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1、压力容器焊接工艺评定 本标准规定了焊接工艺评定规则、检验方法和合格指标, 适用于石油、化学工业用钢制压力容器的焊接工艺评定 .1 基本原则 >1.1 焊接工艺评定就是按照所拟定的焊接工艺 , 根据标准的规定焊接试件、 检验试样 , 测定焊接接 头是否具有所要求的性能 . 经过焊接工艺评定提出 "焊接工艺评定报告 ", 并结合实践经验制订 " 焊 接工艺规程 "作为焊接生产的依据 . 压力容器焊接工艺评定的目的在于获得焊接接头机械性能符 合要求的焊接工艺 .1.2 使用本标准时 , 必须同时遵守钢制石油化工压力容器设计规定、 JB741-80 钢制焊
2、接压 力容器技术条件等有关标准或技术文件 .<BR>. 基本因素是指影响焊接接头机械性, 补加因素是指影响. 次要因素是指不影响焊接接头机械性能的焊接条件 . 或因变更次要因素而不需要重新评定焊接工艺时, 只需修订 "焊接工1.3 焊接工艺评定因素分为基本因素、补加因素和次要因素, 采用对接焊缝试件 ; 评定角焊缝焊接工艺时 , 采用角焊缝试件 . ,评定合格的对接焊缝焊接工艺适用于各种焊接接头中的对接焊缝能（ 冲击韧性除外 ） 的焊接条件 .当规定进行冲击韧性试验时则增添补加因素 焊接接头冲击韧性的焊接条件 当规定要重新评定焊接工艺、 艺规程 ."1.4 评定
3、对接焊缝焊接工艺时 当基本因素和补加因素不变时 评定合格的角焊缝焊接工艺适用于各种焊接接头中的角焊缝1.5 当进行焊接工艺评定时 , 所用设备应处于正常工作状态 , 钢材、焊接材料必须符合相应标准的 规定 , 施焊者技术要熟练 .2 焊接工艺评定规则2.1 通用规定2.1.1 改变焊接方法 , 需重新评定 .2.1.2 关于钢材的规定 :为减少焊接工艺评定的数量 ,将钢材划分为五类 ,每类内再划分组 ,见表 1.2.1.2.1 钢材的类别号改变时 , 需重新评定 .2.1.2.2 当改用同组别号的钢材时 , 不需重新评定 .2.1.2.3 在同类别号中 , 高组别号钢材的评定适用于低组别号钢材
4、 .2.1.2.4 当两种类别号或两种组别号的钢材组成焊接接头时 , 即使这两种钢材各自都已评定合格 其组合焊接接头仍需重新评定 . 但和项所列情况可去重新评定 .2.1.2.5 在同类别号中 , 高组别号钢材的评定适用于该组别号钢材与低组别号钢材所组成的焊接 接头.2.126除类别号为W和V的钢材外，高类别号钢材的评定适用于该类别号钢材与低类别号钢材组成的焊接接头 .2.1.3 改变焊后热处理类别，需重新评定.<BR>试件应当经受基本上相当于焊件和母材在制造过 程中的热处理 . 在热处理温度下 , 其保温时间不得少于制造过程中累计保温时间的 80%.除气焊外 对有冲击韧性要求的焊
5、件 , 当改变焊后热处理的温度范围和保温时间时 ,需重新评定 .2.1.4 板材试件的评定也适用于管材焊件 , 管材试件的评定也适用于板材焊件 .2.1.5 焊接工艺经评定合格后 ,根据试件的厚度确定适用于焊件的厚度范围 .若2.2条中各种焊接 方法的焊接工艺评定规则中没有规定 , 则按下列各项所述 .2.1.5.1 对接焊缝试件取拉伸和横向弯曲试样时 , 适用于焊件的厚度范围应符合表 2 的规定 .2.1.5.3 除气焊外 , 若试件经超过临界匠焊后热处理 , 则适用于焊件焊缝金属最大厚度为 1.1T.2.1.5.4 某一尺寸角焊缝试件的评定适用于各种尺寸的角焊缝 .2.1.5.5 某一尺寸
6、对接焊缝试件的评定适用于相应焊缝金属厚度（见表 2或表3）的角焊缝 .2.1.5.6 若焊件焊缝为不完全焊透的对接焊缝, 仍按表 2 或表表 3的规定评定其母材和焊缝金属厚度范围 .2.2 各种焊接方法的焊接工艺评定规定和因素.2.2.1 气焊221.1 厚度规定<BR：<件母材的最大厚度等于试件的厚度.基本因素a.b. 焊 丝钢号 .c. 可 燃气体的种类 .2.2.1.3 次要因素a.b. 坡 口形式c. 增 加或取消钢垫板 .d.d. 在 同组别号内选择不同钢号的钢材作垫板.e. 坡 口根部间隙f. 填 充金属的横截面积 .g. 焊 接位置 .i.h. 预 热温度 .i. 不
