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1、轨道铺设工程.1 工程概况管段正线铺设无缝线路157.515km,轨道采用500m长轨条（60kg/m钢 轨）。无砟道岔采用轨枕埋入式，由道岔部件、岔枕、道床板及混凝土支承 层组成。在XX枢纽设铺轨基地，铺设钢轨里程为XX688+ 585XX846+ 100, 从XX东站XX688 585处向上海方向铺轨，其中正线铺新轨铺轨157.515km 公里（双线），站线铺新轨XXX铺轨公里。在XX东、宿州东两个车站铺新岔 XXX组，其中单开道岔XXXS（有砟道床铺道岔XXX组，无砟道床铺道岔XXX 组）,特种道岔XXX组。.2 施工方案铺轨基地设在XX高速站动车维修基地，从 XX东站XX向铺轨，长钢轨
2、 由XX局XX店或XX局XX焊轨基地供应，经过既有XX站、XX站、XX站、XX 东站进入铺轨基地。 采用专用机械设备进行铺轨、 整道、精调、焊接、打磨、 检测等工作。 设立专门新线运输组织机构, 实施轨料、机车的运输调度工作。无缝线路铺设施工工序为：施工准备T铺轨T单元轨焊接T应力放散T 锁定线路T轨道精测定位T充填式垫板施工T轨道整理与检测。.2.1 铺轨基地建设XX铺轨基地建设右中铁XX局负责施工建设，设备配备见-1.2.2 无砟道岔铺设无砟道岔采用道岔铺设平台原位法铺设； 道岔利用专业化的队伍, 机械 化设备进行施工。无碴道岔铺设施工程序为：制造厂内组装道岔T将组装好的道岔拆成若 干节段
3、T通过铁路运输至铺轨基地T通过汽车沿施工便道运输至岔位T使 用吊车节段吊卸至岔位T在岔位节段组装道岔T初调道岔T绑扎岔位钢筋 f安装模板f精调道岔定位f灌筑道床混凝土。管段两个车站铺新岔 组（单开道岔 组,特种道岔 组）,其中有砟 部分 36.288 号高速道岔 组, 18号高速道岔 组,无砟部分 36.288 号高 速道岔 组, 18 号高速道岔 组。大号码道岔、无碴道岔按 25 天/组进行 进度安排，每站一个专业施工队，从 XX年7月XX年4月完成，计10个 月完成。23无砟轨道铺设和整理轨道施工时始终以前方铺轨为主线，综合考虑后续工程施工。为加快整 体工序施工进度，正线铺轨通过前方站后，
4、尽量安排站线铺轨，尽早形成车 站能力，使工程列车及时转换会让，存储长轨、轨排、整道等工程列车，使 工程列车转换时间缩短；也争取了区间后续施工有更多时间施工。原则上， 区间双线铺通后，一线进行后续施工（单元焊、道岔铺设、放散锁定等），二线作为工程列车运输通道，在不影响前方铺轨的前提下，也可安排两线同 时进行后续工程施工。各工序要综合考虑，相互兼顾，确保线路质量，提高 列车运行速度，减少区间运行时间，加快前方铺轨进度。各工序施工必须提 前提报施工计划，按批准的计划组织施工，必须服从调度的统一安排，顾大 局，杜绝无计划擅自施工、超范围施工。管段在XX铺轨基地投入1套铺轨设备，从XX年9月1日开始向上
5、海方 向开始长轨铺设，铺轨里程为XX688+585-XX846+100铺轨在XX年12月20 日完成；XX年12月1日XX年 1月31日完成线路锁定并形成跨区间无缝 线路；XX年2月1XX年3月31日完成轨道精调和检测。铺轨工程主要机械设备配备见 表-1单位 名称设备名称功率或 型号单位 台/套数量到场时间在所地购买 地点铺轨工程队龙门吊MG2t-17m台36XX.8.1龙门吊MG15t-17m台3XX.8.1柴油发电机组400KW台1XX.8.1柴油发电机组250KW台1XX.8.1变压器630KVA台1XX.8.1电动扳手双头台16XX.8.1机车DF4台2XX.8.1电动钻眼机单孔台8X
6、X.8.1落锤试验机台1XX.8.1锯轨机SRH台2XX.8.1铺轨机组CPG500台1XX.8.1长钢轨运输车组双层，500m台4XX.8.1铺轨机DPK-32台1XX.8.1汽车平板D22台4XX.8.1平板车（运轨排、 道岔等）N17台40XX.8.1长轨牵引车ZZCY WZ500台2XX.8.1单位 名称设备名称功率或 型号单位 台/套数量到场时间在旳地购买 地点机车DF4台2XX.8.1载重汽车8T台10XX.8.1滚筒台1600XX.8.1内燃钻孔机ZG-32，1KW台4XX.8.1内燃锯轨机QG-3，4.1 KW台4XX.8.1换轨车HGT-2台1XX.8.1道岔轨排组装 调试平
7、台台3XX.8.1道岔轨排对位 纵移平车台6XX.8.1道岔轨排支撑 调整系统台6XX.8.1道岔铺设机CPH台1XX.8.1移动闪光接触焊 机K922台2XX.8.1仿型打磨机台4XX.8.1钢轨拉伸器120t台2XX.8.1正火设备台2XX.8.1撞轨器台4XX.8.1钢轨矫直机台4XX.8.1磨轨列车PGM-48台1XX.8.1钢轨打磨机NGDN-4A台2XX.8.1汽油发电机组三相5KW台2XX.8.1锯轨机SRH台2XX.8.1电焊机BX-300台4XX.8.1直流电焊机ZX-400台4XX.8.1铝热焊机具台3XX.8.1调直机DHR315台2XX.8.1锯轨机HC355台2XX.
