1、汇报单位：生产管理科汇报单位：生产管理科日期：日期：2015.01.142015.01.142014201420142014年度工作总结报告年度工作总结报告年度工作总结报告年度工作总结报告2014201420142014年度工作年度工作年度工作年度工作回顾回顾回顾回顾2015201520152015年度工作年度工作年度工作年度工作计划计划计划计划1.3 1.3 1.3 1.3 主要工作主要工作主要工作主要工作开展完成情况开展完成情况开展完成情况开展完成情况1.4 1.4 1.4 1.4 工作开展面临问题工作开展面临问题工作开展面临问题工作开展面临问题1.1 KPI 1.1 KPI 1.1 KP
2、I 1.1 KPI 达成情况达成情况达成情况达成情况2.1 2.1 2.1 2.1 2015201520152015年度工作年度工作年度工作年度工作思路思路思路思路2.2 2.2 2.2 2.2 2015201520152015年度年度年度年度KPIKPIKPIKPI计划计划计划计划目录目录2.3 2.3 2.3 2.3 2015201520152015年主要年主要年主要年主要工作计划工作计划工作计划工作计划沟通与协调沟通与协调沟通与协调沟通与协调1.2 1.2 1.2 1.2 重大质量问题点整改情况重大质量问题点整改情况重大质量问题点整改情况重大质量问题点整改情况231-1 KPI达成情况达
3、成情况一、2014年度工作回顾1-1-1 1-1-1 KPIKPI达成统计汇总达成统计汇总生产管理科2014年全年KPI达成情况：科室考核指标共有15项，目标达成10项，其中达到挑战一目标有2项，达到挑战二目标有8项，未达标有5项。13年年实际实际 14年年实际实际 14年目年目标标 900100011001200130014001500160017001800可控可控费用用1587.241-1 KPI达成情况达成情况一、2014年度工作回顾1-1-2 1-1-2 KPIKPI未达成原因分析未达成原因分析可控费用可控费用考核指标考核指标单位单位13年实际年实际14年实际年实际14年目标年目标达
4、成率达成率可控费用万元1075.421587.2107767.9%未达成原因分析未达成原因分析改善对策改善对策支持部门支持部门/人人BOM配的黑胶不够需要自行申购，同时有些配备的黑胶不良促使用科室费用申购；今年生产订单较多，人员配备不足，加班时间长。在预算时需全面考虑各项费用，避免漏预算导致费用超标；人力资源室根据标准配置招聘人员。生产管理科人力资源室越越低低越越好好1075.421077已超标已超标51-1 KPI达成情况达成情况一、2014年度工作回顾1-1-2 1-1-2 KPIKPI未达成原因分析未达成原因分析 人为作业物料消耗下降率人为作业物料消耗下降率考核指标考核指标单位单位13年
5、实际年实际14年实际年实际14年目标年目标达成率达成率人为作业物料消耗下降率%-57.336.12876.5%未达成原因分析未达成原因分析改善对策改善对策支持部门支持部门/人人部分物料经江西航盛IQC判为来料不良后，因未按原包装退料，到深圳航盛IQC又被改判为人为不良，导致需出费用申购；在前面板组件、五金上下盖、机芯物料人为不良导致较多申购；新产品转移较多，对产品不熟悉，导致主板报废较多。江西航盛IQC需要与深圳航盛IQC沟通物料判定归属责任划分标准，产线退料时按原包装退料，避免不必要的费用；针对人为导致的物料耗损，设立现场改善课题-降低人为物料损耗金额进行改善；对机芯出台机芯拿取规范，减少人
6、为损坏，塑胶件在内部维修（喷油）维修，减少过多申购。质量管理科生产管理科13年年实际实际 14年年实际实际 14年目年目标标-60-50-40-30-20-1001020人人为作作业物料消耗下降率物料消耗下降率6.12越越高高越越好好-57.33813年年实际实际 14年年实际实际 14年目年目标标 80859095100OQC批次一次合格率批次一次合格率94.361-1 KPI达成情况达成情况一、2014年度工作回顾考核指标考核指标单位单位13年实际年实际14年实际年实际14年目标年目标达成率达成率OQC批次一次一次合格率%9594.89698.8%未达成原因分析未达成原因分析改善对策改善对
7、策支持部门支持部门/人人 物料特采上线多、不良率高，特采使用后产品质量需靠过程人员挑选保障；现场管理人员管理不到位，对岗位人员变更后未对新员工或新上岗人员实施作业指导、作业观察及作业验证。提升物料来料控制能力，并对供应商进行辅导；现场管理人员综合能力提升，在产品状态确认、作业指导、作业观察方面进行培训；工程保障需要投入更多新技术，为产品制程质量提供技术保障。质量管理科生产管理科工程技术科 OQCOQC批次一次合格率批次一次合格率1-1-2 1-1-2 KPIKPI未达成原因分析未达成原因分析越越高高越越好好959671-1 KPI达成情况达成情况一、2014年度工作回顾1-1-2 1-1-2
