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1、金属切削原理第1 2 章 磨 削 精品资料第十二章磨削磨削用于加工坚硬材料及精加工、半精加工 内圆磨削外圆磨削平面磨削普通平面磨削圆台平面磨削 超精磨削加工第一节砂轮的特性及选择砂轮由磨料、结合剂、气孔组成 特性由磨料、粒度、结合剂、硬度、组织决定、磨料刚玉系（AI2O3）碳化硅系碳化硼系人造金刚石系立方氮化硼系分为天然磨料和人造磨料 人造磨料氧化物系碳化物系 超硬材料系二、粒度表示磨粒颗粒尺寸的大小> 63 号数为通过筛网的孔数/英寸（25.4mn）机械筛分一般磨粒V 63ym号数为最大尺寸微米数（W显微镜分析法微细磨粒精磨细粒降低粗糙度粗磨粗粒提高生产率高速时、接触面积大时粗粒 防烧
2、伤软韧金属粗粒防糊塞 硬脆金属细粒提高生产率国标用磨粒最大尺寸方向上的尺寸来表示三、结合剂 作用：将磨料结合在一起，使砂轮具有必要的强度和形状1陶瓷结合剂（A）常用由黏土等陶瓷材料配成特点：粘结强度高、耐热、耐酸、耐水、气孔率大、成本低、生产率高、脆、不能承受侧向 弯扭力2、树脂结合剂（S）切断、开槽酚醛树脂、环氧树脂 特点：强度高、弹性好、耐热性差、易自砺、气孔率小、易糊塞、磨损快、易失廓形、与碱 性物质易反应、不易长期存放3、橡胶结合剂（X）薄砂轮、切断、开槽、无心磨导轮人造橡胶特点：弹性好、强度好、气孔小、耐热性差、生产率低4、金属结合剂（Q）磨硬质合金、玻璃、宝石、半导体材料青铜结合剂
3、（制作金刚石砂轮）特点：强度高、自砺性差、形面成型性好、有一定韧性 四、硬度在磨削力作用下，磨粒从砂轮表面脱落的难易程度 分为超软、软、中软、中、中硬、硬、超硬防烧伤充分发挥磨粒作用保持廓形工件材料硬砂轮软些工件材料软砂轮硬些接触面积大软砂轮精度、成形磨削硬砂轮粒度号大软砂轮 防糊塞有色金属、橡胶、树脂软砂轮 防糊塞五、组织磨粒、气孔、结合剂体积的比例关系分为：紧密（03）、中等（47）、疏松（814）（磨粒占砂轮体积 ） 气孔、孔穴 开式（与大气连通）占大部分，影响较大闭式（与大气不连通）尺寸小、影响小开式空洞型蜂窝型前两种构成砂轮内部主要的冷却通道管道型550 m六、砂轮的型号标注形状、尺
4、寸、磨料、粒度号、硬度、组织号、结合剂、允许最高圆周线速度P300x30x75WA60L6V35 外径300,厚30,内径75第二节磨削运动一、磨削运动1、主运动砂轮外圆线速度m/s2、径向进给运动进给量fr 工件相对砂轮径向移动的距离 间歇进给 mm/st单行程mm/dst双行程连续进给mm/s3、轴向进给运动进给量fa工件相对砂轮轴向的进给运动圆磨 mm/r平磨 mm/行程4、工件速度vw线速度 m/s二、磨削金属切除率ZQ= Q/B= 1000 - vw - fr fa/B mmA3/（s mm）ZQ单位砂轮宽度切除率Q每秒金属切除量用以表示生产率B:砂轮宽度三、砂轮与工件加工表面接触弧
5、长lc = sqrt（fr dO）影响参加磨削磨粒数目及磨粒负荷，容屑，冷却条件四、砂轮等效直径将外圆（内圆）砂轮直径换算成接触弧长相等的假想平面磨削的砂轮直径 结论：对砂轮耐用度影响 内圆平面外圆第三节磨削的过程一、单个磨粒的磨削过程磨粒的模型 锐利120。圆锥钝化半球实际磨粒：大的负前角，大的切削刃钝圆半径滑擦、耕犁、切削滑擦：（不切削，不刻划）产生高温，引起烧伤裂纹耕犁：（划出痕迹）磨粒钝或切削厚度小于临界厚度，工件材料挤向两侧隆起切削：切削厚度大于临界厚度，形成切屑vT 隆起J （线性）塑性变形速度v磨削速度二、磨削的特点1、精度高、表面粗糙度小高速、小切深、机床刚性2、径向分力Fn较
