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1、最新资料推荐数控铳削加工工艺及对刀操作数控铣削加工工艺及对刀操作一数控铣削加工工艺路线一数控铣削加工工艺路线二铣刀的选择与切削用量二铣刀的选择与切削用量三数控铣床工件的装夹与对刀 三数控铣床工件的装夹与对刀四数控铣削工艺设计四数控铣削工艺设计一、数控铣削工艺路线数控铣削加工工艺规程的制定数控铣削加 工工艺规程的制定制订零件的数控铣削加工工艺是数控铣削加工的 一项首要任务。数控铣削加工工艺制订的合理与否，直接影响到零件的加工质量、生产效率和加工成本。数控铣削加工工艺规程的制定数控铣削加工工艺规程的制定普通加工工艺普通加工工艺数控加工工艺数控加工工艺加工时可以根据 加工过程中出现的问题比较自由地进
2、行人为调加工时可以根据加工 过程中出现的问题比较自由地进行人为调整。整。自适应性较差，力口工过程中可能遇到的所有问题必须事先精心考自适应性较差，加工过程中可能遇到的所有问题必须事先精心考虑，否则导致严重的后果。虑，否则导致严重的后果。数控铣削加工工艺规程的制定数控铣削加工工艺规程的制定选择 并确定数控加工控加工控加工的内容的内容的内容选择并选择并确定数确定数数控加工的工工的工工的工艺分析艺分析艺分析数控加数控加图形的数学处理及编程尺寸设定值设定值设定值的确定的确 定的确定图形的图形的数学处数学处理及编理及编程尺寸程尺寸制 定数控加工工艺方案方案方案制定数制定数控加工控加工工艺工艺 确定工步和进
3、给路线给路线给路线确定工确定工步和进步和进选择 数控机床控机床控机床的类型的类型的类型选择数选择数选择和设 计刀具、夹具与量具具具选择和选择和设计刀设计刀具、夹具、夹具与量具与量确定切削参数削参数削参数确定切确定切编写、校验和修改加工程序工程序工程序编写、 编写、校验和校验和修改加修改加 首件试加工与现场问现场问现场问题处理题处理题处理首件试首件 试加工与加工与数控加工工艺技术文件的定型与归型与归型与归档 档档数控加数控加工工艺工工艺技术文技术文件的定件的定1.数控铣削加工内容的选择(1 )适合数控铣床加工零件：通用机床加工时难以测量和控制进给的内外凹槽以尺寸协调的高精度孔或面 工件上的曲线轮
4、廓已给出数学模型的空间曲面 形状复杂、尺寸繁多、划线与检测困难的部位能在一次安装中顺带铣出来的简单表面或形状采用数控铣削后能成倍提高生产率，大大减轻体力劳动强度的一般加工内容(2)不适合数控铣床 加工零件：1 .数控铣削加工内容的选择毛坯上余量不太充分或不太稳定的部位一次安装完成零星工位加工简单粗加工需长时间占机人工调整必须采用细长刀具加工的零件 2.零件的工艺性分析最新资料推荐（1 ）仔细阅读图样，明确加工内容。（2） 详细了解图样所标注的几何尺寸、 尺寸精度、形位公差、表 面粗糙度等技术要求； 了解零件的材料、 毛坯类型、生产批量等， 这些都是合理安排数控车削加工工艺中各基本参数的主要依据
5、。如果零件的某些加工部位经数控车削加工达不到精度要求时， 还需要安排最后的精加工（如磨削），应注意为后续工序保留加工 余量。1 、零件图样的分析（4）分析工件图样上几何元素的给定条 件是否充分，要保证编程时的数值计算能顺利进行。2 .零件的工艺性分析（3）分析工件图样上尺寸标注方法是否 适应数控加工的特点2、零件结构工艺性分析（零件制造的可 行性和经济性分析）2 .零件的工艺性分析零件槽底部圆角半径不宜过大 尽量统一内外轮廓的几何类型和有关尺寸选择较大的轮廓内圆弧半径 保证获得要求的加工精度保证基准统一原则分析零件的变形情况a） R >0. 2Hb） R v 0. 2H 3 、零件毛 坯