8、KPIKPI未达成原因分析未达成原因分析 制造问题装车不良制造问题装车不良ppmppm考核指标考核指标单位单位13年实际年实际14年实际年实际14年目标年目标达成率达成率制造问题装车不良ppmPPM21522038.5%未达成原因分析未达成原因分析改善对策改善对策支持部门支持部门/人人 物料特采上线多、不良率高，特采使用后产品质量需靠过程人员挑选保障；现场管理人员管理不到位，对岗位人员变更后未对新员工或新上岗人员实施作业指导、作业观察及作业验证；检验岗位人员变动较大，对较常见的不良问题未能识别检出，导致不良流至OQC；物料来料异常较多，导致制程控制中出现部分不良流出。提升物料来料控制能力，并对
9、供应商进行辅导；现场管理人员综合能力提升，在产品状态确认、作业指导、作业观察方面进行培训；工程保障需要投入更多新技术，为产品制程质量提供技术保障；每天统计人为作业不良数量，对造成不良人员依据员工绩效考核方案开展脱岗培训。生产管理科采购物流科质量管理科越越低低越越好好13年年实际实际 14年年实际实际 14年目年目标标 10203040506070制造制造问题装装车不良不良PPM52212081-1 KPI达成情况达成情况一、2014年度工作回顾1-1-2 1-1-2 KPIKPI未达成原因分析未达成原因分析人均培训学时人均培训学时考核指标考核指标单位单位13年实际年实际14年实际年实际14年目
10、标年目标达成率达成率人均培训学时H59.7737.746062.9%未达成原因分析未达成原因分析改善对策改善对策支持部门支持部门/人人人员配置不足，生产订单增加，经常靠加班确保交付赶产量，因此，未能抽空开展培训课程。在年初编制培训计划大纲时结合员工岗位实际技能作参考，着重从员工技能实操培训为主，将实操培训纳入到培训学时的达成指标中。生产管理科越越高高越越好好37.7491-3 主要工作开展完成情况主要工作开展完成情况 一、2014年度工作回顾结果报告：2014年，生产管理科共完成全年生产产量1185888台/套，同比去年提升28.1万台/套，提升率31.13%；其中收音机完成7.81万台/套，
11、比去年同期增加了64.44%；一类CD产品完成20.74万台/套，同比去年增加164.46%；二类CD产品完成10.07万台/套，同比去年下降了50.96%；专车专用完成1.33万台/套，同比去年增加367.49%；国际产品完成8.23万台/套，同比去年下降了42.18%；目前收音系列仍然为本年度生产产量的主要部分，收音产品占全年生产产量的65.89%。1-3-1 1-3-1 产量产量达成结构分析达成结构分析2014年每月产量分布情况1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月合计1061158071312000810198510613965018110388100280113585
12、91668846781010922014年收音系列 一类CD系列 二类CD系列 其它电子 专车专用 国际CD/MP3 合计数量78142720748910073250013389823511185888比例65.89%17.50%8.49%0.04%1.13%6.94%100.00%2013年收音系列一类CD二类CD其它电子 专车专用国际CD/MP3合计数量4751987845920538702864142435904343比例52.5%8.7%22.7%0.0%0.3%15.8%100.0%相比2013年增长64.44%164.46%-50.96%0367.49%-42.18%31.13%1
13、185888101-3 主要工作开展完成情况主要工作开展完成情况 一、2014年度工作回顾结果报告：在公司级与车间级的两级QRQC会议机制运行下，现场管理人员快速反应，认真做好员工技能作业指导、观察，14年生产过程产品直通率在13年的基础之上（96.65%），提升至目前的97.60%，这说明产品实物质量正在稳步上升，工程保障技术、员工技能均不断在提升。1-3-2 1-3-2 产品过程直通率产品过程直通率产品过程直通率产品过程直通率月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月合计实际 97.59%96.05%96.43%97.9%97.62%97.15%97.24%97.9%97.
