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1、冲 压 件 检 验 判 定 标 准一、质量判定根本定义1、某些描述中使用的一些主观评价词汇的定义：轻微的：指容易接受的，感觉不太明显、不太大、力量很小、不太持久的。明显的：指较突出的、较清晰的、不用置疑的。 显着的：指非常突出的、一定觉察得到的、鲜明突出的、完全清晰可见的。2、冲压件在整车上分区定义汽车分三个区域：两个外区和一个内区。A区：汽车的上部至车身腰线，分界线为： 车身腰线装饰条或保护条的下边线 车身腰线装饰槽下边线 车身上开合件边框的有关部位： 汽车内2区的某些部位，从外面完全看的见，可根据具体情况视做1区处理B区：坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位，位于：车身腰线以上
2、所有上车时能看见的部位，车身周边,车身边框以及：后侧窗，后行李箱隔板，尾门内板，车身尾门框，行李箱，发动机舱，发动机罩内外表，天窗 窗框，油箱加注孔入口所有坐在司机或乘客座位上，关上车门能看的见的，位于车身腰线以下的部位。C区：位于车身装饰条或保护条以下的局部、不影响客户直观视觉效果的部位。3、检验根本条件定义：站立，在缺陷扣分区内，在冲压件四周，离件1米进行检查允许俯身，但不能蹲下检查涉及到 间隙及上下不平的缺陷，应予以测量判别。4、检测:-是靠视觉、触觉进行评判的。-只有在有疑问的情况下，才使用检具，根据间隙标准的定义或有关根本标准的定义来核实或明确 某些缺陷的扣分级别：对间隙及上下不平的
3、检查使用塞尺对冲压件上的坑包、麻点的检查要使用面积规对外表检查使用尺子5 缺陷分类-外观类：裂纹,缩颈坑包，起皱麻点变形锈蚀材料缺陷起皱，波纹，棱线毛刺拉毛，划伤圆角叠料压痕其它冲压件判定标准工程描述判定一区二区三区外部内部外部内部裂纹1、封闭裂纹长度?80mm或宽度?3mm 料厚?0.8mm;宽度?2mm 料厚w 0.8mm 2、不圭寸闭裂纹长度?50mm;宽度?2mm报废长度小于80mm或宽度小于3mm 料厚?0.8mm;长度w 80mm 且宽度w 2mm 料厚w 0.8mm返工平安件减震器/报废缩颈缩颈部位厚度/料厚w 20%且长度?80mm返工缩颈部位厚度/料厚?20%长度w 80mm
4、放行放行放行放行放行平安件减震器受力部位缩颈?料厚的 10%/报废坑包面积?8cm2或长度?10cm咼度?3mm报废返工报废返工返工面积4cm2w Sv 8cm2上或长度5cmw Lv 10cm面积?100cm2 或长度?10cm返工返工返工返工放行坑包咼度?1mm返工返工返工放行放行麻点零件2/3面积上能看到麻点或小凸包。报废返工报废返工放行零件外表用油石磨件之前用手感觉明显的麻点或麻点群。返工放行返工放行放行锈蚀锈蚀厚度?料厚的40%报废外表质量受锈蚀影响但可通过打磨修复。返工返工返工返工返工材料缺 陷料厚明显不符合要求，外表有明显的桔皮滑移线、镀锌层疏松、 锌皮脱落长度?300mm宽度?
5、5mm报废轻微的材料缺陷、磨件后可见的材料缺陷返工放行返工放行放行起皱/ 波纹/ 棱线棱线、弧线度明显地不清晰、不光顺；肉眼就能看出的严重皱折、 棱线错位，严重影响焊接及装配。报废棱线、弧度不够清晰光顺；非一区内用肉眼可见的皱纹、波纹、 棱线错位、在要求严格的部位还包括磨件后的可见波纹等缺陷。返工放行返工放行放行毛刺装配面上的粗毛刺大于料厚的 45%有危险性的粗毛刺。返工拉毛拉毛深度?料厚的20%或宽度?2mm、长度?5mm返工返工返工返工放行压痕压痕深度?料厚的40%报废返工报废返工返工料厚的10%v压痕深度v料厚的40%返工返工返工返工放行划伤未经专业训练的人一眼就能看出的划伤，深度?料厚
6、的50%报废返工报废返工返工指甲触及有感觉返工返工返工放行放行圆角圆角半径不均匀，未到达要求，明显地不清晰、不光顺；报废报废报废报废报废圆角半径不够均匀，不够清晰光顺；配合间隙较之原状态 相差2mm以上返工返工返工返工返工叠料板料重叠宽度?8mm报废报废返工返工返工其它能引起严重功能障碍的缺陷。报废对使用有明显影响的缺陷。返工6、尺寸要求：冲压件按其功能分为三类，A类是外外表件，其要求最高，其次是 B类，主要是结构件。最后 是C类，例如支架之类。冲压件放于合格的检具上，特殊要求的尺寸和公差按产品图纸要求， 其它 按照“冲压件的未注允许公差表执行。补充：冲压件的未注允许公差表一般位置精度：A类件
7、：土 0.5, B类件：土 1.0, C类件：土 1.5一般孔：中心位置精度 : 0.5直径轮廓： 塞规测量 +0.5,-0.0； 最大值 /最小值之间的差值，游标卡尺测量 0.15孔距孔与孔 :0.5工具孔： 直径 :+0.2,-0.0 基准到基准 : 0.2阶梯搭接：深度高度差 :+0.3,-0.0位置精度 :1.0配合面精度 :B 类面： 0.7，C 类面： 1.0翻边宽度 :+1.0,-0.5一般曲率半径 : 0.5角度:2度安装孔：直径轮廓塞规测量： 0.5 孔距孔与孔，塑料件装配用 :0.5孔距 孔与孔，金属件装配用 :0.3一致性同一批中的五个样品的所有的检点的六个标准值不得超过