8、8.1轨道车QDY240-2台2XX.8.1钢轨打磨车台1XX.8.1自动抄平、起道、 拨道捣固车09-32台1XX.8.1道岔专用捣固机08-475台1XX.8.1动力稳定车WD-320台1XX.8.1配碴整形车SPZ-200台1XX.8.1内燃式捣固机ND-4000台5XX.8.1液压捣固机XYD-2B台10XX.8.1液压方枕器YFZ-600台10XX.8.1单位 名称设备名称功率或 型号单位 台/套数量到场时间在听地购买 地点液压起拨道器YQB-15台8XX.8.1摊铺机Tita n423台1XX.8.1压路机18t台2XX.8.1装载机ZL50台4XX.8.1自卸车台30XX.8.1
9、运碴K车K13台20XX.8.1机车DF4台2XX.8.123.1 铺设500m长钢轨500m长钢轨在基地装车，用长钢轨运输车运至无砟轨道起点位置，采 用CPG500长钢轨推送车铺设长钢轨，在无砟轨道 500m范围内每隔15m设 置滚筒。利用长钢轨推送装置将长轨条直接推送到滚筒上，并辅以人工控制长钢轨走向。长钢轨卸车完毕后拆除滚筒，钢轨落槽，长钢轨之间采用断轨 急救器连接，安装扣件。如此循环进行下一根长钢轨的铺设。铺设钢轨每班劳动力安排见表-2。表-2铺设钢轨每班组劳动力表序号作业工段每班人数主要工作内容1滚筒组15运送、安装及拆除支承滚筒、拉轨并安装接头联结器2龙门组12运送、安装及拆除短轨
10、、龙门顺坡架、调整龙门顺坡架高 度使长轨洛槽3引导组7解锁、安装及拆除牵引卡和滑靴，车上、车下引导长轨，防止钢轨侧翻4扣件组16运、冃攵及安装橡胶垫板和部分中间扣件，配合拉轨对接头5机械组4检查及维修长钢轨卸车设备及附属机具，并负责长轨放送 及过渡车的操作6行车组5负责卸轨列车的运行及对位7机车组28工班长1负责各工段的组织与衔接合 计62.2.3.2铺设伸缩调节器有碴及无砟轨道地段均设有钢轨伸缩调节器。无碴道床地段铺设原则上 与铺设无碴道岔相同，在铺轨到达前预铺。有碴道床地段的铺设在铺轨时先 用临时轨过渡，待条件成熟后再换铺。.2.3.3 钢轨焊接现场钢轨焊接采用移动接触焊， 道岔区采用铝热
11、焊， 正式焊接前进行焊 接型式检验， 确认焊接工艺及参数符合要求、 通过型式检验后方可正式上道 焊接，严格按照焊接工艺进行焊接施工， 焊接完毕后立即进行打磨、 平直度 检测、超声波探伤。.2.3.4 应力放散及线路锁定方案 采用滚筒放散法放散钢轨应力，卸除钢轨扣件，顶起钢轨置于滚筒上， 单元轨节两端各设一台拉轨器，来回拉轨并辅以撞轨，消除钢轨内部应力， 同时观测钢轨的位移， 直至钢轨内部应力为零。 当轨温处于锁定轨温范围时 落轨锁定， 当轨温低于锁定轨温时， 用单元轨节两端的拉轨器将单元轨节拉 伸至锁定轨温时的长度， 然后落轨锁定， 作零点位移标记。 用移动接触焊的 方法将本次放散的单元轨节与
12、上一单元轨节焊连。线路锁定前对线路进行综合质量检查， 包括轨道几何尺寸、 道床参数等， 确认其满足设计文件和规范要求。 锁定后，按照设计文件和规范要求进行钢 轨位移观测和无缝线路标记的设置。.2.3.5 轨道精调施工方案长钢轨铺设完成后， 利用轨检小车对无砟道床上铺设的长钢轨轨向和高 低水平进行测量，人工利用小型机具对轨道几何形位进行精细调整。充填式垫板材料供应量不大， 利用小型运输车沿轨道板顶面行驶。 充填 式垫板施工小型机具在轨道板顶面移动，对其它工序无干扰。.2.3.6 钢轨预打磨与轨道整理无缝线路施工完成后，为消除轨面微小缺陷， 消除焊缝区的微小不平顺， 须使用钢轨打磨列车对正线钢轨施
