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1、.1涡街流量计工况变化和旋涡发生体状况变化对显示示值的影响 9.1.1流体温度变化对涡街流量计的影响（1）流体温度变化对涡街流量计流量系数产生影响的原因流体温度变化后，其密度相应变化，因而给差压式流量计以及速度式流量计的质量流量测量带来误差，可以通过密度补偿来解决，这在本书的第3章已作了介绍。除此之外，流体温度变化还引起流量计测量部分几何尺寸变化，并因此而引入误差。温度引起金属材料几何尺寸变化，一般约为10-5CT,但当流量计被用来测量蒸汽流量时，由于可能的温度变化大，所引起的影响就很可观，一般都需另作修正。涡街流量计的测量原理如图 8.4所示，流量系数同流体温度的关系如式（ 9.1 ）和表9
2、.1所示。流量系数 受流体温度的影响由两个部分组成，一是由发生体宽度涉变化引起，另一个是由管道内径D变化引起。从式（8.5）中可看出， J与d成反比，流体温度升高后，d增大，/成反比地减小，所以示值偏低；K与D2成反比，流体温度升高后，D增大，发生体两边的流通截面积增大，K相应减小，流量示值偏低。有些仪表制造商根据自己的产品所用的材质提供了流量系数随流体温度变化的关系，如YF100系列为S "81x10-5(10脚(9.1)式中K1一流体温度为 f时的流量系数，P/L （1P=0.1Pa - s）;勤一一流体温度为时的平均流量系数，P/L ;tO校准温度，常取15C。8800C型涡街
3、流量计也可根据用户输入的介质温度对K系数进行自动修正，表 9.1给出了介质温度与参考温度（25C）每相差50CK系数变化的百分比（对于直接脉冲）。表9.1 8800C 型仪表的介质温度影响pT每50CK系数变化的百分比/%材料每50CK系数变化的百分比/%316L f<25C+ 0.20哈氏合金C t <25C+ 0.20316L 1<25C-0.24哈氏合金C t >25C-0.20设计时所有用户的蒸汽计量表都按-1- .（2）重新计算Kt实际使用的流体温度往往同设计时预计的流体温度有明显的差异，例如有的热网在C的过热蒸汽计算，系统投运后发现，有 1/3的远离热源厂的
4、用户蒸汽已进入饱和状态，其蒸汽压力以0.7MPa （表压）计，相应的温度按 170C计，则按式（9.1 ）计算温度变化引入的误差为占=（剧-起）佬= （0.9872535麻项.992544跚/0,992544炬=-0.53%式中Ktd 按设计条件计算的流量系数，p/l ；K.I按实际温度计算的流量系数，p/l。显然，由此引入的误差是可观的。解决这一问题的办法是按照流体的实际温度重新计算流量系数。如果计量数据用于贸易结算，可能还要编 写计算书并履行结算双方确认的手续。9.1.2发生体迎流面堆积产生的影响如果被测流体中存在黏性颗粒或夹杂较多纤维物质，则可能会逐渐堆积在旋涡发生体迎流面上，使其几 何
5、形状和尺寸发生变化，因而流量系数也相应变化（见图9.1 ）。据日本Oval公司工作人员著文透露模拟试验结果，在该公司三角柱发生体端的堆积物厚度/为0.01D的附加误差为2%; /为0.02D时，附加误差为-3.4 %8 9。图9.1发生体迎流面堆积及影响9.1.3发生体锐缘磨损产生的影响涡街流量计旋涡发生体的迎流面的两条棱边正常情况下是锐利的，但若被测流体中含有固形物，则锐缘很 容易被磨损而变成圆弧，虽然流量系数K对边缘的锐利度的变化不像孔板流量计那样敏感，但由于几何形状和尺寸发生了变化，也会引气流量系数的变化。横河公司对旋涡发生体锐缘变颌同标准孔板锐缘变颌对 流量系数的影响做过测试，发现在相
6、同的圆弧半径的情况下，涡街流量计流量系数的相对变化率比孔板流 量系数的相对变化率小得多2，其相互关系如图9.2所示。从图9.2可清楚地看出，随着锐缘半径 y地增大，孔板的流量系数和涡街流量计的流量系数都相应增大, 但因流量系数的定义不相同，对流量测量误差的影响却相反。其中孔板流量系数的增大却使流量示值成正 比地增大。WWW. SENSOROK. COMvKiiirn图9.2锐缘磨损及其影响选择耐磨性优良的材质制造发生体，是改善磨损的积极方法。一旦发现磨损，应对仪表的流量系数重新标 定，当磨损严重，流量系数变化太大时。应考虑更换发生体。9.1.4管道内径引入的误差与涡街流量计连接的管道，其内径与
7、涡街流量计测量管内径完全一致的情况并不很多，尤其是大家喜欢 使用的进口涡街流量计和引进技术生产的涡街流量计。因为外国的无缝钢管管径标准与中国标准不一致，例如名义管径6 2( 0.02543)的无缝钢管，国外标准为外径 176mm而中国为159mm相差较多。另一个原因是名义管径标准相同的无缝钢管，由于壁厚规格差别大，内径也产生较大差异。在实流标定中发现，管道内径等于或略大于涡街流量计测量管内径时，流量示值稳定，流量系数正常。但 若管道内径小于测量管内径时，流量示值出现强烈的噪声，这是因为流体流过截面积突变的管段时产生二 次流所致，如图9.3 (a)所示。在管径大于测量管内径时，也有二次流产生，但
