《《新TPM―工厂全面改善实战训练》..doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《《新TPM―工厂全面改善实战训练》..doc（7页珍藏版）》请在三一文库上搜索。
1、独创国内现场情景摸拟训练，全体学员现学现用新TPM工厂全面改善实战训练课程背景：中国已经成为世界制造大国（而不是强国）！正在人们为之雀跃的时侯，巨大的经营压 力来临啦。全球性的金融危机、原材料涨价、劳动力成本上升、出口退税政策调整、人民币升 值、世界性的贸易保护主义愈演愈烈。所有这些都在压迫着中国制造业本就脆弱的脊梁。一些 心存侥幸和毫无准备的企业终于为此付出了代价并不得不退出竞争，更多的制造型企业还在坚 持着，期望能够顺利渡过难关。在许多工厂里，生产过程控制不好，产品质量不高；生产计划及物料管理不善，造成产 品积压或库存过高，占用资金多；现场管理水平不高，有脏乱不堪现象，影响生产效率及工厂
2、形象；员工积极性不高，企业活力不够；劳动生产率和设备效率低下，事故、工伤、故障、浪 费多；人力资源管理缺少办法，劳资关系紧张等。所有这些都是广大企业普遍存在的问题。为 解决困惑广大制造型企业的以上问题，我们开发了新TPM工厂全面改善实战管理课程，从中可寻求到问题的解决答案与方法。课程目的：为制造型企业广大管理技术人员提供工厂全面改善的思路、方法、手段与工具课程效果：如持续地坚持不懈的运用，体现在1、有形成果：生产（人和设备）效率明显提升；不良品率明显降低；生产和管理周期明显缩短；库存量、资金积压明显减少；各类损耗、浪费、生产成本明显降低；顾客投诉明显减少，顾客满意度明显上升；员工提案与发明创造
3、能力明显提升；其他有形成果2、无形成果企业全面改善文化形成员工的改善意识、参与意识提高；员工精神面貌改观，企业凝聚力增强；员工自信心增强，能力水平提高；企业形象改善；其他无形效果受训对象：制造型企业班组长（含）以上管理技术人员课程时间：单纯讲课 重点讲2天/12小时祥细讲7天/42小时如需现场辅导除外课程大纲：第一章TPM全面改善实战第一节、TPM的发展及其作用1、TPM的起源与发展2、TPM活动的定义3、TPM与 TQM勺比较4、TPM的活动体系5、TPM的两大基石6、TPM八大支柱的内容第二节、TPM全面改善在中国的成功实践1、企业推动TPM活动的困难2、TPM全面改善的定义3、TPM全面
4、改善的的三大活动机制 4、工厂改善的三大管理思想5、全面改善追求的目标和期待的成果第三节、TPM全面改善的成功导入1、公司咼层亘布推进2、改善活动导入培训和宣传3、全面改善活动的组织的建立4、全面改善活动方针目标设定5、改善活动大计划制作6、改善活动正式启动7、5S活动(0STEP推进8、自主管理(1-5 STEP )活动开展9、员工提案活动的开展10、焦点改善活动推进11、活动成果总结12、持续经营的三大活动机制第四节、TPM全面改善导入前的准备1、推进工作的特点2、推进工作的人才准备3、成功推进的技巧4、成功推进全面改善活动的条件第二章、自主管理成就卓越现场第一节、自主管理的意义1、保全活
5、动的分类与自主管理2、自主管理活动的三大要素3、正确认识和规划自主管理活动4、微缺陷成长和倍增法则 5、自主管理活动的积极意义6、自主管理活动的步骤7、自主管理活动期待的效果8、如何评价自主管理活动成效第二节、自主管理活动内容简介1初期清扫（微缺陷挖掘与复原改善）2、“两源”改善对策3、点检标准制订4、点检工作效率化改善5、自主管理体制建立6、活动导入五个步骤之间的关系7、自主管理活动导入完成后怎么办第三节、导入自主管理活动的准备1推进组织的建立2、自主管理基础知识教育3、活动方针的制订4、活动导入过程中应注意的问题第四节、初期清扫的推进1识别初期清扫实施的对象、制订活动计划2、集中消除微缺陷
6、3、有效的推进办法：问题票活动4、阶段活动成果总结与诊断实施第五节、“两源”改善对策活动1登记发生源与困难源，制订改善计划2、对问题进行对策改善 3、问题对策改善的常用工具4、阶段活动成果总结与诊断验收实施第六节、点检标准制订的推进1对操作者的教育2、点检项目的确定3、点检表格的制订与点检的实施4、阶段活动成果总结与诊断实施第七节、点检效率化推进1点检内容的简化与优化2、目视管理活动的开展3、点检通道的设置4、创意目视管理改善5、阶段活动成果总结与诊断实施第八节、构建自主管理机制第九节、现场诊断的准备与营运1诊断前的准备与营运2、现场诊断的实施第三章、提案活动发掘员工智慧第一节、提案活动与全员
7、参与1提案活动与提案的自主实施2、改善提案不同于提建议3、提案活动的积极意义第二节、走出提案活动的误区第三节、提案活动的运营管理第四节、激活提案活动的办法第五节、 认识管理中的问题点第六节、提案标准与事例1提案活动标准范例2、改善事例解说第四章、焦点改善提升管理绩效第一节、焦点改善活动概要第二节、焦点课题定义与成果评价第三节、焦点改善的PDCA法1 PDCA与SDCA管理循环2、解决问题的八步法第四节、焦点改善的项目管理第五章、焦点改善案例学习第一节、如何提高生产效率1生产效率化改善的基本思路2、影响生产效率的16大损耗3、管理活动中的损耗构造图4、设备方面的损耗及效率计算5、人员方面的损耗和劳动生产率6、材料投入等3大损耗的计算第二节、效率化改善小案例学习案例1安排和调整损耗减彳氐案例2:生产组织损耗减低案例3:材料投入损耗减低第三节、焦点改善管理制度第四节、焦点改善课题案例学习第五章课程总结与交流探讨授课专家：国内资深工厂管理实战派专家 王小伟老师