13、行预防性打磨。轨道整理与钢轨预打磨作业应相间进行， 即先使用轨检车对全线进行第 一遍动态检测， 精细调整轨道后， 使用钢轨打磨列车对正线钢轨施行第一次 打磨；然后对全线进行第二遍动态检测， 轨道最终精细调整后再对正线钢轨 施行第二次打磨，使全线轨道工程达到验交标准。.3 施工方法、工艺及措施 本段无砟轨道工程主要包括：无砟道岔铺设、轨道铺设、跨区间无缝线 路施工。施工方法、工艺如下所述。31无砟道岔施工无砟道岔由道岔部件、岔枕、道床板、混凝土底座等组成。采用现场原 位铺设法，施工程序分为三个阶段：工厂预组装、产品分块运输、现场铺设 （道岔组装平台）。在铺轨到达前将拼装验收合格的道岔整体分段，（
14、18号无砟道岔分段如 图-1所示），采用吊车吊装至岔位拼装平台上拼装，通过粗调、支撑、拆除 平台组件、绑扎钢筋、支立模板、精调后进行道床混凝土浇筑。施工工艺流 程如下图-2所示分段DI呂曲分段IF辙器部分分段H曼曲线矽H线變H分段匚可塑空业图6.3-1 18号无砟道岔分段示意图施工准备施工前按要求检查道床底面是否满足铺设条件。图6.3-2无砟道岔施工工艺流程图道岔区混凝土底座施工底座混凝土采用人工立模、泵送混凝土、机械捣固进行浇注，除此之外 还应按照相关专业施工图要求预留相关孔道、 沟槽和在规定的时间内安装其 它附件。岔后过渡段的基础处理与施工同道岔区的混凝土底座同时展开。（无砟道岔通过一定长
15、度的轨枕埋入式无砟轨道与板式轨道衔接；与有砟轨道衔接时设置过渡段。） 道岔运输当道岔有条件采用汽车运输到现场时，采用起重机吊装在原位进行铺 设。（无条件时采用工程列车运输到岔位，采用龙门吊进行吊装，施工时在 线路预留岔位和过渡段， 采用有砟轨道临时通过， 铺轨作业不再通过时， 在 岔位搭建道岔组装平台进行分块组装和调试，进行原位铺设。 ） 道岔安装施工准备混凝土底座强度达到 70%后，进行基桩测设和场地清理。基桩测设：以线路导线控制网和高程控制网为准，根据站场施工图进行 中线和高程控制测量。 道岔基桩测设方法可按基桩坐标直接测设， 也可先按 岔心和直股与曲股线路方向，然后利用道岔线路中线测设加
16、密桩。 道岔桩 位放样除测设岔心、岔前、岔后中心控制基桩位外，还应岔前后100200m范围内测设线路控制基桩， 以控制线路与道岔平顺连接， 控制基桩精度必须 符合相关规定。 道岔拼装平台组拼道岔拼装平台由型钢组成的框架， 装有道岔限位、 调整机构、 走行机构， 具备组装和调试道岔和移动的能力。无砟道岔由于其铺设后的不可更改的特殊情况，因此，对无砟道岔的准 确就位及位置的精细调整是非常重要的。首先铺设平车临时走行轨道，走行轨道中线位置应按照道岔区设计的中 线计算确定， 可以保证道岔轨排横向位置； 调整平台的标高使道岔节段放上 后的标高低于道岔设计标高 10 20mm。 道岔厂内组拼、调试、解体、
17、运输 道岔构件通过工厂预组装调试合格后进行分解，分解方式以满足火车、 汽车运为输原则。采用轨排运输方式运输道岔时，超过30m的轨排设置专用 运输架，增加刚度。厂内已安装胶结接头的钢轨不得分解。 布置轨料或轨排吊装 道岔运到现场后，采用龙门吊装到拼装平台上，布置好岔前、岔后过渡 段轨排。道岔轨料吊装必须采用专用工具，吊点布置在构件中心两侧，禁止单点起吊长大构件，保证道岔构件不变形。吊装时应缓起缓落，防止工作碰撞。 吊装按照组件编号顺序吊装， 一般先大件后小件。 尖轨与基本轨、 可动心轨 组装件的技术状态在出厂时已经组装调整， 为保证其技术状态良好， 必须整 体吊装。 道岔联结、道岔支撑、初调 各
18、段道岔轨排吊装起平到位后，联结各段轨排。进行整组道岔的总体方 向、水平调整。检查轨距、支距、钢轨端头方正等主要几何指标的初调。调 整密贴、直线度，消除超限偏差。初调与支撑：道岔设置到岔区位置后，测量员将利用拼装平台调整装备 和其它一些设备进行粗调以便使误差更小。 该过程中的所有测量工作均由测 量员用 TGS FX 手推轨检车进行。 纵向位置调节用 TGS FX 手推轨检车进行道岔状态检查。利用绞盘或直接用人力进行 岔位调整。 侧向调节 利用平台侧向精调特殊装置，推动钢轨或拖动钢轨，进行精细的调节。每隔 3 到 4 根轨枕的间距就必须用这些装置进行一次调节。侧向调节完成 后，固定横向位置。 竖向