7、摆动焊或摆动焊 .j. 从氧化焰改为还原焰 , 不需重新评定 .<BR>j. 左向焊或右向焊 .<BR>k. 焊前清理和层间清理方法.<BR>l.有无锤击焊缝手弧焊厚度规定<BR>a.若焊件母材厚度大于200Mm则试件的厚度大于或等于焊件焊接接头的厚度除以1.3,而适用于焊件母材和焊缝金属的最大厚度为1.3T和1.3t.<BR>b.单道焊或多道焊时，其中任一焊道的厚度大于13mm则适用于焊件母材最大厚度为 1.1T.<BR>c. 当规定进行冲击韧性试验时 ,若焊件母材的厚度小于 16mm则试件厚在是焊件的最涉厚度；而焊件母
8、材的厚度大于或等于16mm寸,试件的最小厚度应为16mm适用于焊件母材的最小厚度为16mm.<BR>d焊件母材和焊缝金属厚度超岀款所列的范围，需重新评定基本因素<BR>a.焊条牌号（焊条牌号中第三位数字除外 ）.<BR> 当焊条牌不 , 用非低氢型药皮焊条代替低氢型药皮焊条 , 需重新评定 .<BR>b. 预热温 度比评定合格值降低 50C以上，需重新评定补加因素<BR>a.焊条的直径改为大于6mm需重新评定.<BR>b.从评定合格的焊接位置改变为向上立焊，需重新评定.<BR>c.最高层间温度比评定合格值高50
9、 C以上，需重新评定.<BR>d.电流的种类和极性.<BR>e.增加 量或单位长度焊道的熔敷金属超过评定合格时，需重新评定.<BR>若焊后热处理细化了晶粒，则不必测定能量或熔敷金属体积次要因素<BR>a.坡口形式.<BR>b.取消单面焊时的钢垫板 , 不需重新评定 .<BR>c. 坡口根部间隙 .<BR>d. 增加或取消非金属或非熔化的金属焊接 衬垫 .<BR>e. 焊条直径 .<BR>f. 焊接位置 .<BR>g. 需作精根处理的根部焊道向上立焊或向下立焊 .<BR&
10、gt;h. 施焊结束后至焊后热处理前 , 改变原预热规定 , 不需重新评定 .<BR>i. 电流种类或极 性 .<BR>j. 电流值或电压值 .<BR>k. 不摆动焊或摆动焊 .<BR>l. 焊前清理和层间清理方 法 .<BR>m. 清根方法 <BR>n. 手工操作、半自动操作或自动操作.<BR>o. 有无锤击焊缝埋弧焊厚度规定<BR>a.若焊件母材厚度大于 200mm,则试件的厚度 应大于或等于焊件焊接接头的厚度除以 1.3, 而适用于焊件母材和焊缝金属的最大厚度为 1.3T 和1.3t.<
11、BR>b.单道焊或多道焊时其中任一焊道的厚度大于13mm则适用于焊件母材最大厚度应为1.1T.<BR>c.当规定进行冲击韧性试验时，若焊件母材的厚度小于 16mm则试件厚度应是焊件的最小厚度；而焊件母材的厚度大于或等于16mm寸,试件的最小厚度应为16mm适用于焊件母材的最小厚度为16mm.<BR>d.焊件母材和焊缝金属厚度超岀款所列的范围，需重新评定基本因素<BR>a.最高层间温度比评定合格值高50 C以上，需重新评定 .<BR>b. 电流的种类和极性 .<BR>c. 增加线能量或单位长度焊道的熔敷金属体积超过评定合 格值，需
12、重新评定.<BR>若焊后热处理细化了晶粒，则不必测定线能量或熔敷金属体积.<BR>d.焊丝摆动幅度、频率和两端停留时间 .<BR>e. 由每面多道焊改为每面单道焊 , 需重新评 定.<BR>f.单丝焊或多丝焊次要因素<BR>a.坡口因素<BR>b.取消单面焊的钢垫 板, 不需重新评定 .<BR>c. 坡口根部间隙 .<BR>d. 增加或取消非金属或非熔化的金属焊接衬 垫 .<BR>e. 焊丝直径 .<BR>f. 焊剂商标名称或制造厂 .<BR>g. 焊接位置 .&