8、 1.0 毫米。其平均值的移动较之前一 批不得大于 0.3 毫米。对称性左右手对称件的所有的尺寸差值应在 0.5 毫米范围内，所有的位置差应在 0.75毫米内。 如特殊要求和情况需要， 可以把冲压件放于合格的检具上用三座标测量冲压件型面尺寸： 测量 要素尺寸要求按产品图纸和“冲压件的未注允许公差表执行。一般检测原那么为：检测任意一点与数模的空间公差在土0.2m m以内；装配、定位和基准孔的公差控制在0.10mm冲压件放于合格的检具上，型面公差土 0.5mm基准孔孔位公差土 0.20mm轮廓尺寸 公差土 0.52mm具体数值以冲压件等级不同而变化。外覆盖件的检查一、检验方法：1 、触摸检查用干净
9、的纱布将外覆盖件的外表擦干净。检验人员需戴上触摸手套沿着零件纵向紧贴零件外表触摸，这种检验方法取决于检验员的经 验，必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快 速检验方法。2、油石打磨用干净的纱布将外覆盖件的外表擦干净。打磨用油石20x 13X 100mn或更大有园弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨例如：8 x 100mm勺半园形油石油石粒度的选择取决于外表状况如粗糙度，镀锌等。建议用细粒度的油石。油石打磨的方向根本上沿纵向进行， 并且很好地贴合零件的外表， 局部特殊的地方还可以补充横向 的打磨。3、涂油检查 Highlightoil 用干净的纱
10、布将外覆盖件的外表擦干净。 用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个外外表。把涂完油的零件放在 Highlight 下检查，建议把零件竖在车身位置上。 用此法可很容易地发现零件 上的微小的麻点、瘪塘、波纹。二、常见的缺陷及标准1 、碎裂检查方法：目视。标准；对于外覆盖件任何碎裂的零件都是不可接受的。2、拉伤、晶粒粗大、暗伤检查方法：目视 标准：对于外覆件任何导致零件潜在碎裂的拉伤、晶粒粗大、暗伤都是不可接收的，尤其是四 门、两盖的咬边翻边部位。3、瘪塘检查方法：目视、油石打磨、触摸、涂油标准：A类缺陷：是用户不能接收的缺陷，没有经过培训的用户也能注意 这类瘪塘发现后必须立即对冲压件进行
11、冻结。B类缺陷：是一种使人感到不愉快的缺陷，它是在冲压件外外表上摸得着和看得见的可确定的 瘪塘。C类缺陷：是需要修正的缺陷，这些瘪塘绝大多数处于模棱两可的情况下，只有在油石打磨后 才看得出。4、波浪 检查方法：目视、油石打磨、触摸、涂油 标准：A类缺陷：是用户不能接收的缺陷，没有经过培训的用户也能注意 这类瘪塘发现后必须立即对冲压件进行冻结。B 类缺陷：是一种使人感到不愉快的缺陷，它是在冲压件外外表上摸得着和看得见的可确定的 波浪。C类缺陷：是需要修正的缺陷，这些波浪多数处于模棱两可的情况下，只有在油石打磨后才看 得出。5、翻边、切边不平整及短缺 检查方法：目视、触摸 标准：对于外覆盖件任何翻
12、边、切边的不平整及短缺，影响了咬边质量及焊接搭边不平整、短缺，从而影响焊接质量都是不可接受的。6、毛刺：切边、冲孔检查方法：目视 标准：毛刺的长度要求小于板料厚度的 10%。 任何影响焊接搭边贴合程度的毛刺是不可接受的。 任何容易导致人身伤害的毛刺是不可接受的。 任何影响零件定位及装配的冲孔毛刺是不可接受的。7、拉毛及划伤：检查方法：目视 标准：外覆盖的外外表不允许存在拉毛及划伤，外覆盖件的内外表不允许存在影响外外表质量 的划伤。内覆盖件外表不允许存在潜在的导致零件拉裂的严重划伤。8、回弹： 检查方法：放在检具上检查 标准：冲压件不允许存在严重的回弹从而导致零件间的尺寸匹配和焊接变形。9、漏冲
13、孔 检查方法：目视检查并用水溶性记号笔作计数标记 标准：零件上任何孔的漏冲将影响零件的的定位与装配，是不可接受的。10起皱检查方法：目视标准：外覆盖件不允许存在任何顾客容易发觉的起皱， 内覆盖件不允许存在严重的起皱从而导 致材料重迭。11、麻点群、麻点、压痕检查方法：目视、油石打磨、触摸、涂油标准：A类缺陷：麻点集中，超过整个面积 2/3都分布有麻点。B类缺陷：麻点可看到、可摸到。C类缺陷：打磨后可见单独分布的麻点，在 1区要求麻点间距离为300mm或更大。12、打磨缺陷、打磨印检查方法：目视、油石打磨标准：A类缺陷：打磨穿了，在外外表上明显可见，所有顾客都立即可见。B 类缺陷：能看到、摸到，在有争议的地方打磨后也能证明。C类缺陷：用油石打磨后能看出。13、材料缺陷检查方法：目视 标准：材料强度不符合要求，轧钢板留下的痕迹、重叠、桔皮、有条纹、镀锌外表疏松、镀锌 层剥落。14、油花纹检查方法：目视标准：外覆盖件经油石打磨后不允许存在明显得印痕。