19、调节用拼装平台定位，道岔已经设置到了设计标高的 -10到-15mm范围，再 通过垫块和螺杆调整器进行调节。 垫块和螺杆调整器有两个作用， 一是可以 方便地调节最终高度，二是将道岔荷载平台上转换下来。初调完成后， 通过用垫块抬起道岔， 平台卸载拆卸。 所有的部件、螺杆、 螺帽、梁等均应打包运到组装场地再次进行组装作业。 道床板钢筋、模板并接地、绝缘处理 道床板混凝土边模采用定型钢模板，相邻模板拼缝保证密贴。道岔转辙 机基坑模板根据结构形式匹配。 转辙机基坑两侧岔枕加设临时支撑， 固定岔 枕间距。按照设计铺设钢筋，并完成接地绝缘处理。 精调 使用轨检小车检测道岔方向、高低、水平、轨距等几何形位指标
20、，根据 轨检小车检测数据确定精调数值。调整支撑螺栓丝杆高度、精调起平道岔。道岔高低、水平不超过设计限 值；滑床台板坐实坐平，垫板与台板的间隙不超标。调整水平丝杆，对轨向 超限点作局部精调。 轨距及支距调整时， 应以直基本轨一侧为基准， 按照先 调支距再调轨距的步骤以保证支距和轨距同时达到设计要求。 调整尖轨、 心 轨密贴和顶铁间隙应同调整轨距、 支距相结合，使尖轨尖端缝隙、 心轨尖端 缝隙、顶铁与尖轨、心轨的轨腰满足设计技术要求。同时安装道岔尖轨、可 动心轨转辙机构，进行工电联调。(11) 道床板混凝土浇筑在浇筑混凝土之前应该再次进行检查，道岔前后段 1020m轨道与道岔 一起安装调节。 最终
21、测量和确认浇筑区域内没有水和杂物， 伸缩缝已经按要 求填充，伸缩缝和模板安装就位。这些工作完成后，开始进行混凝土浇筑。所有混凝土由拌合工厂集中生产供应，搅拌运输车运送，通过混凝土泵 输送灌注。浇注过程再一次检测混凝土温度和坍落度等质量情况并制作试 件。混凝土浇筑从道岔起点处开始。浇混凝土时将道岔遮盖防护，首次设置 时放于轨道之上，采用材料包裹的方法掩盖不同位置的道岔底座板。同样， 还有一些设备，如防爬装置，应该盖起来。随着混凝土浇筑的进行，这些工 作随即向前推进。随着混凝土浇筑的完成，及时进行收浆抹面。(12) 松开钢轨扣件、卸除螺杆支撑、混凝土养生混凝土达到初凝时，可以将竖向垫块放松半圈到
22、1 圈。根据混凝土凝固 情况，取下垫块，一些钢轨夹也可以一步一步地放松，并涂注模油处理。轨 道支撑件螺杆腿留在混凝土中的孔洞用砂浆填补。 以后陆续拆下临时支撑和 模板，将所有的缺陷修补好。(13) 道岔施工后续作业工艺详见后续相关内容。.3.2 现场钢轨的焊接与打磨施工在现场进行单元轨焊接(单元轨长 1500 2000 米)、道岔焊接、跨区间 无缝线路焊接。 钢轨接头采用移动闪光接触焊， 道岔焊接采用铝热焊和胶接 绝缘接头。 铝热焊作业性质分两种， 一种为单元焊， 是将岔内短钢轨焊接为 长钢轨， 没有特别的轨温要求， 另一种为合拢锁定焊接， 是道岔与正线或站 线焊接并锁定，必须在锁定轨温范围内
23、进行焊接。.321 移动闪光接触焊钢轨接触焊拟采用K922型悬挂式钢轨接触焊机，主要由焊接集装箱、 动力集装箱和平车等组成。配置有锯轨设备、轨端除锈设备、移动式钢轨闪 光对焊设备、移动式钢轨焊接接头矫直设备、仿型打磨机以及焊接接头热处 理装置、发电机组等，设备应具有产品质量合格证书。 移动闪光接触焊施工 工艺流程见图-3。图6.3-3移动闪光接触焊施工工艺流程图施工准备人员要求：焊接作业人员应持有国家铁路主管部门认可的技术机构颁发 的“钢轨焊接工操作许可证”。机械设备要求：焊轨机生产应在型式检验合格后，且应采用与型式检验 受检试件相同的生产工艺。钢轨焊前检查检查钢轨型式尺寸：钢轨高度、轨头宽度