13、lt;BR>h. 施焊结束后至焊 后热处理前 , 改变原预热规定 , 不需重新评定 .<BR>i. 电流种类或极性 .<BR>j. 电流值或电压 值.<BR>k.不摆动焊或摆动焊.<BR>l.焊前处理和层间清理方法.<BR>m.清根方法.<BR>n.焊丝摆动幅度、频率和两端停留时间 .<BR>o. 导电嘴至工件的距离 .<BR>p. 由每面多道焊改为每面 单道焊 , 不需重新评定 .<BR>q. 单丝焊或多丝焊 .<BR>r. 焊丝间距 .<BR>s. 半自
14、动操作或自动操 作.<BR>t.有无锤击焊缝熔化极气体保护焊厚度规定<BR>a.若焊件 母材厚度大于200mm,则试件的厚度应大于或等于焊件焊接接头的厚度除以1.3,而适用于焊件母材和焊缝金属的最大厚度为1.3T和1.3t.<BR>b.单道焊或多道焊时，其中任一焊道的厚度大于13mm则适用于焊件母材最大厚度应为1.1T.<BR>c.当熔滴呈短路过渡时，适用于焊件母材最大厚度应为1.1T.<BR>d.当规定进行冲击韧性试验时，若焊件母材的厚度小于 16mm则试件 厚度应是焊件的最小厚度；而焊件母材的厚度大于或等于16mm寸,试件的最小厚
15、度应为16mm,适用于焊件母材的最小厚度为16mm.<BR>e.焊件母材和焊缝金属厚度超岀款所列的范围需重新评定基本因素<BR>a.焊丝钢号.<BR>b.实芯焊丝或药芯焊丝.<BR>c.添加或取消附加的填充金属 ; 附加填充金属的数量 .<BR>d. 焊缝金属中重要合金元素含量超岀评 定合格的范围，需重新评定.<BR>e.预热温度化评定合格值降低50 C以上，需重新评定.<BR>f.保护气体种类 ; 混合保护气体配比 .<BR>g. 从单一的保护气体改用混合保护气体 , 或取消保护 气体,需重新评定
16、补加因素<BR>a.从评定合格的焊接位置改变为向上立焊，需重新评定.<BR>b.最高层间温度比评定合格值高50 C以上，需重新评定.<BR>c.电流的种类和极性 .<BR>d. 增加线能量或单位长度焊道的熔敷金属体积超过评定合格值, 需重新评定 .<BR>若焊后热处理细化了晶粒 , 则不必测定线能量或熔敷金属体积 .<BR>e. 焊丝摆动幅度、频率和 两端停留时间 .<BR>f. 由每面多道焊改为每面单道焊 , 需重新评定 .<BR>g. 单丝焊或多丝 焊次要因素<BR>a.坡口形式.&
17、lt;BR>b.取消单面焊的钢垫板，不需重新评 定 .<BR>c. 坡口根部间隙 .<BR>d. 增加或取消非金属或非熔化的金属焊接衬垫 .<BR>e. 焊丝直 径.<BR>f.焊接位置.<BR>g.需作清根处理的根部焊道向上立焊或向下立焊.<BR>h.施焊结束后至焊后热处理前 , 改变原预热规定 , 不需重新评定 .<BR>i. 保护气体的流量比评定合格值减 少不超过 10%,不需重新评定 .<BR>j. 熔滴过渡种类 （颗粒过渡、喷射过渡、脉冲喷射过渡或短 路过渡）.<BR>k
18、.电流的种类或极性.<BR>l.电流值或电压值.<BR>m.不摆动焊或摆动焊.<BR>n. 焊前清理和层间清理方法 .<BR>o. 清根方法 .<BR>p. 焊丝摆动幅度、频率和两端停留时 间 .<BR>q. 导电嘴至工件的距离 .<BR>r. 由每面多道焊改为每面单道焊 , 不需重新评定 .<BR>s.单丝焊或多丝焊 .<BR>t. 焊丝间距 .<BR>u. 半自动操作或自动操作 .<BR>v. 有无锤击焊缝钨极气体保护焊<BR>225.1厚度规定&
19、lt;BR>a.若焊件母材厚度大于 200mm则焊件的厚度应大于或等于焊件焊接接头的厚度除以 1.3, 而适用于焊件母材和焊缝金属的最大 厚度为1.3T和1.3t.<BR>b.单道焊或多道焊时，其中任一焊道的厚度大于13mm则适用于焊件母材最大厚度应为1.1T.<BR>c.当规定进行冲击韧性试验时，若焊件母材的厚度小于16mm则试件厚度应是焊件的最小厚度；而焊件母材的厚度大于或等于16mn时,试件的最小厚度应为16mm适用于焊件母材的最小厚度为16mm.<BR>d.焊件母材和焊缝金属厚度超岀款所列的范围，需重新评定基本因素<BR>a.焊丝钢