8、因二次流存在的部位在测 量管之外，对仪表示值影响不明显，如图9.3 (b)所示。WWW.(b)(a)图9.3 流通截面积突变引发二次流当管道内径小于测量管内径(3%以内)时，虽然不会对仪表本身所固有的流量系数产生影响，但因流通截面积突变引起表现流速变化而可能产生附加测量误差。这时可通过修正流量系数Km来补偿，其修正系数Fd的表达式为1f d Bu(9.2)式中D测量管实际内径;Di 管道实际内径。经过修正的流量系数&为9.9将过热蒸汽误作饱和蒸汽进行补偿带来的影响将过热蒸汽误作饱和蒸汽进行补偿，一般发生在原来是饱和蒸汽， 后经较大幅度减压，流体因绝热膨胀而变成过热蒸汽的事例中。设计人员
9、对蒸汽状态变化认识不清，认为锅炉送出的是饱和蒸汽，那么送到用 户处也总是饱和蒸汽。这一错误带来的影响从下面的一个事例中可以看出。本书第3章图3.19所示的例子是锅炉房供压力为1MPa的饱和蒸汽。蒸汽总管在进装置时先经减压阀减压（温压）到0.42MPa （相应的饱和蒸汽温度 153C）,设计人员认为此时仍为饱和蒸汽，为了节约投资，选用流体温度作自变量对工况进行补偿。仪表投运后二次表根据测温结果二162.4 C查饱和蒸汽密度表得得密度尸-卬=34528俺S3,而按照球肋两个测量值查过热蒸汽密度表,3,所以质量流量计算结果出现27.49 %的误差，即P 2= 27.49 %在本例中，如果采用压力补偿
10、，则根据 夕2= 0.42MPq的信号查饱和蒸汽密度表，应得到 =2.7761kg/m3,则补偿误差为2.51 %解决这一问题的办法有两个。上述蒸汽未经减压时，其状态应为饱和蒸汽，将流量计安装在减压阀之前，按饱和蒸汽补偿方法，可保 证测量精确度。如果流量计只能安装在减压阀后面，则可增装一台压力变送器，进行温度压力补偿（取压点放在旋涡流量计后面）5 o9.8测温误差对蒸汽流量测量的影响在间接法蒸汽质量流量测量中，蒸汽密度的求取是关键。而从蒸汽温度、压力求取蒸汽密度的操作中, 蒸汽温度和压力的测量是基础。测量总是存在误差，那么温度测量误差对间接法蒸汽质量流量测量影响有 多大，这是有必要讨论的重要问
11、题。（1）测温误差对流量测量结果的影响按照ISO 5168的公式对流量测量不确定度进行估算，流体温度不确定度是通过流体密度测量的不确定度起作用的，对于差压式流量计，则式中切洗质量流量测量误差，kg/h ；W卅质量流量，kg/h ；部一一流体密度测量误差，kg/m 引入测量误差的其他因素从流量计使用现场的情况来看，温度测量误差除了测温元件固有误差之 外，还同安装的不规范有关。例如，测温钳热电阻插入深度不够，安装钳热电阻的管道上保温层被拆掉未及时恢复等，都导致测温偏低，有时也存在热电阻三线制连接不规范，导致测温偏高的现象，如图9.11所zK o ；P流体密度,kg/m3。同理，对于涡街流量计，则q
12、m对于过热蒸汽，蒸汽温度在较小的范围内变化的，其密度可近似看作同其绝对温度成反比，因此，温度测 量不确定度同流量测量不确定度的关系，对于过热蒸汽来说影响并不大，例如常用温度为250C的过热蒸汽，测温误差为1C,在作温度补偿时对应的流量测量不确定度约为0.096 % R （差压式流量）0.19 % R（涡街流量计）。影响较大的是温度信号用于饱和蒸汽流量测量中的补偿，例如压力为0.7MPa的饱和蒸汽，其平衡温度为170.5 C，对应密度为 4.132kg/m3,如果测量误差为1C,并据此查饱和蒸汽密度表，则查 得密度为4.038kg/m3,弓I起流量测量误差约为1.14 % R （差压式流量计）2
13、.27 % R （涡街流量计）。（2） 测温元件精确度对补偿精确度的影响测温元件的误差同其精确度等级和被测温度数值有关，例如压力为0.7MPa的饱和蒸汽，如果用A级钳热电阻测温，其误差限为土 0.49 C,如果用此测量结果查饱和蒸 汽密度表，以进行流量计补偿，则此误差限引起的流量补偿误差约为土 0.56% R（差压式流量计）土 1.11% R （涡街流量计）。而若用 B级钳热电阻测温，其误差限就增为土 1.15 C,则此误差限引起的流量测量不确 定度就增为土 1.31 % R （差压式流量计）土 2.61 % R （涡街流量计）。显然，B级钳热电阻用于此类用途可能引起的误差是可观的，一般不宜采用。这里仅就不同精确度等级的测温元件作相对比较。当然，这是所说的流量测量不确定度还仅为测温元件这 一环节，至于流量测量系统的误差，还须计入流量二次表、流量传感器、流量变送器等的影响。图9.11热电阻三线制连接不规范热电阻三线制连接不规范现象往往发生在由电工安装的项目中，这是因为电工头脑中没有三线制的概念。