24、、轨底宽度、断面不对称、端 面斜度（垂直、水平方向）、端部弯曲、轨身直线度、检查钢轨表面质量。 加强对钢轨平直度的检验，严格控制钢轨微小初始不平顺。轨端的平直性、 对称性对焊接工作影响也很大。矫直钢轨可以采用矫直的方法纠正钢轨端部弯曲，对于无法矫直的钢轨端部弯曲，应将弯曲的钢轨端部锯切掉。 焊前除锈 待焊钢轨端面及钢轨与闪光焊机电极接触部位应除锈打磨。打磨面在钢 轨待焊时间超过 24h 以上或打磨后有水、 油、污垢污染时，应重新打磨处理。 焊接和推凸焊接前轨温不宜低于10 c。焊接接头轨头和轨底、轨底顶面斜坡的推 凸余量不大于1 mm其它位置推凸余量不大于2 mm不应将焊渣挤入母材； 焊渣不应
25、划伤母材。推凸后、未经打磨处理情况下，应使用检测直尺（ L0=1 m和塞尺检查接头错边，在焊缝中心线两侧各15mm的位置测量并计算接头 错边量，接头错边量不应超过规定值。 对于超过允许的最大接头错边量的焊 接接头，应在焊缝两侧各100mm的位置切掉钢轨焊接接头。使用移动式焊轨机进行无缝线路长钢轨焊接与无缝线路铺设工艺配合作业；锁定焊接时应使用保压推凸，焊接接头冷却到400 C以下方可去除牵拉力。对每个钢轨焊接接头（成品）进行标识，标识应位于同一侧轨腰、 距焊缝1m- 3m位置。标识应清晰，端正，至少五年（或一个大修周期）内 可以识别。 标识方式应保证每个钢轨焊接接头 （成品） 能够依各项生产记
26、录 或信息实现追溯。粗磨 粗磨应保证焊接接头的表面粗糙度能够满足探伤检查的需要。应沿钢轨 纵向打磨，钢轨打磨表面不应出现打磨灼伤。焊接接头非工作面的垂直、水平方向 错边应进行纵向打磨过渡。 焊后热处理 焊后热处理包括正火，以及任何增加或降低焊接接头冷却速度而采取的 工艺措施。 热处理工艺应在焊接接头型式检验期间确定。 钢轨焊接接头正火 加热的起始温度应低于500 C （轨头表面），加热温度850 C950C，轨 头冷却宜采用风冷。焊接接头矫直应采用矫直的方法纠正焊接接头直线度偏差，矫直作业 前，焊接接头温度应低于 200 c。 外形精整及直线度检验：应使用精磨机或仿型打磨机对焊接接头的轨顶面及
27、轨头侧面工作边进 行外形精整， 外形精整应保持轨头轮廓形状。 外形精整的长度不应超过焊缝 中心线两侧各450 mm限度。外形精整不应使焊接接头或钢轨产生任何机械 损伤或热损伤。不应使用外形精整的方法纠正超标的直线度偏差和超标的接 头错边。焊接接头经矫直和外形精整后， 应按照规定检查直线度和表面质量。 外观、超声波探伤、填写记录 按照设计规定执行。.3.2.2 现场铝热焊 道岔内部焊接和与岔前后的焊接采用铝热焊，现场铝热焊施工工艺流程 见图-4。 施工准备 从出发到焊接现场之前，依据标准清单，检查并落实是否已备齐铝 热焊接所必需的所有工具、材料、设备以及资料，具体包括：消耗性物品， 金属构件清单
28、，焊前预热装置和焊后保温装置，安全防护用具，动力机具、 辅助工具，测量工具。 轨道的准备工作：A 检查轨道的平直度和表面情况。检查钢轨端头有无裂缝、倾斜或其他缺陷，当轨端有低接头时必须锯掉低接头。有大于 2mm深的掉 角等必须锯除。B 检查轨缝大小与位置以及接头相错量情况，轨缝在混凝土枕上时要方枕，轨缝位置须距轨枕边100mm以上，焊接并打磨轨底后再将轨枕归位。 为 了保证钢轨拉伸时接头相错量满足小于 100mm的要求，在单元焊时接头相错 量按小于50mn掌握。C测量轨温。在钢轨背光的一侧测量轨温，当轨温低于 0C时不进行焊 接。D卸开钢轨接头，卸掉轨缝两侧各1012根轨枕的扣件（如为曲线或大
29、 轨缝则适当延长），取走两侧各23根轨枕的绝缘轨距块和胶垫。图6.3-4现场铝热焊施工工艺流程图轨端打磨用端磨机打磨，轨端不垂直度w 0.8mm用角磨机或钢丝刷清洁钢轨端 头100150mn范围的钢轨表面。钢轨端头的对正轨缝调整：在轨头和轨底的两侧进行测量，轨缝须满足设计要求。尖点测设：用1m直尺置于轨缝中间，水平状态时，量测两端尺下间隙 值。水平对正：用型尺分别紧贴钢轨的轨头、轨腰和轨底，一般情况下必须 做到三处均密贴。安装砂模、涂封箱泥检查砂模，应无受潮、无裂纹、无变形，各组件不缺件，状态良好。 将侧砂模在轨缝处轻轻摩擦，使其与钢轨密贴，并清除帽口内的浮砂。 将底砂模置于金属板中，将密圭寸