20、号<BR>b.添加或取消预置填充金属;预置填充金属的化学成分范围 .<BR>c. 增加或取消填充金属 .<BR>d. 预热温度比评定合格值降 低50 C以上，需重新评定.<BR>e.保护气体种类；混合保护气体配比.<BR>f.从单一的保护气体 改用混合保护气体,或取消保护气体，需重新评定补加因素<BR>a.从评定合格 的焊接位置改变为向上立焊，需重新评定.<BR>b.最高层间温度比评定合格值高50C以上，需重新评定 .<BR>c. 电流的种类或极性 .<BR>d. 增加线能量或单位长度焊
21、道的熔敷金属体积超过 评定合格值，需重新评定.<BR>若焊后热处理细化了晶粒，则不必测定线能量或熔敷金属体 积 .<BR>e. 钨极摆动幅度、频率和两端停留时间 .<BR>f. 由每面多道焊改为每面单道焊 , 需重新 评定.<BR>g.单丝焊或多丝焊次要因素<BR>a.坡口形式.<BR>b.增加钢垫，不需重新评定 .<BR>c. 在同组别号内选择不同钢号的钢材作垫板 .<BR>d. 坡口根部间隙 .<BR>e. 增 加或取消非金属或非熔化的金属焊接衬垫 .<BR>f. 填充金
22、属横截面积 .<BR>g. 焊接位置 .<BR>h. 需要清极处理的根部焊道向上立焊或向下立焊 .<BR>i. 保护气体的流量比评定合格值减少不 超过 10%,不需重新评定 .<BR>j. 在直流电源上叠加或取消脉冲电流 .<BR>k. 电流种类或极性.<BR>l.电流植或电压值.<BR>m.钨极的种类或直径.<BR>n.不摆动焊或摆动焊.<BR>o.喷嘴 尺寸 .<BR>p. 焊前清理和层间清理方法 .<BR>q. 清根方法 .<BR>r. 钨极摆动
23、幅度、频率和两端停 留时间 .<BR>s. 由每面多道焊改为每面单道焊 , 不需重新评定 .<BR>t. 单丝焊或多丝焊 .<BR>u. 钨极间距 .<BR>v. 手动操作 , 半自动操作或自动操作 .<BR>w. 有无锤击焊缝 电渣焊 厚度规定<BR>件母材最大厚度应为基本因素<BR>a.增加或取消非金属或非熔化的金属成形滑块 .<BR>b. 焊剂牌号 ; 混合焊的混合比例 .<BR>c. 丝极或 板极 ; 丝极或板极钢号 .<BR>d. 熔嘴或非熔嘴 ; 熔嘴钢号 .&l
24、t;BR>e. 电流值或电压值超过评定合格 值± 15%.<BR>f. 电极摆动幅度、频率和两端停留时间 .<BR>g. 单丝焊或多丝焊 次要因素<BR>a.坡口形式.<BR>b.焊接面的装配间隙.<BR>c.填充金属的横截面积.<BR>d.焊 前清理方法 .<BR>e. 焊丝间距 .<BR>f. 有无锤击焊缝 .<BR>2.3 几种情况的规定 当 焊件的同一焊接接头使用一种以上焊接方法（或焊接工艺）时,则按每种焊接方法（或焊接工艺 ）所焊母材和焊缝金属的工范围分别进行评
25、定 ;或与焊件 , 使用一种以上焊接 方法 （或焊接工艺 ）焊接试件 , 进行组合评定 分别评定时 , 每种焊接方法 （或焊接 工艺 ） 所适用于焊件母材和焊缝金属的厚度范围应符合表 2或表3的规定 在确定 适用于焊件焊接接头的最大厚度时 ,不能把每种焊接方法 （或焊接工艺 ）评定后适用的厚度范 围叠加 组合评定后用于焊件时 ,可以去掉一种 或几种焊接方法 （或焊接工艺 ）, 要保证余留的每一种焊接方法 （或焊接工艺 ）所熔敷的焊缝金属厚度都经过评定 组合评定中的每一种焊接方法 （或焊接工艺 ）可以单独作用 焊件中厚边母材和薄 边母材的厚度都在 款规定的范围内 ,则对接焊缝试件的评定适用于不同
