大的管线 容积确定顶线量，则部分顶线量偏1,造成不必要的经济战失，同时增运就 加质量风险；若按能实际管线容积 确定顶线量，则生产操作比较麻烦， 容易出错.因此，建议桁管线内残留 油品通过与调和釜内油品回流的方 式来减少顶线量。根据管汇出口管线至各条濯装线 入口的实际容积确
10、定顶线量根据设计图纸和现场测量计算， 不同管汇出口管线到各条灌装线入口 的容积见表3。由表3可见：不同管汇出口管 线至各条灌装线入口容积为93 450 L不等。若按照容积小的确定£ 1994-2013 China Academic Journal Electronic Publishing House. All rights reserved, © 19Q4-2013 Cliiiia Academic Journal Electronic Publishing House. All rights reserved. Service Station目汇处囿像窜髯机射回谑投用增
11、加3条回浪管线.密用低.约1力几增加15悔回流洽线,卧盅长.相用高约16万元空间及施工要求空间需求小.施T简单空间需求人.施T比较困南可实施性有空间满足置求现有空间不能满足，可实施 性小提作样式变化变化小.在调和结束的10 mln进行网 流.不会影响寝装的生产效率灌装的回流,增加渣装作业 疹节,回流后需要边行搅 拌，搅拌产生的气泡影响灌 装线和灌装生产效率I负线覆计项线量平均降部分值线油没病泊染，可做成丛描使用覆计曲线平均降低3%脑雄忠调和音刎管1处的管线是独立的.X M要调和结束前进行回流1次.井口 调和釜已特用内娣机油 齿匏油和液 用油3盘分开使用,回潦的油品为周 类油品，管线内残留小十0
12、.33% （雷 人饯留为80 kg.最小调和为24 1 Utt H讯小十网调般科即定的他饯 油加入比例为4%的麴定,，Id菠T艺和青到*尖机的管线分2K.分别为调和釜到管丁， ! 管r出口利滞装机.修中存 若罪拶测混妾线和啰装油品 的类别分小间胃线.故每次 漏装前均需要臼流.目需要 多次回流.回流过竹的野戊彩次文义河,油品质）»可用.本土.赠HISJS期较大.H不可控«4 2料优化方室的好比93管线号对应生产线J】线/k8C014L-1 线分别为0. 100. 200. 3004040()co?4I 1 观.?01 ，比分别为100. KXK 300和400C03-C04礼
13、-1线、201-密分别为0、80. 160、240和320C01-C0220L-6SL分别为。、110. 220、330440C05-C07200L-7线分别为0. 50. 100. 150和200C06-G084L-西分期为0. 70. 140. 21010280*6整后不同瞥城的质或顶线量，容易造成顶线量不足，造 若按照容积大的确定顶线量，会部分顶线量 偏大，造成不必要的经济损失。因 此，必须按照不同管汇出口管线至 各条灌装线入口的实际容积来确定 顶线量。优化工艺针对现有润滑油调和灌装工艺的 实际情况,提出2种工艺方室:。方案1：在管汇处增加内燃 机油、齿轮油和液压油的回流管线 3根，从管
14、汇处向调和釜回流.回 流工艺为：调和釜一出口管线一管 汇-回流管线一地槽（根据实际情 况可省略）1调和釜进口管线一调 和釜内，在调和结束前10 min开始 回流。方室2 :从灌装机前向调和釜 回流，需要在灌装机增加15根回流管 线。回流工艺为：调和釜一出口管线 一管汇灌装管线-回流管线一地槽 （根据实际情况可省略）一调和釜进 口管线一调和釜内。此操作在灌装前 进行。2种优化方室的对比见表4.由 表4可见，方套1施工简单，费 用低，操作简单，基本无质量隐患，并 且顶线油数量降低可观。因此，按照 方室1增加回流管线.根据管汇出口管线实际容积值 修改了灌装顶线操作规程，根据管 汇出口管线实际容积值，
15、桁顶线量 由原来的510 kg/批分别降低到不 同数值。调整后不同管线的顶线量 见表5.新工艺自2010年4月15日开始 实施。其中： 2010年1月1日4月15日， 顶线量为217 t,灌甥比次为772批, 平均批次顶线量为281 kg/批； 2010年4月15日一6月30日， 顶线量为211,灌装批次为155批，平 均批次顶线量为134 kg/批，顶线量 平均降低比例为52.3% ,减少直接经济损失10万元；。经过2个月的运行，未出现因 工艺优化导致灌装产品首件检验不合 格的情况。结论女调和釜至管汇处的管线残留油 品对灌装产品的首件检睑合格率影晌 比较大，其约占灌装油品的10% （体 积分数1成产品首件检验不合格；采用在管汇处增加内燃机 油、齿轮油和液压油的回流管线3 根，将管线残留油品从管汇处向调 和釜回流的新工艺，灌装产品的平 均顶线量由原来的281 kg/次降到 143 kg/次，减少了成本损失，同时 有利于消除质量隐患，有助于提高 经济效益。