14、7%98.2%98.6%98.40%97.60%97.60%目标97%97%97%97%97%97%97%97%97%97%97%97%97%呈上升趋势呈上升趋势111-3 主要工作开展完成情况主要工作开展完成情况 一、2014年度工作回顾结果报告：14年产品批次合格率为94.8%，完成年度目标98.8%，与去年相比提升了1.1个百分比；产品全检不良为270PM，与去年相比减少了331个PPM。主要影响产品出货品质的原因为：特采上线物料较多，产品物料质量不稳定，T02系列产品红胶工艺，过波峰焊后假焊，造成产品部分功能存在INT现象；人员流动性大，岗位人员变动频繁，测试人员对问题点识别能力不够；
15、现场管理人员管理不到位，对岗位人员变更后未对新员工或新上岗人员作业技能、作业品质未能管控到位。1-3-3 1-3-3 全检、批次合格率全检、批次合格率越低越好越低越好越高越好越高越好考核时间1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月 11月 12月 合计送检总数量 22174 31634 345302600020160 22070 31870 31080 39790 30840 31412 37472359032不良数1110211377107420597全检不良PPM合计496 496 316 316 608 608 500 500 347 347 317 317 314 314 225 2
16、25 101 101 65 65 0 0 27 27 270 270 全检不良PPM目标500500500500500500500500500500500500500考核时间1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月 11月 12月 合计送检总批次184962202201831041961972152051491702139合格批次17590211205171901891862061951451642027合计95.1%95.1%93.8%93.8%95.9%95.9%93.2%93.2%93.4%93.4%86.5%86.5%96.4%96.4%94.4%94.4%95.8%95.8%95.
