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1、1、零件的工艺分析此零件为连杆盖合件之二 - 连杆盖，连杆盖的视图完整，尺寸、公差及技术要求齐全。此 零件形状结构较为简单， 零件各表面的加工并不困难， 但是基准孔 ?81+0.021 0mm 以及小头孔要求 表面粗糙度Ra1.6 yn偏高。基本思路为先加工大头孔再以其为基准来加工小头孔。在小头孔中间的 大的沟槽需要用R67mm具去加工，同样在加工大头孔内表面的沟槽时也要用特殊的R25mm勺刀具去加工。此外还应该注意：1. 该连杆盖为整体铸造成型，其外形可不在加工。铸件尺寸公差，铸件尺寸公差分为 16 级， 由于是中批量生产，毛坯制造方法采用金属模铸造，由机械加工工艺简明手册查得，铸件尺寸公差
2、 等级为 13 级。2. 连杆大头孔对A基准的平行度公差为0.01mm3. 大头孔两端的台阶面对B基准的对称度公差为0.3mm4小头孔中间的沟槽，对基准 B的对称度为0.2mm5. 铸件毛坯需要经过人工时效处理。6. 材料 QT450-10 。7. 工序（12）采用2mm的锯片铣刀加工，也可以改为线切割加工，该道工序使的连杆大孔为 一个不完整的半圆。若采用线切割可减小加工缺陷，但是采用铣刀可以节约加工时间。由于加工为 中批量生产所以采用铣刀加工。8. 连杆大小头孔平行度的检验，可采用穿入专用心轴，在平台上用等高的V型块支撑连杆大头 孔心轴，测量大头孔心轴在最高位置时两端的差值，其差值一半即为平
3、行度误差。2 选择毛坯、绘制毛坯简图在各类机械中，连杆盖为为传动件 , 由于其在工作时处于运动中，经常受冲击和高压载 荷，要求具有一定的强度和韧性。该零件的材料选择QT450-10,零件的轮廓尺寸不大，形状不是很复杂，为成批量生产模型，从减少加工难度来说，经查机制工艺手册，毛坯采用铸造成型。因为零件形状并不复杂，但为减小加工时的切削用量和提高生产效率，节约毛坯材料，毛坯形 状可以与零件形状接近。即外形做成台阶形，内部孔铸造出。0确定机械加工余量，及毛坯尺寸3、工艺规程设计1. 定位基准的选择该零件是带孔的盘状零件，孔是其设计基准，为避免由于基准不重合而产生误差，应-选孔为定位基准，即选？81+
4、0.021 0mm孔及一端面为加工精基准。由连杆盖有孔、沟槽等都需加工，而孔作为精基准应先加工，因此选外圆及一端面为粗基 准。2. 表面加工方法的确定该零件的加工面有内孔、端面、小孔及槽等，材料为QT450-1Q参考有关资料，其加工方法的选择如下毛坯的两端面应该互为基准加工，表面粗糙度为Ra3.2ym,需粗铣-半精铣。大头孔？81+0.021 0mm：内表面粗糙度为Ra1.6m,需进行粗镗-精镗。小头孔？20+0.023 0 :内表面粗糙度为Ra1.6需进行扩-半精铰大头孔内沟槽：表面粗糙度为 Ra6.3ym 次成型磨即可。切割面：表面粗糙度为Ra1.6m,需精铣。两台阶面；底面为Ra6.3y
5、m,侧面为Ra1.6m,故采用粗铣台阶面后，对则面进行精铣并保证距离尺寸 94 0 -0.023mm ，以及对称度 0.3mm A。两个螺纹孔的加工：钻 - 铰孔。小头孔的大沟槽采用R67mr的成型铣刀去加工。大头孔内表面的沟槽采用 R25的砂轮磨削。小头孔里面的够槽用精细的镗刀加工。在将连杆盖毛坯从大头孔中间切开的时候采用2mm勺锯片铣刀。3. 确定工艺路线连杆的加工工艺路线一般是先进行外形的加工，再进行孔、槽等加工。连杆的加工包括各 侧面和端面的加工。按照先加工基准面及先粗后精的原则，连杆盖加工可按下面工艺路线进行。又 因为此零件要求小批量生产，所以工序安排要求较集中。工序 10：铸造毛坯