6、的工艺分析2 .零件的工艺性分析分析毛坯的装夹适应性（可适当增加定位凸耳或工艺凸台）分析毛坯的余量大小及均匀性（考虑零件的切削次数以及变形情况）毛坯应有充分、 稳定的加工余量（保证加工面与非加工面之间精度）数控工艺路线的设计质量会直 接影响零件的加工质量和生产效率，尽可能设计的合理一些。3 .工艺路线的确定3、工艺路线的确定1、加工方法的选择（1）孔加工主要的加工方法有:钻削、扩削、铰削、铣削和镗削孔加工的常用方法选择：对于直径大于30mm的已铸出或锻出的毛坯孔的孔加工，一般采 用粗镗半精镗孔口倒角精镗的加工方案；孔径较大的可采用立铣刀粗 铣精铣加工方案；对于直径小于 30mm无底孔的孔加工，
7、 通常采用 锪平端面打中心孔钻扩孔口倒角铰加工方案，对有同轴度要求的小孔，需采用锪平端面打中心孔钻半精镗孔口倒角精镗 （或铰）加工方 案（特别是加工台阶孔）。3. 工艺路线的确定（2）平面加工主要采用铣削方式，使用立铣刀和端铣刀。（3）曲面轮廓加工方法曲面轮廓加工主要方法：多轴联动， 使用球头刀2轴半联动加工3轴联动加工5轴联动 加工3 .工艺路线的确定2、加工阶段的划分工件的加工， 总 是按照先粗加工， 后精加工的顺序进行。粗加工：要求时间短， 除去大部分余量， 生产效率要求高。精加工：在粗加工基础上， 通过加工， 满足零件的精度要求。划分意义：有利于保证加工质量；有利于及早发现毛坯的缺陷；
8、有利于设备 的合理使用。3 .工艺路线的确定3、工序的划分工序的划分原则：3 / 20最新资料推荐在一次装夹应尽可能完成大部分工序；尽可能在一台机床上完成整个零件的加工。工序的划分的几种方式3.工艺路线的确定刀具集中分序法刀具集中分序法刀具集中分序法即按所用刀具划分工序，用同一把刀加工完零件上所有可以即按所用刀具划分工序，用同一把刀加工完零件上所有可以完成的部位， 在用第二把刀、 第三把刀完成它们可 以完成的完成的部位， 在用第二把刀、 第三把刀完成它们可以完成 的其它部位。其它部位。这种分序法可以减少换刀次数， 压缩空程时间， 减少不必要的 定位误这种分序法可以减少换刀次数， 压缩空程时间，
9、减少不必要 的定位误差。差。这种分序法是根据零件的形状、 尺寸精度等因素， 按照粗、这 种分序法是根据零件的形状、尺寸精度等因素，按照粗、精加工分 开的原则进行分序。对单个零件或一批零件先进行精加工分开的原则进行分序。对单个零件或一批零件先进行粗加工、半精加工，而后精加工。粗加工、半精加工，而后精加工。粗精加工分序法粗精加工分序法粗精加工分序法粗精加工之间， 最好隔一段时间， 以使粗加工后零件的变形得到充分恢复，再粗精 加工之间，最好隔一段时间， 以使粗加工后零件的变形得到充分恢 复，再进行精加工， 以提高零件的加工精度。进行精加工， 以提高零件的加工精度。按加工部位分序法按加工部位分序法按加
10、工部位分序法即先加工 平面、 定位面， 再加工孔；即先加工平面、 定位面， 再加工孔； 先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度比较低的部位， 再加 工精度要求较高的部先加工精度比较低的部位，再加工精度要求较高的部位位。3 .工艺路线的确定4、加工顺序的安排（1 ）切削加 工工序的安排B、先粗后精原则；C先主后次原则；A、基面先 行原则；（原因：基准的表面越精确， 装夹误差越小。）D 先面后孔原则；3 .工艺路线的确定4、加工顺 序的安排（2）热处理工序安排热处理作用及安排位置：a、预备热处理：消除毛坯制造时的残余应力，改善组织。时间安
11、排：多方切削加工之前。b 、消除残余应力：消除切削力引起的变形时间安排：粗加工之后， 精加工之前， 可多次。c、最终热处理：提高零件强度、表面硬度和耐磨性。时间安排：加工结束。3 .工艺路线的确定4.4数控加工工序与普通工序衔接数控加 工工序前后一般都穿插有其它普通加工工序， 如衔接得不好就容易 产生矛盾。因此在熟悉整个加工工艺内 容的同时，要清楚数控加工工序与 普通加工工序各自的技术要求、加工目 的、加工特点，如要不要留加工余量， 留多少；定位面与孔的精度要求及形位公差；对校形工序的技术要求； 对毛坯的热处理状态等。辅助工序：a、内容：检验、清洗、去毛刺、 去磁、倒棱边、 涂油等。b、作用：