6、大多磨粒切削3、磨削温度高磨粒角度差、挤压和摩擦、砂轮导热差4、砂轮的自砺作用三、磨削的阶段1、初磨阶段实际磨深小于径向进给量2、稳定阶段实际磨深等于径向进给量3、清磨阶段实际磨深趋向于0提高生产率缩短1、2提高质量保证3第四节磨削力及磨削功率、磨削力的特征分解成三个分力Ft切向力 Fn 法向力 Fa 轴向力特征：1单位切削力k很大磨粒几何形状的随机性和参数的不合理性700020000kgf/mmA2其他切削方式 kv 700kgf/mmA22、Fn值最大Fn/Ft 通常 2.0 2.5工件塑性J、硬度T- Fn/Ft T切深小，砂轮严重磨损 Fn/Ft 可达5103、磨削力随磨削阶段变化初磨
7、、稳定、光磨二、磨削力及磨削功率摩擦耗能占相当大的比例(7080%)切向力(N): Ft = 9.81 (CF (vw fr B/v)+ Fn)径向力(N): Fn= 9.81 CF- (vw fr B/v) tan( a) ( n /2) vw:工件速度V：砂轮速度fr :径向进给量B：磨削宽度CF：切除单位体积切屑所需的能kgf/mmA2也工件一砂轮摩擦系数a :假设粒度为圆锥时的锥顶半角磨削功率P= Ft v/1000 Kw理论公式精度不高，常用实验测定(顶尖上安装应变片)仅供学习与交流，如有侵权请联系网站删除 谢谢5精品资料第五节磨削温度耕犁、滑擦和形成切屑的能量全部转化成热，大部分传
8、入工件一、磨削温度砂轮磨削区温度9A:砂轮与工件接触区的平均温度影响：烧伤、裂纹的产生温度最高处，是磨削热的主磨粒磨削点温度9 dot :磨粒切削刃与切屑接触部分的温度 要来源影响：表面质量、磨粒磨损、切屑熔着 工件温升：影响：工件尺寸、形状精度受影响二、影响磨削温度的因素 切削液为降温的主要途径1、工件速度对磨粒磨削点温度的影响大于砂轮速度vwT acgmaxT Ff 9 dot T大v T acgmaxJ 9 dot T 小-摩擦热T/ acgmax单个磨粒最大切削厚度mm假设：磨粒前后对齐，均匀分不在砂轮表面平面磨：acgmax=(2 - vw- fa/(v m- B)sqrt(fr/d
9、t)外圆磨：acgmax=(2 - vw - fa/(v m- B)sqrt(fr/dt)+(fr/dw) dt:砂轮直径m每毫米周长磨粒数 用于定性分析2、径向进给量Frfr T acgmaxf 9 dot Tfr T 接触区T 同时参加切削磨粒数T 9 AT3、其他因素fa T 9 dot T、9 AT 工件材料硬度T、强度、T韧性T 9 dot T、9 AT 9 AT工件温升TvwT被磨削点与砂轮接触时间J工件温升/三、磨削温度的测量(热电偶)一、砂轮的磨损 类型磨耗磨损 破碎磨损第六节砂轮的磨损及表面形貌磨粒磨损磨粒或结合剂破碎(取决于磨削力与磨粒、结合剂强度) 破碎磨损消耗砂轮多磨耗