30、膏挤入底砂模两侧的槽中，将底砂模与 砂模固定夹具板架于轨底，并以轨缝居中，拧紧砂模固定夹具的固定螺丝，同时在砂模固定夹具下侧轻轻敲打，使底砂模与钢轨密贴。将两侧的砂模装入砂模板中，再将侧模置于底板上，并以轨缝居中，带 有废渣流出口的侧模位于钢轨的低侧，用一干净纸板将砂模口盖上。将封箱泥挤入侧模与钢轨内缝隙中一层，外面再抹一层封箱进行加固。 在砂模废渣流出口及夹具螺纹处抹上少量封箱泥， 以保护工具， 放上灰渣盘 并在灰渣盘底部垫一层干砂。 调节火焰、钢轨预热将液化气和氧气调压器上的压力完全释放掉 （归零） ，再将预热器上的两 个阀门完全打开。通过氧气和液化气的调压阀分别将液化气压力调节至 0.0
31、7MPa氧气压力调节至0.49MP&安装预热器支架并调整位置，使预热器处于砂模的中央，预热器离轨面 的距离保持在4855mm范围内。在砂模外，快速打开预热器液化气阀门， 点燃火焰并将其稍稍开大， 慢慢打开预热器的氧气阀门， 交替打开氧气液化 气阀门，直至在预热器的喷嘴处获得一个大约12mm的蓝色焰心。将预热器迅速放在预先定位好的预热支架上， 并将预热器在砂模中迅速居中定位， 此 时火焰从砂模两侧冒出，并且均匀对称。钢轨的预热时间一般掌握在 5min 以上，具体以钢轨端头颜色发红为标准， 既不能预热不足， 也不能预热过度。 将分流塞放在砂模边缘上进行加热， 不间断地注视整个加热过程， 确
32、认预热 足够后迅速撤走预热器， 先关掉氧气阀门， 再关掉液化气阀门。 在预热临结 束时，注意左右晃动预热器各 5s,以使轨底角加强预热。 检查焊药点火浇注 提前打开焊药包检查,坩埚不得受潮,无损伤,坩埚内无杂物。将高温 火柴插入焊药内并盖上坩埚盖。 当预热结束后, 移开预热器, 将分流塞放入 砂模顶部的入口内, 把一次性坩埚放置在砂模的中央。 点燃高温火柴, 将其 插入焊药中，埋深为 25mn，盖上坩埚盖，此时焊药开始反应浇注。当废渣 停止流出,按下跑表开始记时。 拆模及推瘤浇注结束 5min 后,移走灰渣盘和一次性坩埚,拆掉砂模夹具、夹板和 金属板。用热切斧在砂模顶部划痕,并将焊头顶部推掉,
33、清理钢轨顶变干的封箱泥，同时发动推瘤机浇注结束 6.5min 后进行推瘤，推瘤完后除去轨顶面金属，并将两侧金 属打弯，放上保温箱进行保温。 拆除对正架、拉伸器浇注结束 15min 后拆掉对正架。如果使用拉伸器，则浇注结束 30min 后 将其拆掉，不可提前拆除拉伸器。 冷却打磨 当轨温降至常温时进行冷打磨，打磨位置包括轨顶及内侧工作面、轨底 上表面、轨底。轨底上表面用棒砂轮打磨的标准为满足可放置轨距块的要求， 轨底用棒砂轮配合镜子打磨，最终满足要求。 外观、探伤检查填写记录焊缝两侧100mn范围内不得有明显的压痕、碰伤、戈U伤等缺陷。当轨温 降至50C以下时进行探伤。首先清理焊缝两侧各 100
34、mm范围，确定无锈、 无裂纹、无毛刺等时涂抹机油，进行全端面探伤，不合格者切掉重焊。编写 焊头编号，作好记录。.3.3 应力放散及线路锁定施工 钢轨焊联成单元轨后，对单元轨进行应力放散，并在设计锁定轨温范围 内将单元轨锁定。 设计锁定轨温根据线路通过地区的最高和最低轨温、 无缝 线路允许降温和允许升温计算确定， 并满足无缝线路的断缝检算要求。 同时 无缝线路同一单元左右股钢轨锁定轨温差不大于 3C,相邻单元轨节间的锁 定轨温不大于 5 C,同一区间内单元轨节的最高与最低锁定轨温不大于 10C。无缝道岔设计锁定轨温与两端区间无缝线路锁定轨温一致。单元或相邻多组一次锁定的道岔 （含其间线路） 及其