17、1%95.1%96.6%96.6%96.5%96.5%94.8%94.8%目标96.0%96.0%96.0%96.0%96.0%96.0%96.0%96.0%96.0%96.0%96.0%96.0%96.0%121-3 主要工作开展完成情况主要工作开展完成情况 一、2014年度工作回顾1-3-4 1-3-4 劳动生产效率劳动生产效率结果报告：2014年平均单台工时平均数为1.42小时/台，目标值为1.71小时/台，达成率为120.68%；2014年人机比平均值为6.02台/小时，目标值为10台/小时，达成率为60.17%；2014年人均生产台数7.14台/人，目标值为6.25台/人，达成率为1
18、14.30%；2014年平均单台费用为14.83元/台，目标值为13.68元/台，达成率为92.24%；2014年四项效能，达成2项，未达成2项，未达成项为人机比和平均单台费用。项目1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月平均值目标值完成情况平均单台工时数1.60 2.08 1.88 1.34 1.22 1.66 1.20 1.15 1.18 1.14 1.35 1.20 1.42 1.71人机比5.59 4.16 4.80 6.26 6.55 4.82 6.66 6.95 6.80 7.02 5.91 6.68 6.02 10人均生产台数6.53 4.52 5.18 7.06
19、8.08 5.45 8.51 8.75 8.40 8.04 7.15 8.06 7.14 6.25平均单台费用19.53 20.46 18.50 12.95 12.58 17.55 12.81 12.09 12.14 12.13 14.54 12.69 14.83 13.68一季度二季度三季度四季度0.000.250.500.751.001.251.501.752.001.851.411.181.231.711.711.711.711.421.421.421.42平均平均单台工台工时数数实际值目标值平均值一季度二季度三季度四季度0246810124.855.886.816.5410101010
20、6.026.026.026.02人机比人机比实际值目标值平均值一季度 二季度 三季度 四季度051015202519.5014.3612.3513.1213.6813.6813.6813.6814.8314.8314.83 14.83平均平均单台台费用用实际值目标值平均值越低越好一季度二季度三季度四季度01234567895.416.868.557.756.256.256.256.257.147.147.147.14人均生人均生产台数台数实际值目标值平均值越高越好越低越好越高越好131-3 主要工作开展完成情况主要工作开展完成情况 一、2014年度工作回顾1-3-5 1-3-5 在制品管理在制
21、品管理2014年每月在制金额分布日期1月2月3月4月5月6月7月8月9月1011月12月在制金额(万元）156.39511.97405.21327.6194531.22 357.5658022416917041.22控制目标450450450450450450450450450450450450结果报告：14年通过设立在制清理小组，每周三组织召开在制品订单清理会议，通过会议检讨分配各部门协助工作，由项目干事跟进各部门完成情况。截止12月30日，在制品订单金额：41.22万元、订单18张，90天以上订单已全部清尾完成。单位：万元单位：万元41.22141-3 主要工作开展完成情况主要工作开展完成
22、情况 一、2014年度工作回顾1-3-6 1-3-6 人为物料损耗人为物料损耗20142014年全年人为物料损耗汇总年全年人为物料损耗汇总 月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月合计物料损耗金额5829.16 3709.49 9049.85 29871.37 26451.53 4623.1310102.08 8064.65 34498.91 18448.61 28657.22 20373.92199679.92 单位：元单位：元结果报告：14年总人为物料损耗费用达199679.92元，其中因新产品转移较多，对产品不熟悉，导致主板报废较多，同时人为作业不良方面控制力度不够，虽