10、磨损通过磨削力影响破碎磨损阶段初期磨损磨粒破碎磨损(个别磨粒受力大，磨粒内部应力与裂纹)二期磨损磨耗磨损三期磨损结合剂破碎磨损二、砂轮的耐用度T砂轮相邻两次修整期间的加工时间s各因素通过平均切削厚度来影响 T经验公式：T=6.67 (dw96) km- k”(10000 (vw fa fr)A2)dw工件直径kt ：砂轮直径修正系数km工件材料修正系数粗磨时间常用单位时间内磨除金属体积与砂轮磨耗体积之比来选择砂轮三、砂轮的修整作用 去除钝化磨粒或糊塞住的磨粒，使新磨粒露出来增加有效切削刃，提高加工表面质量工具 单颗金刚石、单排金刚石、碳化硅修整轮、电镀人造金刚石滚轮、硬质合金挤压轮等 使用单颗
11、金刚石：导程小于等于磨粒平均直径，每颗磨粒都能修整深度小于等于磨粒平均直径，提高砂轮寿命四、表面形貌单位面积上磨粒数目越多 acgmaxjf磨粒受力磨粒寿命T T T磨粒高度分布越均匀粗糙度；磨粒间距均匀性越好粗糙度；第七节磨削表面质量与磨削精度一、表面粗糙度比普通切削小小于Ra24mvwj、v T、R工T、R砂T、细粒度粗糙度J 细粒度mT粗糙度JBT acgmaxj 粗糙度 J 磨粒等高性好粗糙度J二、机械性能1、金相组织变化烧伤：CT、合金元素T 导热性J易烧伤高温合金T磨削功率T B AT 易烧伤 影响：破坏工件表层组织，产生裂纹，影响耐磨性和寿命2、残余应力原因：相变引起金相组织体积
12、变化温度引起热胀冷缩和塑性变形的综合结果光磨10次 残余应力减少23倍 光磨15次 残余应力减少45倍 fa J、fr J拉应力J3、磨削裂纹仅供学习与交流，如有侵权请联系网站删除谢谢7精品资料磨削速度垂直方向上的裂纹（局部高温急冷造成热应力） 三、磨削精度1磨床与工件的弹性变形2、磨床与工件的热变形3、砂轮磨损导致形状尺寸变化3、磨床与工件振动仅供学习与交流，如有侵权请联系网站删除 谢谢91干研磨研磨时只需在研具表面涂以少量的润滑附加剂。如图8-12a所示。砂粒在研磨过程中基本固定在研具上，它的磨削作用以滑动磨削为主。这种方法生产率不高，但 可达到很高的加工精度和较小的表面粗糙度值（Ra0.
13、020.01卩m）。2 湿研磨在研磨过程中将研磨剂涂在研具上，用分散的砂粒进行研磨。研磨剂中除砂粒外还有煤油、机油、油酸、硬脂酸等物质。在研磨过程中，部分砂粒存在于研具与工 件之间，如图8-12b所示。此时砂粒以滚动磨削为主，生产率高，表面粗糙度Ra0.040.02 ym, 般作粗加工用，但加工表面一般无光泽。工芹干式研寓迅武研fflS-IZ干式研率焉逛式研詹3 软磨粒研 磨在研磨过程 中，用氧化铬作 磨料的研磨剂涂在研具的工作表面，由于磨料比研具和工件软，因此研磨过程中磨料悬浮于 工件与研具之间，主要利用研磨剂与工件表面的化学作用，产生很软的一层氧化膜，凸点处的薄膜很容易被磨料磨去。此种方法能得到极细的表面粗糙度（Ra0.020.01卩m）。刮研平面用于未淬火的工件，它可使两个平面之间达到紧密接触，能获得较高的形状和位 置精度，加工精度可达IT7级以上，表面粗糙度值 Ra0.80.1 ym。刮研后的平面能形成具 有润滑油膜的滑动面，因此能减少相对运动表面间的磨损和增强零件接合面间的接触刚度。 刮研表面质量是用单位面积上接触点的数目来评定的，粗刮为12点/cm2,半精刮为23点/cm2,精刮为34点/cm2。刮研劳动强度大，生产率低；但刮研所需设备简单，生产准备时间短，刮研力小，发热小，变形小，加工精度和表面质量高。此法常用于单件小批生产及维修工作中。