6、。工序 20：无损探伤，查是否有夹渣，气孔，疏松等缺陷。工序 30：清理毛刺、飞边，涂漆。工序 40：人工时效处理。工序 50：划杆身中心线，以及大小头孔的中心线。工序60：按线加工，精铣连杆大小头两平面，互为基准（加工中多翻转几次）至尺寸 43-0.20 -0.36mm。工序 70：重划大小头孔中心线，并选择一个面为基面。工序 80：以基面定位，按线找正，粗镗大小头孔，分别为?78±0.05mm,?17±0.05mm.工序90:以基面定位，按线找正，精镗大头孔到？81+0.021 0mm。并定其轴线为基准A。工序 100：以大头孔、基面定位，借助侧面装夹工件，精镗小头孔至
7、?20+0.023 Omm。并保证中心距为 85+0.1 0mm,以及对基准 A的平行度为0.01mm工序110:磨大头孔内表面的沟槽砂轮R25mm磨削深度2.5mm车倒角1*45度。工序 120：以基面、侧面和小头孔定位装夹工件,按照大头孔的中心线用锯片铣刀将连杆 切开,并对连杆做好标记。工序 130：以基面、连杆体侧面和分割面装夹工件, 铣削两个台阶面, 保证台阶面的距离为 94 0 -0.023mm,深度3.5+0.05 0mm，以及对基准 A的对称度为0.3mm钻两边的底孔？10mm保证中心距为110± 0.15。工序 140：由钳工铰孔 2-M12-6H。工序150：以连杆
8、分割面、基面定位装夹，铣削沟槽宽15+0.15 +0.05mm, R67mm勺盘形铣刀。对基准A的对称度为0.01mm工序160:用微型铣刀铣内沟槽 直径？21+0.28 0mm,宽1.1+0.12 0 mm两沟槽距离37+0.15 0mm。工序 170：车倒角 0.5*45 度。工序 180：检查各个部分的尺寸和精度。工序 190：组装入库。4. 工序设计1) 选择加工设备与工艺装备。(1) 选择机床。a. 工序11、17、是车倒角。该零件外廓尺寸不大，选用CA6140卧式车床即可。b. 工序 06、 13为粗铣铣、精铣。由于加工的零件轮廓尺寸不大, ,故宜在普通铣床就可以。 选用立式铣床X
9、52K型铣床。c. 工序 08、 09、 10为粗镗、精镗。从加工要求及尺寸大小考虑，选用卧式镗床T611。d. 工序11是用？50mm的砂轮去磨，需要组合夹具，用内圆磨床考虑到孔的大小用 M2120内圆磨床。e. 工序12因为要将连杆锯断，工件尺寸不是很大，用卧式铣床X63Wf. 工序13钻孔考虑孔的尺寸等技术要求，采用立时钻床Z518。g. 工序15考虑到加工位置和技术要求需要用卧式铣床X63Wh. 工序16加工内沟槽，用微型镗刀加工，由于是回转体采用车床CA6140(2) 夹具。组合夹具和普通的三抓、四爪卡盘就可以。(3) 选择刀具。在工序11需用到R25mr的砂轮。工序16需要刃口小于
10、1.1mm的细小镗刀(4) 选择量具。本零件属于小批量生产，一般采用通用量具。选择量具的方法有两种：一是按计量器具的精确度选择；二是按计量器具的测量方法极限误差选择。a.各工序的量具见下表工序加工面尺寸尺寸公差量具06、11、430.16分度值0.02，测量范围0150游标卡尺15、1608?78、?170.05普通游标卡尺09、10、13?810.021分度值0.001，测量范围0150游标卡尺b.选择加工槽所用量具。均可选用分度值 0.02mm测量范围0150mr游标卡尺进行测量。2 )确定工序尺寸(1) 确定圆柱面的工序尺寸。查表可以得出该零件圆柱表面的工序加工余量、工序尺寸及公差、表面
11、粗糙度见下表加工表面工序双边余量/mm工序尺寸及公差/mm表面粗糙度/粗半精精粗半精精粗半精精毛坯两侧面1.0.543.5+0.043-0.206.33.252 -0.02-0.36大头孔2.0.5?80+0.05?81+0.06.31.5-0.0521 06小头孔2.0.5?19.5+0.?20+0.06.31.505 -0.0523 06台阶侧面0.594 01.-0.0236台阶底面3.3.5+0.06.355 0g.确定铣小头沟槽的工序尺寸。精铣可达到要求，则该工序尺寸：槽宽15+0.15 +0.05mm,槽深R67。粗铣时，为半精铣留有加工余量：槽宽双边余量为 2mm槽深余量为2mm则粗铣的工序尺 寸：槽宽为13mm槽深为R65mr1的圆。将以上结果填入机械加工工序卡内。