26、厚度母材之间的 对接焊缝焊件（若试件厚度大于或等于 40mm）,则不限制厚边母材的最大厚度）不符合下列各项条件时 , 对接焊缝试件的评定适用于对接焊缝和角焊缝焊件的返修、补焊 焊件焊缝金属最小厚度不限 焊件母材和焊缝金属最大厚度符 合款规定的范围.但试件的厚度大于或等于 40Mn时,不限制焊件母材最大厚度.<BR>2.4耐蚀层堆焊<BR>i进行焊接工艺评定时应遵照技术文件或图样中关于堆焊耐蚀层的规定.<BR>如焊件的厚度大于或等于25mm则试件基本的厚度可小于焊件厚度，但不得小于25mm;如焊件厚度小于25mm则试件厚度应等于或小于焊件厚度堆焊的通用基本因素
27、和规定 焊接方法 从一种焊接方法改变为几种焊接方法的联用 , 需 重新评定基体钢材的类别号；基体钢材的类别号为皿 焊条牌号 （焊条牌号中第三位数字除外）；焊丝（或钢带）钢号除以下规定外，对评定合格的焊接位置增加其它焊接位置，需重新评定.<BR>横焊、立焊或仰焊位置的评定也适用于平焊 位置.管接头水平固定焊 5G（图1）的评定也适用于平焊、立焊和仰焊位置.横焊、立焊和仰焊位置的评定也适用于所有焊接位置.管接头45°固定焊6G（图1）的评定也适用于所有焊接位置.<BR>特殊位置焊接的焊件可以在此特殊位置下进行评定，其结果仅对实际焊接的位置有效预热温度比评定合格值降
28、低50C以上或提高层间温度，需重新评定多层堆焊或单层堆焊电流种类或极性 手弧焊堆焊的基本因素和规定 堆焊首层所用焊条直径 首层施焊电流比评 定合格值增加 10%以上,需重新评定 埋弧焊、熔化极气体保护焊或钨极气体保护焊 堆焊的基本因素和规定 埋弧焊所用的焊剂牌号 ; 混合焊剂的事比 例 作用在同一熔池上的焊丝根数 增加或取消附加的填充金 属 增加或取消焊丝的摆动 焊丝或附加的填充金属公称横截面积 的变化超过 10%,需重新评定 线能量或单位长度焊道内熔敷金属体积比评定合 格值增加 10%以上 , 需重新评定 对熔化极气体保护焊和钨极气体保护焊来说 , 保 护气体种类 ; 单一保护气体或混合保护
29、气体: 混合保护气体配比 取消保护气体 ,保护气体流量比评定合格值降低10%以上 ,需重新评定次要因素<BR：除2.4.1,2.4.2,2.4.3 款以外的工艺因素都是次要因素 .<BR><BR>3 试制制备 <BR><BR>3.1 必须 按焊接工艺评定要求准备母材、焊接材料、加工坡口和施焊.<BR>3.2 试件的尺寸应足够切取所要求的试样 .<BR>3.3 如果一份焊接工艺规程经过评定 , 除冲击韧性外各项要求均已满足 . 当再要求冲击韧性时 , 只需按同样的基本因素 , 增加所要求的补加因素 , 增作一个试件 ,
30、 其尺寸 足够切取冲击韧性试样即可.<BR>如果一份焊接工艺规程经过评定，包括冲击韧性在内都已满足要求 , 若其中补加因素有所变更 , 则只需按同样的基本因素和补加因素 , 增加变更的补加因 素增作一个试件 , 其尺寸足够切取冲击韧性试样即可 .<BR>3.4 各类试件焊缝的焊接位置如下 列各款所述 , 焊接位置的规定范围见附录 管材对接焊缝试件的焊接位置见图 板材对接焊缝试件的焊接位置见图 板材角焊缝试件的焊接位置见 图 套管和管板角焊缝试件的焊接位置见图 特殊位置焊接焊件 , 可 以在此特殊位置下评定 , 其结果仅对实际焊接的位置有效 .<BR><
31、BR>4 试件和试样的检验 <BR>vBR若技术文件或图样没有规定,则试件和试样的检验按本标准执行.<BR>所规定的每一项检验都合格 , 方认为焊接工艺评定合格 .<BR>4.1 对接焊缝试件机械性能试验 机 械性能检验项目<BR>a.拉伸试验;<BR>b.弯曲（面弯、背弯、侧弯）试验;<BR>c.冲击韧性试验 （当规定外）若试件使用一种以上的焊接方法（或焊接工艺）完成时，则:<BR>a.拉伸试样和弯曲试样的受拉面应包括每和种焊接方法 （或焊接工艺 ）的焊缝金属 .<BR>b. 当规定 作冲击
32、韧性试验时 , 则对于每种焊接方法（或焊接工艺 ）都要作冲击韧性试验 机械性能检验的试样类别和数量 对接焊缝试件取拉伸和横向弯曲试样的类别和数量 应符合表4的规定冲击韧性试样根据GB2650-81焊接接头冲击试验法规定 ，缺口开的焊缝金属和开在近缝区，同一部位所取试样数量为3个机械性能检验取样顺序 板材对接焊缝试件作拉伸和横向弯曲试验时的取样顺序见图管材对接焊缝试件的取样顺序见图拉伸试验<BR伸试验测定焊接接头的抗拉强度 . 试样焊缝余高应以机械方法去除 , 使之与母材齐平 . 根据试件种类、拉伸 试验条件和本标准规定 , 从下列五种试样中选择一种进行拉伸试验 带肩板形试样见图 7、表5