12、保证产品质量主要措施之一。c、时间安排：加工结束。:4、加工顺序的安排（3）辅助工序安排3 .工艺路线的确定5、装夹方式的选择定位基准、装夹方案选择:在确定定位和夹紧方案时应注意以下几个问题：（1）尽可能做到设计基准、 工艺基准与编程计算基准的统一；（2）尽量将工序集中， 减少装夹次数， 尽可能在一次装夹后能加 工出全部待加工表面；（3）避免采用占机人工调整时间长的装夹方 案；（4）夹紧力的作用点应落在工件刚性较好的部位。3 .工艺路线的确定5、装夹方式的选择夹具的选择：夹具的分类通用夹具：适用于单件小批量生产。例如：平口钳、三爪卡盘等等。专用夹具：适用于大批大量生产。组合夹具：适用于单件小批
13、量生产。定位定位定位夹紧夹紧夹紧使工件相对于机床及刀具处于正确的使工件相对于机床及刀具处于正确的位置位置工件定位后，将工件紧固，使工件在工件定位后， 将工件紧固， 使工件在加工过程中 不发生位置变化加工过程中不发生位置变化工件安装的内容3.工艺路线的确定组合夹具：又称为模组化夹具。是夹具中一种标准化、系列化、通用化程度很高的工艺装备。特点:组合性、 可调性、 模拟性、 柔性、经济性、 寿命长、 周期 短、成本低。新型数控夹具体3.工艺路线的确定孔系组合夹具夹具体元件3 .工艺路线的确定6、进给路线选择重要概念：加工路线：刀具刀位点相对于工件运动的轨迹和方向， 即刀具从起刀点开 始运动，直至加工
14、结束所经过的路径， 包括切削加工的路径及刀具 引入、返回等非切削空行程。确定原则：a 、加工路线应保证被加工零件的精度和表面质量，且效率要高；b、数值计算简单， 减少运算量；c、应使加工加工路线最短。3 .工艺路线的确定6、进给路线的确定（1）顺铣和逆 铣的选择顺铣：从表面切入，铣刀受冲击负荷较大； 发热量少；表面质量好， 精加工采用。逆铣：从内部切入， 铣刀受冲击负荷较少；发热量大； 表面质量不好，粗加工米用。3 .工艺路线的确定6、进给路线的确定（2）铣削外轮 廓的进给路线切入点的选择切入点的选择。9 / 20oo。oA AB BC C 应尽量避免在连续几何图素的中间切入何图素的中间 切入
15、应尽量避免在连续几 虽然是两几何图素的交点， 但在这里刀具 沿切线方向切出后将影响已加工表面精度可沿图形轮廓切向切入切 出，且保证轮廓封闭轮廓封闭可沿图形轮廓切向切入切出，且保证铣削内轮廓的切入切出路径3.工艺路线的确定6、进给路线的确定铣削外轮廓的进给路线铣削外轮廓的切入切出路径3.工艺路线的确定6、进给路线的确定（3）铣削内槽的进给路线 行切（单向）环切（往复）混合切 a.行切法走刀路线短，但在相临两行的转接处会产生滞留刀痕，环切法走刀路线长但获得的表面质量高.b.精加工中，零件的最终轮廓应由最后 一刀连续加工而成，要避免在连续的轮廓中安排切入、切出、换刀 及停顿，以免因切削力突然变化而造
16、成弹性变形，致使光滑连接轮廓上产生表面划伤、形状突变、 或滞留刀痕等弊病。c. 环切主要用于精加工，行切用于粗加工。d. 混合切综合了 二者的优点，先用行切去处中间的大多数余量， 最后环切一刀， 使总的刀具路径较短， 又获得较好的表面质量。:6、进给路线的确定（4）孔加工的进给路线一.尽量选取最新资料推荐最短的进给路线，减少空行程的执行时间对生产率的影响。二. 但对于位置精度要求较高的孔系加工，则要综合考虑加工顺序的安排， 以避免机床丝杠的反向间隙对位置精度的影响。三. 采用单方向定位路线或指令，四.粗加工和精加工可以采用不同的加工顺序。3 .工艺路线的确定6、进给路线的确定（5）铣削曲面 的