35、前后各一定范围的钢轨组成一个 单元轨节。桥上无缝线路的设计锁定轨温与两端区间无缝线路设计锁定轨温 按一致设计。应力放散及锁定施工工艺流程见 图-5。由于铺设长钢轨时的轨温与单元轨设计锁定轨温并不一致，另外在补砟 整道、动力稳定、焊轨等作业时，钢轨内部会产生温度应力。须对长轨条进 行应力放散处理，并进行强有力的锁定，以确保线路的高稳定性。图-5应力放散与线路锁定采用“零应力综合放散法”对单元轨进行应力放散。其原理是 ：在放散 段自然温度的条件下，轨下垫滚筒，松开全部扣件，使钢轨能自由伸长或缩 短，并用撞轨器沿钢轨走行方向依此撞轨， 当钢轨发生反弹现象时，即视为 零应力。之后，根据设计锁定轨温和实
36、际轨温计算钢轨拉伸量， 用拉轨器和 撞轨器联合作用拉出该伸长量后即锁定钢轨。轨道状态检测在应力放散前全面对轨道进行检测，检测项目有：轨道几何尺寸、轨面 标高、线路中线位置、焊接质量、横向阻力等，通过全面的质量检测，确认 线路已达到初步稳定，方可准备进行线路锁定施工。近期轨温调查通过调查了解，了解近期轨温的变化情况，当地轨温的变化规律，决定 应力放散与线路锁定的作业时间。位移观测桩设置位移观测桩采用混凝土预制桩，就近利用接触网基础、桥梁防护墙或凸形挡台设置，单元轨节起终点的位移观测桩与单元轨节焊接接头对应，纵向相错量不得大于30m位移观测桩必须在单元轨节应力放散前预先设置完毕。单元轨节起终点 的
37、位移测量桩尽量与单元轨节焊接接头对应， 道岔区、伸缩调节器的位移观 测桩必须按要求位置设置准确，成对的位移观测桩连线应垂直于线路。为检测应力是否放散均匀，在应力放散过程中在钢轨上标记临时位移观 测点，全过程观测钢轨的位移以检验钢轨内部应力是否放散为零， 在上一单 元轨的伸缩区起终点设1号、2号点，放散单元轨每隔500m放散时应随时 汇总计算各临时位移观测点的位移，判断应力放散是否均匀。 标记临时位移观测点 根据设置好的位移观测桩，在钢轨上标记，并根据现场条件适当加密观 测点，每100 m设1处临时位移观测点，作为钢轨应力放散时的临时位移观 测点，通过对钢轨位移的观测，以判定应力放散是否彻底。
38、卸扣件、顶起钢轨在本次放散单元轨节和上一单元轨节 100m范围内，每隔10m置一滚筒， 将钢轨扣件卸除、用起道机顶起钢轨落于滚筒上，钢轨顶面高于承轨面 5cm 左右。 串轨、临时位移观测由于铺设长轨与正在进行的作业轨温不一致，弹条卸除、钢轨顶起后， 钢轨的束缚解除， 钢轨将产生位移， 由于摩阻力的影响， 此时钢轨内部应力 仍不为零， 用两端的拉轨器来回串动钢轨， 观察钢轨的位移从起点向终点方 向是否呈线性增长， 若不呈线性增长则再次串动钢轨并在位移不均匀处辅以 撞轨，观察位移直至基本呈线性增长， 且单元轨节终点处最大位移 L 测与计 算值L算=aX (L1 + L2) X (t1 12 )(
39、a :钢轨的线膨胀系数，取0. 0118; L1:本次放散单元轨节长度；L2:上一放散单元轨节伸缩区长度，取 100m t1 :此时轨温； t2 :长轨换铺落轨时轨温； L 算为正时钢轨伸长， L 算为负 时钢轨缩短 )基本一致，此时钢轨内部应力判定为零。 记录轨温、拉轨钢轨内部应力为零，此时作业轨温低于锁定轨温，单元轨节起点端用拉 轨器固定，终点端用拉轨器拉伸钢轨长度 L= a X( L1 + L2)X( t1 12 ) (a :钢轨的线膨胀系数，取 0.0118 ; L1:本次放散单元轨节长度；L2: 上 一单元轨节伸缩区长度，取 100m； t1 :设计锁定轨温； t2 :拉轨时轨温 )
40、 ，拉轨到位后用拉轨器固定由于长轨铺设时轨温与正在进行应力放散作业的轨温不一致，弹条卸 除、钢轨顶起后，钢轨的束缚解除，钢轨产生位移，但由于钢轨内部应力及 滚轮摩擦阻力等影响，此时钢轨内部应力不为零，故需记录钢轨临时位移， 作为以后施工放散的依据。在本次放散单元轨前后各布置一台拉轨器，拉轨器固定于本次放散单元 与相邻单元轨的钢轨上， 来回拉动钢轨， 并观察每次钢轨位移， 当通过位移 计算证实钢轨与滚轮之间的摩擦力已基本被克服， 钢轨内部的应力则基本为J | A 零。记录钢轨应力放散为零时的轨温，若此时轨温正好符合设计锁定轨温， 则锁定钢轨。 若此时轨温低于设计锁定轨温， 记录轨温，按公式计算拉