33、. 适用于所有厚度板材的对接焊缝试件.去除焊缝余高前允许对试件进行冷校平.<BR>a.板材厚度小于或等于 25M啲试件，采用全板厚作单个试样.<BR>b.板材厚度大于 25mm勺试件，根据试验条件可采用单个试样，也可以采用多片试样.<BR>c.当采用多片试样时，应使用机械方法沿试件厚度方向切割出能够在现有设备上进行试验的、尺寸近似相等且数量 最少的试样管接头带肩板形试样之一见图8.适用于外径大于75mrtl勺所有壁厚管材对接焊缝试件.为取得图中宽度为20mn的平行平面，壁厚方向上的加工量应最少.<BR>a.壁厚小于或等于25mn的试件，采用全壁厚
34、作单个试样.<BR>b.壁厚大于25mn的试件，可采用单个试样，或按规定采用多片试样管接头带肩板形试样之二见图9.适用于外径小于或等于75mn的管材对接焊缝试件管接头的全断面试样见图10,对于外径小于或等于75mn的管材对接焊缝试件也可采用如图10试样及试验方法单肩圆形试样见图11.取样方法按GB2649-81焊接接头机械性能试验取样法规定拉伸试验方法<BR：按GB228-76金属拉力试验法，GB2651-81焊接接头拉伸试验法的规 定进行拉伸试验拉伸试验合格指标 vBR：如试样的抗拉强度不低于下列规定之 一，则该拉伸试验评为合格.<BR>a.产品图样设计规定值.
35、<BR>b.钢材标准规定的最低抗拉强度 .<BR>c. 如果采用最低抗拉强度不同的两种钢材 , 则为两种钢材标准规定的最低抗拉强度中 的较低值.<BR>d.如属技术文件或图样规定,选用室温强度低于钢材的焊缝，则为标准规定的焊缝金属最低抗拉强度.<BR>若采用多片试样，则将多片试样组成一组，拉伸试验时应检验完 整的一组试样，每片试样都应进行试验，并符合合格指标弯曲试验<BR湾曲试验 测定对接接头的致密性和塑性.<BR>焊缝余高应以机械方法去除，试样的拉伸面应保留母材的原始表面横向面弯和背弯试样 vBR：若试件厚度大于20mm寸,则
36、从弯曲试样的受压面以机械方法去除多余厚度.<BR>a.试件为板材时的面弯和背弯试样见图12及表6.VBR>当试样厚度允许时，面弯和背弯试样可沿同一厚度方向切取，如图13所示.<BR>b.试件为管材时的面弯和背弯试样见图 14.<BR>当管壁厚度小于或等于20mm寸，试样的上下弧面不必加工成平面；管壁厚度大于20mm寸,允许从受压面加工侧向弯曲试样见图15,表弯曲试验方法<BR>$表8和GB232-63金属冷热弯曲试验法规定进行弯曲试 验.试样的焊缝轴线需对准弯轴轴线弯曲试验合格指标<BR湾曲试样冷弯到表8规定的角度后，其拉伸面上若有长
37、度大于1.5mm的横向（沿试样宽度方向）裂纹或缺陷，或长度大于3mm勺纵向裂纹或缺陷时为不合格.试样的棱角先期开裂不计冲击韧性试验冲击试样形式、尺寸等应符合GB2650-81的规定.如技术文件或图样没有要求，冲击试样缺口轴线一律垂直于焊缝表面冲击试验方法：<BR>按GB229-84金属夏比（U型缺口 ）冲击试验方法,GB4159-84金属低温夏比冲击试验方法和 GB2106-80金属 夏比（V型制品）冲击试验方法的规定执行冲击韧性试验合格指标 <BR>$技术文件或图样要求确定.<BR>4.2角焊缝试件检验<BR：组别号为H -3、类别号为皿的钢材角焊缝
38、 应进行对接焊缝试件机械性能检验和角焊缝试件检验.<BR >除上述钢材以外的角焊0缝应进行对接焊缝试件机械性能检验 , 仅有角焊缝试件检验则只适用于非承角焊缝 板材角 焊缝试件及试样见图16和表9.<BR>a.如图16所示将试件横向五等分切开，每块试样长50mm两端长各25mn废弃.<BR>b.每一块试样取一个面进行宏观金相检验（浸蚀剂和浸蚀方法见附录套管和管板角焊缝试件及试样见图 17. 这两种试件的评定结果可互相通 用.<BR>a.依图示位置处取试件的四分之一，作宏观金相试样；<BR>b.焊缝的起始和终了位置应在试样的中部 ;&l