17、进给路线铣削曲面的进给路线总之：确定进给路线原则是在保证零件加工精度和表面粗糙度的条件下，尽量缩短进给路线， 以提高生产效率。二铣刀的选择与切削用量1.刀具选择1）、数控刀具材料数数数数控控刀刀具具的的材材料料高速钢高速钢钨钻类钨钻类钨钛 钻类钨钛钻类MoM系高速钢系高速钢 W系高速钢系高速钢硬质合金 硬质合金钨钛钽（铌） 钻类钨钛钽（铌） 钻类陶瓷陶瓷纯氧化铝类（白色陶瓷）纯氧化铝类（白色陶瓷） TiCTiC添加类（黑色陶瓷） 添加类（黑色陶瓷）立方碳化硼立方碳化硼聚晶金刚石聚晶金刚石刀 具选择2）、数控铣削对刀具的要求a、铣刀的刚性要好， 已适用 于大切削用量的要求，也可适应切削加工中难以
18、调整切削用量的特 点。b 、铣刀的耐用度要高， 使磨损减少， 提高零件的表面质量与 加工精度。刀具选择总的原则：安装调整方便，刚性好，耐用度和精度咼。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，提高刀具加 工的刚性。刀具选择3）、铣刀的种类车刀车刀镗刀镗刀按加工工艺来分工 艺来分按加工铣刀铣刀钻刀钻刀（钻头）（钻头）按结构来分按结构 来分镶嵌式镶嵌式减振式减振式内冷式内冷式机夹可转位式机夹可 转位式整体式整体式刀具选择数控铣床上常用刀具：a、立铣刀b、面铣刀c、磨具铣刀d、键槽铣刀e、鼓形铣 刀f、成型铣刀刀具选择4）、铣刀的选择立铣刀的有关尺寸参数， 推荐按下述经验数据选取。刀具半径R应小于
19、零件内轮廓面的最小曲率半径，一般取R=（0. 80. 9）;零件的加工高度H（ 1/4-1/6 ） R，对不通孔（深槽）， 选取l=H+（510） mm（l为刀具切削部分长度，H为零件高度）；加 工外型及通槽时， 选取匸H+r+ （510） mm（r为端刃圆角半径）； 加工筋时， 刀具直径为D=（510） b（b为筋的厚度）；以保证刀具 有足够的刚度；数控铣削加工中的切削用量包括背吃刀量ap、切削速度vc和进给量f ,根据切削速度和被加工零件的直径可以计算出 主轴的转速n。选择切削用量时，应该在切削系统强度、刚性允许的条件下充分利用机床功率， 最大地发挥刀具的切削性能。所选取的数值要在机床给定
20、的切削参数允许范围内，同时要使主轴转速、背吃刀量和进给量三者都能相互适应，形成最佳的切削效果。具体的原则是：粗加工时，在考虑加工经济性的前提下以提高生产率为主；半精加工和精加工时，在保证工件加工精度和表面粗糙度的前提下兼 顾提高加工效率。2 .切削用量的选择2.切削用量的选择1）、背吃刀量的选择一般是根据机床、 夹具、刀具和工件组成的工艺系统刚度来确 定背吃刀量ap。在工艺系统刚度允许的情况下，应以最少的进给次数切除加工余量，以提高加工效率。当零件的加工精度要求较高时，需要保留0.20.5m m的单边余量。2 .切削用量的选择2）、主轴转速的确定先要依据机床的性 能、被加工零件的材料和刀具允许
21、的切削速度，查阅相关的数控加工切削用量资料，选取切削速度。在确定了切削速度vc（m/ min）之后，根据工件直径D用下面的 公式便可计算出主轴转速n（r / mim）。Dvn 1000式中，D是工件直径， 单位为m m。2 .切削用量的选择3）、进给量（进给速度）的选择进给量是数控机床切削用量中的重要参数，它直接影响加工表面的粗糙度和切削效率。在确定进给量时，要考虑被加工零件的加工精度和表面粗糙度 要求、刀具及工件的材料等因素， 在保证加工表面质量要求的前提 下，可选择较大的进给量， 以提高加工效率。3 .数控铣床工件的装夹与对刀（一）.长方体零件的装夹与对刀（二）.圆柱体工件的装夹与对刀（一
22、）、长方体零件的 装夹与对刀如图所示长方体工件， 编程坐标（工件坐标） 原点在长 方体的顶面中心位置， 长度方向为X方向，宽度方向为Y方向，高 度方向为Z方向。1 、装夹与找正步骤具体步骤如下：（1）把平口钳装在机床上， 钳口方向与X轴方向大约一致。（2）把工件装夹在平口钳上， 工件长度方向与X轴方向基本一致，工件底面用等高垫铁垫起， 并使工件加工部位最低处高于钳口 顶面（避免加工时刀具撞到或铣到平口钳）。（3）夹紧工件。（4）拖表使工件长度方向与X轴平行后，将平口钳锁紧在工作 台。（也可以先通过拖表使钳口与 X轴平行，然后锁紧平口钳在工作 台上，再把工件装夹在平口钳上。如果必要可再对工件拖表