23、开展了人为物料损耗金额下降之现场改善项目，但效果不理想，还需在15年作为进一步改进之项目。151-3 主要工作开展完成情况主要工作开展完成情况 一、2014年度工作回顾结果报告：14年共产生流失工时8340.78340.7H，根据归属划分供应商占37.16%，技术中心占19.3%，采购物流中心占12.67%。主要造成流失工时原因为：物料来料上线不良率高，特采频繁，由于与深圳总部存在地域差距原因，快速反应能力不足，问题点改善推动缓慢，迫使特采上线使用；产品技术不成熟，导致产品需升级，返工等；由于深圳总部与吉安之间的物流原因，造成物料到料时间与预期时间不准，造成生产停工待料。1-3-7 1-3-7
24、 流失工时管理流失工时管理2014年全年流失工时、费用统计汇总项目采购物流科 质量管理科 工程技术科设备科（SMT）技术中心质量组工程组物流组深圳质量管理部采购物流中心吉安机电 其他（供应商）合计费用1月份12821149931.252月份6101.58205.5141881.253月份17284.578.52388547794868.754月份14812525.784.528411.225705月份6.5144.56.56549.527217006月份104910.5842144.5324320268.757月份38112.5293238.53289115693.758月份33263.598
25、5615.6259月份14940.5109.5103626.51028.56428.12510月份16.529.511.5392449.52809.37511月份1761442135333331.2512月份278473252031.25合计320829.5185.74001609.5187.51364575410575.530998340.78340.751835.6单位：元单位：元/H/H161-3 主要工作开展完成情况主要工作开展完成情况 一、2014年度工作回顾1-3-8 QRQC1-3-8 QRQC问题点关闭情况问题点关闭情况项目项目工程技术科工程技术科设备管理科设备管理科生产管理
26、科生产管理科质量管理科质量管理科采购物流科采购物流科G4350163903Y91056271R03010工程技术科设备管理科生产管理科质量管理科采购物流科合计70.0%75.0%80.0%85.0%90.0%95.0%100.0%105.0%110.0%100.0%95.2%100.0%99.2%100.0%99.1%97.0%问题点按对策有效率（越高越好）问题点对策率对策率目标越高越好结果报告：14年生产管理科QRQC问题点发生共计219项，其中已关闭163项，已对策56项，未对策为0项；全年QRQC问题点按时对策有效率100%，目标达成率103%，完成年度考核指标。171-3 主要工作开展
27、完成情况主要工作开展完成情况 一、2014年度工作回顾1-3-9 1-3-9 加班工时、费用加班工时、费用20142014年全年加班总工时、费用统计年全年加班总工时、费用统计月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月合计比重费用周末加班 9596.96717.5110708801.5 13282.5 10520.5 13403.5109231232310383.5933815719132078.9 45.26%1967975.61平时加班 8224.581251608412672.516497145611665314295.5 16095.5126601057713301.5
28、159746.5 54.74%1789160.8总工时17821.4 14842.5271542147429779.5 25081.5 30056.5 25218.5 28418.5 23043.51991529020.5 291825.4/结果报告：全年订单任务达119万台/套，因产线人员未能准时按产品人力配置进行招聘补员，导致人员不足，而为确保产量达产、市场准时交付，始终靠平时晚上加班、周末加班维持，因此生产管理科全年加班小时达291825.4H，加班费达3757136.41元。单位：元单位：元/H/H181-3 主要工作开展完成情况主要工作开展完成情况 一、2014年度工作回顾1-3-1
29、0 1-3-10 停线统计停线统计2014年全年停线科室分布科室采购物流科工程技术科质量管理科设备管理科（SMT）技术中心其他合计次数76145327271792014年全年停线时间分布月份1月份2月份3月份4月份5月份6月份7月份8月份9月份10月份 11月份12月份合计次数15113171012151135162212179结果报告：2014年全年总停线179次，其中因采购物流科造成停线76次，占总比例42.46%；因质量管理科造成停线53次，占总比例29.61%。主要为物料齐套不及时，来料不良为主要问题而导致停线。191-3 主要工作开展完成情况主要工作开展完成情况 一、2014年度工作