39、t;BR>c. 取试样的一个面作宏观金相检验 ;<BR>d. 若以套管或管板角焊缝评定 板材角焊缝 ,则应切取 1-4个试样 ,每个试样取一个面作宏观金相检验 合格指标 <BR>a.对于款,焊脚等于T2,且不大于20mm对于款,最大焊脚等于管壁厚.<BR>b. 焊缝表面不应有任何可见裂纹 .<BR>c. 宏观金相检验时 , 焊缝根部应熔合 , 焊缝金相和热影响 区不得有裂纹 , 两焊脚之差不大于 3mm.<BR>4.3 耐蚀堆焊试件检验 渗透探伤 <BR>按JB741-80附录六“渗透探伤“的规定执行弯曲试验<
40、BR>B透探伤合格后在堆焊 试件上取四个侧弯试样 , 其取法是平行和垂直于焊接方向各两个 , 或者四个试样都垂直于焊接 方向.试样尺寸参照图15.<BR>按表10和GB2653-81焊接接头弯曲及压扁试验法的规定进行 弯曲试验.如果试样有缺陷对着支持辊的试样面则是缺陷较严重的一侧.<BR>当按图15所示试样宽度大于40Mm寸,变轴长度至少比试样工多6mm.<BR弯曲试验后在试样拉伸部位内的任何方向测量不得有超过 1.5mm长的开裂缺陷，在熔合线上不得有超过 3mn长的开裂缺陷化学成分检验<BR：化学分析取样部位如图18所示.<BR><
41、BR>录A<BR>标准使用说明<BR>（参考件）<BR><BR>A.1压力容器焊接工艺评定标准是确保压力容器安全可 靠运行标准体系中的一个 , 在评定焊接工艺寸还应遵守标准体系中的有关标准规定, 特别是钢制石油化工压力容器设计规定和JB741-80钢制焊接压力容器技术条件.为了确保压力容器的焊接质量 , 焊接生产寸除了执行焊接工艺规程外 , 还应执行有关焊接标准和技术 文件的规定 .<BR>A.2 钢材的焊接性能试验为焊接工艺评定创造了条件 . 通过焊接性能试验应 当提出保证焊接接头接合性能和使用性能的工艺规范, 在进行焊接工艺
42、评定寸必须遵守. 本标准对工艺因素变更后按其对焊接接头机械性能的影响, 作为是否要重新评定的判断准则. 对于对接焊缝和角焊缝试件检验主要提出机械性能检验 , 这只是对焊接接头性能最起码、最基本的 要求,本标准并不妨碍技术文件或图样对焊接工艺评定增加检验项目,但需同寸规定出检验方法和合格指标 .<BR>A.3 基本因素、补加因素和次要因素是相对于某种焊接而言的. 有的因素对这种焊接方法可能是基本因素 , 对另一种焊接方法可能是次要因素, 而对于第三种焊接方法可能是根本不需要的.<BR>当规定进行冲击韧性试验时，补加因素当作基本因素；当不规定进行冲击韧性试验时，补加因素当作
43、次要因素.<BR>当评定焊接工艺时，对某一焊接条件及变更 要全面、综合考虑 , 不仅要注意到焊接条件本身的变更 , 还要考虑到可能引起相应工艺因素的 改变.<BR>有时在同一焊接方法中同一工艺因素既列于补加因素类，又列于次要因素类，这是因为当有冲击韧性要求时该因素为补加因素 , 而没有冲击韧性要求时则为次要因素 .<BR>A.4 焊接工艺评定报告是按本标准规定通过焊接试件和检验试样来评定焊接工艺, 并将焊接工艺因素和试验记录整理成的报告.<BR >经过焊接工艺评定应该评岀合格的焊接工艺.<BR>根据焊接工艺评定报告和实践经验制订的焊接
44、工艺规程 , 作为制造符合标准规定的压力容器焊接工 艺文件.<BR>焊接工艺评定报告包括基本因素、补加因素和各项检验结果、测定报告.<BR>焊接工艺规程包括基本因素、补加因素、次要因素和认为有必要填入的工艺因素.<BR >焊接工艺评定报告中的规范参数是试验记录值 , 数值变化范围比较窄 ; 而结合实践经验的焊接工艺规程 中的规范参数数值应允许有一定的范围 .<BR>A.5 为了减少焊接工艺评定数量 , 本标准对钢材 按其化学成分、机械性能和焊接性能等特性加以合理分类、分组, 并规定了各类别各组别钢材在评定时的替代关系 . 但这种分类分组并不能作为