23、检查长度方向与 X轴是否平行）。（5）必要时拖表检查工件宽度方向与 Y轴是否平行。（6）必要时拖表检查工件顶面与工作台是否平行。如图所示2 、对刀（确定工件坐标系原点位置）XY方向（寻边15 / 20器对刀）：1 .第一种方法：基准边碰数对刀图中长方体工件左下角为基准角，左边为X方向的基准边， 下边为丫方向的基准边。通过正确寻边，寻边器与基准边刚好接触（误差不超过机床的最小手动进给单位，一般为0.01，精密机床可达0.001）。在左边寻边， 在机床控制台显示屏上读出机床坐标值 X0（即寻边 器中心的机床坐标）。左边基准边的机床坐标为：X1=X0+R; （R为寻边器半径）工件坐标原点的机床坐标值
24、为：X=X1+a/2=X0+R+a/2; （a/2为工件坐标原点离基准边的距离）。Y方向：在下侧边寻边， 在机床控制台显示屏上读出机床坐标值 Y0（即寻 边器中心的机床坐标）。下侧基准边的机床坐标为：丫仁丫0+R;工件坐标原点的机床坐标值为：丫二丫 1+b/2=Y0+R+b/2; （b/2为工件坐标原点离基准边的距离）。2 .第二种方法：双边碰数分中对刀双边碰数分中对刀方法适用于工件在长宽两方向的对边都经过精加工（如平面磨削），并且工件坐标原点（编程原点）在工件正中间的情况。左边正确寻边读出机床坐标X0,右边正确寻边读出机床坐标 X0;下边正确寻边读出机床坐标Y0,上边正确寻边读出机床坐标 Y
25、0。则工件坐标原点的机床坐标值X、Y为：X=（X0+X0）/2;Y=（Y0+Y0）/2; Z方向：可直接碰刀对刀或Z向设定器对刀。（1）基准面在顶面（如图）：顶面正确寻边读出机床坐标Z0,则工件坐标原点的机床坐标值 Z 为：Z=Z0-h;（ h为块规或Z向设定器的高度）（2） 基准面在底面（如图）：底面正确寻边读出机床坐标Z0,则工件坐标原点的机床坐标值 Z 为：Z二ZO-h+H; H为工件坐标原点离基准面（底面）的距离。对刀完成后，把X、Y、Z值输入到G54中去（或G55 G56G57G58、G59，依程序所引用的代码对应）。二.圆柱体工件的装夹与对刀如图所示圆柱体工件， 编程坐标（工 件坐
26、标） 原点在圆柱体的顶面圆心位置， 左右方向为X方向，前 后方向为Y方向， 高度方向为Z方向。操作步骤：装夹与找正（三爪卡盘或平口钳与V型铁装夹）（1）把平口钳装在机床上， 使钳口方向与X轴方向大约一致（最好拖平行）然后锁仃/ 20最新资料推荐（2）把工件装夹在平口钳上，工件底下用等高垫铁垫起，使工件加工部位最低处高于钳口顶面（避免加工时刀具撞到或铣到虎 钳）。（3 ）拖表使工件高度方向与Z轴平行后夹紧工件。（4）必要时拖表检查工件顶面与工作台是否平行。对刀：XY方向对刀寻边器双边碰数分中对刀（同长方体： 寻边器双边碰数分中），Z方向对刀：（同长方体Z方向对刀）圆柱型零件对刀后，可用如下程序自
27、动计 算出圆心坐标，并自动存入零点偏移（G54-G59）中需设定的位 置.SIEMENS802系统：先在R参数中设定R100=1, 执行：N10 IF R1002 GOTOF YY;N20RR100=$AA_IMX;N30R100二R100+1;N40 GOTOF KK;N50 YY: RR100=$AA_IMY;N60R100二R100+1;N70 IFR100=4 GOTOF KK;N80R10=(R1+R2)/2;N90R11=(R3+R4)/2;N100$P_UIFR1=CTRANS(X,R10, Y,R11);N110R100=1;N120KK:M30;FANUC系 统使用程序:N1