30、回顾2014.7.212014.5.132014.6.242014.3.52014.1.7上汽五菱神龙汽车北汽江铃汽车上汽五菱（青岛）东风日产2014.6.242014.11.26车间现场整理整理标识、分、分类满负荷生荷生产准准备体系文件体系文件维护文件文件学学习产品生品生产过程程资料准料准备目标：抓管理、打基础、强体系、筑能力。加强体系建设，提升内、外部审加强体系建设，提升内、外部审核应对能力。通过内部审核发现不核应对能力。通过内部审核发现不足之处不断改善；以外部审核的应足之处不断改善；以外部审核的应对提升管理团队整体能力。对提升管理团队整体能力。审核提升2014年年8月：月：ISO 140
31、01、TS16949体系监审体系监审1、在体系办的主导下，ISO/TS16949、14001体系于8月份顺利在江西航盛通过监审活动；2、在现场各部门的积极配合下，已顺利迎接了7次客户、车厂审核工作，并一一取得一次性审核通过优异成绩。1-3-111-3-11 现场质量体系提升现场质量体系提升201-3 主要工作开展完成情况主要工作开展完成情况 一、2014年度工作回顾 以管理项目为导向，工艺创新，现场改善为宗旨，降低制造以管理项目为导向，工艺创新，现场改善为宗旨，降低制造费用，减少浪费，提升管理为目的，全面开展管理提升活动；费用，减少浪费，提升管理为目的，全面开展管理提升活动；从而全力打造集团低
32、成本制造战略基地。从而全力打造集团低成本制造战略基地。本科室共承接了本科室共承接了5 5个现场改善项目，个现场改善项目，2 2个专项改善项目个专项改善项目。项目名称项目名称方法方法难度系数难度系数项目目标硬收益/管理竞争力达成情况降低生产在制品金额QCCB确保：450万元，挑战1：430万元，挑战2：400万元。管理竞争力已达成7S管理提升QCCA依据2013年检查表检查项目的评分基准统计分数，目标在2013年的基础之上确保提升至85分，挑战1：90分，挑战2：95分；管理竞争力已达成神龙示范线建设QCCA首次合格率97%；订单准时交付率88%；生产计划达成率90%；安全事故0起；培训学时5H
33、/月管理竞争力已达成降低认为物料损耗金额6A在2013年全年的单台人为物料损耗金额的基础上（0.34元/台）下降8%，挑战1：10%，挑战2：12%。硬收益未达成安全生产管理QCCB凡是出现生产安全责任事故为零分否则满分100分。管理竞争力已达成提升神龙线线组长异常处理能力QCCB确保每个工位堆积产品不超过3台管理竞争力已达成提升看板管理能力QCCB实现看板标准化管理管理竞争力已达成1-3-121-3-12 现场改善项目推行现场改善项目推行1-3 主要工作开展完成情况主要工作开展完成情况 一、2014年度工作回顾“小苹果”大赛注：通过活动的开展锻炼了员工的身体素质也提升了员工的思想修养。尤其是
34、岗位能手技能大比武举办，不但能调动员工积极性，更能发现选拔一批岗位能手，重新及时地树立了各位员工身边的榜样，掀起了新一轮向身边人看齐，学习身边事的工作学习氛围，涌起一股“比、学、帮、赶、超”的高潮，为全年生产目标任务，充分调动了全车间人员同心力、向心力。岗位技能大赛周年庆典活动拔河比赛储干演讲比赛中长跑比赛 以打造一支优秀团队，坚持以人为本，积极调动员工积极性为载体，宣导组织员工积极参加公司党工团组织开展的以丰富员工文化生活，促进团结、增强凝集力，弘扬公司“快乐工作、快乐生活”企业文化氛围的系列活动。211-3-131-3-13 班组团队建设班组团队建设221-4 工作开展面临问题工作开展面临
35、问题一、2014年度工作回顾序序号号问题点问题点现状描述现状描述改善方向改善方向责任科室责任科室1产线人员配置不足生产管理科含辅助以上人员共240人，根据目前生产订单、线体编排，需开启5组小线（自动化线体）方可满足产品交付、产量达成，因此导致加班时间长，加班费用高居不下，员工抱怨大。人力资源室因根据每月生产任务计划大纲中人力配置加大招聘力度。经理办2物料特采频繁供应商来料质量不稳定，常常因物料不良而为确保市场交付走特采流程，导致内部加工/克服/挑选，严重影响生产效率、产品实物质量。由质量管理科、采购物流科加强对供应商的管理，做好物料提前集结，对来料异常做好索赔。质量管理科采购物流科232-1