41、伸量 进行拉轨，拉轨时，应力撞轨器进行撞轨，使应力放散均匀，并现场测量钢 轨的实际拉伸量， 并计算拉伸量比较， 若与计算拉伸量相符合， 则锁定钢轨， 若与计算拉伸量不符合， 则要查找原因并采取相关措施如应力放散不均匀滚 轮卡死钢轨因素。 落轨、上扣件锁定 钢轨内部应力为零，轨温正处于锁定轨温范围或单元轨节拉伸至锁定轨 温范围内时， 由放散起点向终点方向依次去除滚筒， 将钢轨落到轨枕上， 上 好扣件，紧固钢轨，记录轨温和拉伸量。轨温合适或钢轨拉伸到位时，依次去除支垫在钢轨下的滚轮，将钢轨落 到轨枕上，上好扣件，紧固钢轨，在拉轨器前后各50m范围内的钢轨锁定完成后，方可松开并拆除拉轨器。 标记钢轨
42、位移零点 钢轨锁定后，立即进行位移零点的标记。在设有位移观测桩处的左右股 钢轨轨头外侧面胶粘一段小钢尺， 小钢尺刻度为50mnr 50mm零刻度与位 移观测桩拉线竖向重合。 锁定焊接 采用接触焊接工艺，将本次放散单元轨节与上一放散单元轨节焊连起 来。(11)位移观测线路锁定后，应在埋设有钢轨永久位移观测桩相应位置的钢轨轨头外面 标记钢轨位移零点， 并定期对钢轨的位移进行观测， 放散之后第一个月内每 一星期观测一次，以后每一个月观测一次。自位移观测桩处换算200m范围内的相对位移量不得大于10mm任何一个位移观测桩处位移量不得超过20mm发现位移量超标者，应迅速查找原因，并对该单元及重新进行应力
43、放 散及锁定。.3.4 轨道精调和充填式垫板施工 板式无砟道床上轨道精调和充填式垫板施工在单元轨焊联、线路锁定后 进行。充填式垫板施工前，利用控制基桩和加密基标以及GRP100轨道测量 系统检测轨道位置，进行轨道几何形位精调。充填式垫板的充填厚度为46mm充填间隙较大时，在铁垫板下预先设置一定厚度的调高垫板。轨道的 精度调整主要是包括轨道的水平、高低、轨距、轨向、扭曲等。轨距、轨向 是通过调整铁垫板来实现， 水平、高低、扭曲是通过在铁垫板上加调高垫板 来实现。其精度允许误差应符合相关规定的要求。为满足板式无砟轨道铺设精度的要求，采用充填式垫板调高技术进行轨 道的高低、水平调整， 轨道精调和充填
44、式垫板施工是板式无砟轨道无缝线路 铺设施工中控制工序。 为保证铺轨 2.5km/d 的综合进度， 轨道精调和充填式 垫板施工需多个工作面同时进行。 在轨道状态精细调整全部结束并实测确定 轨下实际调高量后，进行轨下充填式垫板的施工。充填式垫板施工工艺流程见 图-6。 轨道精调充填式垫板施工前，利用凸形挡台上加密基标和 GRP100C专用轨道测量 测量系统检测轨道位置， 进行轨道几何形位精调。 轨道状态调整时， 先确定 一股钢轨的方向和轨顶标高（方向、高低调整） ，再以此调整外股钢轨（轨 距、水平调整）。轨向精调通过调整锚固螺栓和铁垫板的相对位置来实现， 轨向调整方法如下： 松开锚固螺栓， 将钢轨连同铁垫板拨至设计位置， 检查 平垫块放置方向， 重新以规定扭矩拧紧锚固螺栓即可。 充填式垫板的充填厚 度最低为4mm不得超过10mm充填间隙较大时，在铁垫板下预先设置一定 厚度的调高垫板。根据实测轨顶高程和设计轨顶面高程计算各扣件节点处调高量，在轨底下按一定间距插入调整垫块。调整垫块分为基准垫块与微调垫块。 基准垫板表面的坡度为1/40,微调垫块的厚度h的规格分为：0.5、1、2和4mn等级。调整过程中，在位于轨道板两端及中部，每股钢轨的轨底与轨道板的板 顶面之间插入3个调整垫块，其安放位置详见图1-4垫板安放位置图。基准 垫块轨底坡的方向应正确，调整垫块前、后位置的扣件图-6