28、0IF #100 GT 2 GOTO50;N20#100=#5021;N30#100=#100+1;N40 GOTO 120;N50#100=#5022;N60 #100=#100+1;N70 IF #100 LE 4 GOTO#11=(# 3+#4)/2;N100120;N80#10=(# 1+#2)/2;N90#522仁#10;N115 #5222=#11N110 #100=1;N120 M30;四 数控铣削工艺设计数控铣削加工编程具有如下特点：1 .首先进行合理的工艺分析。2 .尽量按照刀具集中法安排加工工序，减少换刀次数。3 .合理设计进、 退刀辅助程序段，选择换刀点的位置。4 .对于
29、编好的程序，必须进行认真检查，并于加工开始前进行 试运行，减少程序出错率。零件如图操作步骤及工作要点1.加工准备用平口虎钳装夹工 件，伸出钳口 10mn左右，用百分表找正；安装寻边器，确定工件零点为坯料上表面的中心，设定零点偏置；安装20mm粗立铣刀并对刀，建立工件坐标系， 设定刀具参数， 选择自动加工方式。2 .加工(1)粗铣外轮廓。粗铣外轮廓， 留0.50mm单边余量。(2) 铣椭圆轮廓选择程序，粗铣椭圆轮廓， 留0.50mm单边余量；安装20mm精立铣刀并对刀， 设定刀具参数，半精铣椭圆，留0.10mm单边余量；测量椭圆尺寸， 调整刀具参数， 精铣椭圆 轮廓至要求尺寸；测量外轮廓尺寸，调
30、整刀具参数，精铣外轮廓至要求尺寸。(3) 加工20孔安装A2.5中心钻并对刀，设定刀具参数，选 择程序，钻中心孔；安装19 mm钻头并对刀，设定刀具参数，钻 通孔；安装镗刀并对刀， 设定刀具参数，粗镗孔， 留0.50mm单 边余量；调整镗刀， 半精镗孔，留0.10mm单边余量；测量内最新资料推荐孔尺寸，调整镗刀， 精镗孔至要求尺寸。（4）铣键槽安装12mm粗立铣刀并对刀，设定刀具参数，选择程序，粗铣键槽，留0.50单边余量；安装12mm精立铣刀并对刀， 设定刀具参数， 半精铣键槽， 留0.10mm单边余量；测量键槽尺 寸，调整刀具参数，精铣键槽至要求尺寸。数控铣床综合实训实例二毛坯 70mm
31、X 60mm X 18mm六面已粗加 工过，要求铣出图示凸台及槽，工件材料为45钢。数控铣床综合编程实训一、根据图样要求、毛坯及前道工序加 工情况，确定工艺方案及加工路线1、用已加工过的底面为定位基 准，用通用台虎钳夹紧工件左右两侧面， 台虎钳固定于铣床工作台 上2、 工序顺序：（1）加工凸台（分粗、精铣）数控铣床综合编程实训（2）加 工槽二、 选择机床设备三、 选择刀具四、 确定切削用量采用直径 12 mm的平底立铣刀（高速钢），并把刀具的半径输入刀具参数表 中（粗加工R=6.5、精加工取修正值）（分粗、 精铣）精加工余量 0 .5mm、主轴转速500 r/min、进给速度 40mm/min
32、数控铣床综合 编程实训五、确定工件坐标系和对刀点1、在XOY平面内确定以工 件中心为工件原点，Z方向经工件表面为工件原点，建立工件坐标系。图示2、采用手动对刀方法把O点作为对刀点。数控铣床综合编程实训六、编写程序安全平面设为5mm（ 1）加21 / 20工凸台G54G0X-50 Y-50S500M03G43Z5H01G1Z-4F200G41X-30 Y-35D02M08 Y15G02X-25 Y25R10数控铣床综合编程实训接前页G01X20G02X30Y15R10G01Y-15G02X20Y-25R10G01X-20G02X-30Y-15R10G03X-40Y-5R10G40G01X-50 Y-50M09G0Z5G49Z100M程 实 训 （2）G54G0X OY -50S500M03G43Z5H01G1Z-4F300G41X8 Y-35D02M08 Y-8X15G03Y8R10G1X8数控铣床综合编程实训接前页X-8 Y8X-15G03 Y-8R8G1X-8 Y-35G40X0 Y-50M09G0Z5G49Z100M30