45、同类（组）钢材在设计、制造或维修时代用的依据.<BR>如果对焊接接头有冲击韧性要求时，母材必须满足冲击韧性规定.<BR>对于未列入表1中的钢材 ,根据必要的试验研究及实际使用经验 ,在企业标准中可列入相应的类别和组别 , 或增加类别或组别并规定评定替代关系 .<BR>A.6 焊条、焊剂牌号编制方法按原第一机械工业 部编焊接材料产品样本 （1977 年） 中的规定 . 焊接用钢丝钢号按 GB1300-77 焊接用钢丝 规定.<BR>A.7试件指焊接工艺评定用试件，即按焊接工艺要求进行焊接，准备作各种检验的焊接接头 . 本标准列岀对接焊缝试件 （包括
46、板材对接焊缝试件、管材对接焊缝试件 ）, 角焊缝试 件（包括板材角焊缝试件、套管角焊缝试件）和堆焊试件.<BR>试样是从试件上按规定切取的供不同试验目的用的样品，如拉伸试样、弯曲试验、宏观金相试样等.<BR>焊件指制造压力容器时需要焊接的对象 , 如:拼装件、组装件、修补件等.<BR>A.8 横向弯曲 :弯轴的加载方向垂直于焊缝轴线，并产生垂直于焊缝轴线的应力的弯曲.<BR>纵向弯曲：弯轴的加载方向垂直于焊缝轴线，并产生平行于焊缝同线的应力的弯曲.<BR>侧向弯曲：弯轴的加载方向平行于焊缝轴，产生垂直于焊缝轴线的应力的弯曲.<B
47、R>焊缝正面：焊后，从焊件的施焊面所看到的焊缝表面 .<BR> 焊缝背面 : 焊后 , 从焊件的施焊面的背面所看到的焊缝表面.<BR> 焊缝侧面 : 垂直于焊缝轴线的截面.<BR>弯曲试样根据上述定义及其哪个面（正面、背面或侧面）成为弯曲后的凸面而分为五类 : 横向正面弯曲试样、 横向背面弯曲试样、 横向侧面弯曲试样、 纵向正面弯曲试样、 纵向背面弯曲试样.<BR>A.9线能量和增加熔敷金属体积的表示方法<BR：线能量=电流（A） X电压（V） X 60/焊接速度（cm/min） （J/cm）<BR> 焊道熔敷金属体积的增
48、加等于焊道宽度的增加 或单位长度焊条（焊丝）熔敷焊道长度的缩短，或焊接速度的降低.<BR>vBR：W录B<BR各类焊 接位置的规定范围<BR>（补充件）<BR>vBR：W接焊缝焊接位置的规定范围见表B1,角焊缝焊接位置的规定范围见表 B2.vBR>vBR：附录C<BR>!蚀剂和浸蚀方法<BR>（参考件）<BR><BR：<观金 相试样用机械方法切取后 , 经过磨光再进行浸蚀 , 对碳钢和低合金钢的蚀溶液及使用方法如 下:<BR>C.1盐酸vBR：<液中盐酸和水的体积相等.在浸蚀过程中
49、，溶液应保持在沸点或接近沸点 . 试样的溶液中应浸泡足够长的时间以显露其横截面上可能存在的各种缺陷.<BR>C.2 过硫酸铵<BR>-份过硫酸铵与九份水按重量配制.溶液应在室温下使用，用一块浸透该溶液的棉花用力擦试浸蚀表面 . 浸蚀过程应继续到清楚地分辨出焊缝组织为止 .<BR>C.3 碘和磺化钾 <BRk份碘粉（固态）,两份磺化钾粉和十分水均按重量配制.溶液应在室温下使用并将其涂刷在需浸蚀的表面直到能清楚分辨焊缝或显现岀焊缝轮廓为止.<BR>C.4硝酸<BR：一份硝酸和三份水按体积配制 . 该溶液应在室温下使用并借助玻璃棒涂在需浸蚀
50、的表面, 试样也可以放在沸腾的酸溶液中 , 浸蚀过程应延续足够长的时间以显露横截面上可能存在的所有缺 陷.<BR>vBR：<录D<BR焊接工艺规程和焊接工艺评定报告表格推荐格式<BR>（参考件）<BR>vBR：表D伪“焊接工艺规程“的推荐格式，表D2为"焊接工艺评定报告“的推荐格式.以 上两种表格适用于手弧焊、埋弧焊、熔化极气体保护焊、钨极气体保护焊或上述方法的组合.<BR>其它焊接方法的表格形式可根据表D1,表D2拟定.<BR>vBR>l加说明:<BR>本标准由合肥通用机械研究所提岀.<BR>本标准由合肥通用机械研究所负责起草