36、2015年度工作思路年度工作思路二、2015年度工作计划确提高生产计划达成率，确保交付减少加班，降低制造费用提高在制品库存周转率提高产品实物质量降低人为作业物料消耗 2015年工作主要围绕产量目标达成、科室KPI绩效指标达成为主要工作重点，同时结合科室人才梯队培养、团队建设，员工的技能提升，产品质量提升为工作方向，开展全年年工作。优化人员结构，充分调动员工工作积极性，提高生产效率建立订单管理明细，加强在制任务单的收尾工作加强现场纪律管理，提升人员质量意识，控制产品不良增加岗位技能培训力度，提高全体员工技能做好各组装车间生产计划的同步，确保市场交付，减少异常加班242-2 2015年度年度KPI
37、计划计划二、2015年度工作计划维度No.考核指标指标定义计算办法1-9月份KPI数据2014年9+3全年预测数据确保挑战1挑战2100120150财务1可控费用由财务科发布的生产科（含吉安工厂）可控费用额由财务科计算1,220.63 1,615.23 1604 1602 1600 2物料损耗率当月总物料消耗金额与当月总产量之比当月总物料消耗金额/当月总产量-0.11%0.10%0.09%客户3生产计划达成率考核期内实际完成生产计划数与计划数之比生产计划达成率=实际按时完成生产计划数/计划数*100%98%99%99%99.5%100.0%4审核问题点重复发生率体系审核所发现的问题点重复发生的
38、比例12个月审核重复发生的问题点数/12个月审核问题点总数*100%6.14%8.26%5%4%3%管理5重大生产安全责任事故数公司安全管理委员会认定的，由于本部门的责任问题导致的重大生产安全事故数凡是出现生产安全责任事故为零分，否则满分100分。具体重大安全事故界定标准详见批注。0 0 0-6QRQC问题点按时对策有效率QRQC所发现的问题点已按时对策有效数与发现问题点总数之比QRQC问题点对策率=已按时对策有效数/问题点总数*100%99.44%99.48 99%99.5%100%7OQC批次一次合格率合格批数与送检批数之比一次合格批数/送检批数*100%93.60%94.20%94.0%
39、94.5%95.0%8在制品周转率一定时期销售额与平均在制品金额的比率销售成本/【（本期期初金额+本期末金额）/2】*100%-9全检不良PPM公司内全检不良数与全检总数量公司内全检不良数/全检总数量364 306 430 400 380 10 批次质量事故质量管理科提出，最终经质量管理科判定确认，属于制造引起批量事故。质量管理科提出，最终经质量管理科判定确认，属于制造引起批量事故。（现象、原因相同，同批次不良大于5台为批量不良）000-11部门一线员工离职率统计期内一线员工离职人数之比一线员工离职率=当月离职人数/总人数（月初人数+新进人数）*100%12.84%11.69%9%8%7%12
40、 产品过程直通率未经返工或返修而直接合格的产品产品过程直通率=首次合格数/总投入数*100%97.29%97.59%97.2%97.5%97.8%学习与成长13 人均培训学时全年人均培训学时达60小时人均培训学时=月累计培训学时/月均人数*100%26.3740.6260 65 70 252-3 2015年主要工作计划年主要工作计划二、2015年度工作计划NO2015年重点工作计划年重点工作计划责任人责任人1部门KPI达成管理谢启兴/刘忠贵2确保市场交付，完成2015年年度产量160万台/套，严格控制加班、控制费用各车间主任3管理技能和员工多技能的提升各车间主任4部门人才池的建立，线组长能力的
41、培养谢启兴/刘忠贵5通过提升现场管理能力，降低生产人为不良，提升生产效率田孝珍/各车间主任6成立在制品清理小组，对在制品订单池数量、金额进行控制李运良7现场改善项目管理刘忠贵8班组建设及现场管理能力提升谢启兴/刘忠贵9制造现场产能提升与品质管控田孝珍/各车间主任26三、沟通与协调事项NO沟通协调事项沟通协调事项解决措施解决措施责任科室责任科室1面对面对20152015年确保年确保160160万台套的产能目标，万台套的产能目标，以现有的以现有的238238名人员名人员数量情况，明年总体数量情况，明年总体人员的需求缺口在人员的需求缺口在100100人以上。人以上。1.春节后招工的福利政策提前策划；2.春节前做好春节后宣传工作；3.节前与节后招聘人员的招聘计划制定。各大科室27
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