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1、 毕业设计说明书学 院： 机电工程学院 专业年级： 机械设计制造及其自动化八班 学生姓名: 桂权林 学 号: 20091442 设计(论文)题目： 电机壳体拉伸成形模具冲孔翻边模具设计 起 迄 日 期: 2013.3.10-2013.5.25指 导 教 师: 辜良瑶 教研室负责人: 易春峰 日期: 2013 年 5 月 25 日 摘要 对于电动机壳体，传统工艺是采取钢管切削，成本很高，因此，设计制作一个自动化程度较高的落料拉伸模具是非常有必要的。本文详细介绍了电机壳体冲压翻边模具的设计过程，在设计前对工件进行全面分析，确定合理工件的冲压成型工艺方案，以获得高精度、高效率、高寿命的模具以及最佳的

2、技术经济效益。首先对零件进行工艺分析，有冲孔、翻边工序。由于工序较少，考虑模具制造成本，采用普通的单工序模就可以达到要求，故选单工序冲孔、翻边模的生产工艺方案，可降低生产成本。经过计算分析完成该模具的主要设计计算，凸模、凹模工作部分的设计，主要零部件的结构设计，选择合适的模具材料。关键词：电机壳体 冲孔 模具 AbstractFor motor shell, traditional craft is to take steel pipe cutting and the cost is very high.Therefore, it is necessary to design a high d

3、egree of automation of blanking of drawing die .This paper introduces the design process of a high degree of automation stamping flanging die for the motor shell in detail. Determining the reasonable stamping forming process of workpiece by comprehensive analysis before design in order to obtain hig

4、h precision, high efficiency, high life-span of molds and the best technical and economic benefits.First process analysis to parts, it has punching and flanging process.Considering less process and manufacturing cost, using the ordinary single process model can meet the requirements,so choose single

5、 step punching, flanging die manufacturing process scheme, which can reduce the cost of production.Through calculation and analysis, the working parts of die design, structure design of main components and choosing the right mold material can be completed. Keywords： The motor shell Punching Mold 1 引

6、言11.1 模具行业的发展现状11.2本章小结22设计方案的确定32.1 工艺性分析32.2计算毛坯尺寸42.3计算拉深次数 62.4确定工序的合并与工序顺序102.5排样和裁板方案113 拉深底部冲孔模具设计133.1工件分析133.2计算预制孔133.3压力机选择143.4凸凹模刃口尺寸计算153.5凹模外形尺寸设计163.6强度校核173.7凸模外形尺寸设计173.8缷料板的设计183.9定位板的设计183.10垫板的选择193.11上模座设计203.12下模座的设计203.13模柄的设计213.14导向装置（导柱和导套）设计223.15凸模固定板设计233.16卸料弹簧设计243.17

7、模具的装配图243.18模具工作原理253.19本章小结264 翻孔模具设计274.1翻边系数的确定274.2圆孔翻边力计算274.3压力机的选择274.4凸模设计284.5凹模设计294.6定位板的设计（兼起卸料作用）304.7上模座设计314.8下模座的设计314.9模具装配图334.10模具工作原理344.11本章小结34 致谢35参考文献361 引言1.1 模具行业的发展现状中国经济的持续高速发展，为模具工业的发展提供了广阔的空间。模具行业在今后的发展中，首先要更加注意其产品结构的战略性调整，使结构复杂、精密度高的高档模具得到更快的发展。我们的模具行业要紧紧地跟着市场的需求来发展。没有

8、产品的需求、产品的更新换代，就没有模具行业的技术进步，也就没有模具产品的上规模、上档次。如汽车生产中90%以上的零部件，都要依靠模具成形，在珠三角和长三角，为汽车行业配套的模具产值增长达40%左右。而模具技术水平的高低，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志。其次，要积极推进中西部地区模具产业的发展，努力缩小发达地区和不发达地区的差距。中西部很多地区已经意识到模具产业的发展对制造业的重要作用。如陕西、四川、河北等模具生产企业的生产规模、技术水平都有了很大的发展，河北兴林车身制造集团有限公司作为河北泊头地区的骨干企业带动了一片模具企业的

9、开拓;四川宜宾普什模具有限公司凭借强有力的资金投入，将在未来写下新的篇章。第三.要积极推进模具企业特别是国有企业的体制创新，转换经营机制，大力发展混合所有制经济，明晰产权和完善法人治理结构。充分发掘企业发展的内在动力。要积极推进中、西部工业基础较好地区的制造业大中型企业主辅分离，使其模具车间、分厂在不太长的时间里，采用多种有效实现形式，转换机制，大力发展产权明晰、独立自主经营，适应市场运作和模具生产快速反应的现代专业模具企业，培养能代表行业水平的“龙头”企业，带动地区产业链的发展。再有，模具的开发和制造水平的提高，还有赖于采用数控精密高效加工设备，如五轴加工机床、高速铣等。超精加工手段也大量用

10、于模具加工，当前，模具加工技术的重点方向是无图化生产、单件高精度并行加工、少人化或无人化加工和贯彻只装不配少修的原则等。逆向工程、并行工程、敏捷制造、虚拟技术等先进制造技术在模具工业中的应用也已普遍。板料成形是材料加工技术中的重要分支之一，在汽车、航空、航天、船舶及家用电器等国民经济的各部门得到了广泛的应用。随着现代工业的发展，板料成形件越来越复杂，人们对板料成形的质量和速度的要求也越来越高。传统的板料成形模具的设计依赖的是经验和直觉，并且通过反复试验调试来保证成形的质量。这不仅需要消耗大量的人力物力，而且周期长，效率低，不能适应社会发展的需要。上世纪七十年代以来，人们逐渐以数值模拟技术为辅助

11、设计手段，大大降低了生产制造的成本。然而，由于板料成形是一种复杂的力学过程，其中包含几何非线性、材料非线性、接触非线性等强非线性问题，影响的参数非常多，这对数值模拟技术造成了极大的挑战。虽然目前板料成形的数值模拟软件已经商业化，但板料成形的模拟技术还不够完善，仍然是国内国外研究的热点.据统计，板料经过成形后创造了相当于原材料价格12倍的附加价值，在整个国民生产总值中，与板料成形有关的产品约占总值的1/4。因此，开展对金属板料成形的理论和实践研究具有重大的现实意义。随着汽车工业的发展，大型覆盖件的成形研究日益受到各国学者及汽车生产厂家的普遍关注。1.2本章小结本章主要详细的分析了目前国内冲压模具

12、的发展现状和未来冲压模具制造技术的发展趋势及模具在生产行业举足轻重的位置。2设计方案的确定2.1 工艺性分析对于电动机壳体，传统工艺是采用钢管切削，成本很高，因此，设计制作一个自动化程度较高的落料拉深模具是非常必要的。 该工件上 小孔是与另一零件铆接用的铆钉孔，要求位置准确。在 的内孔中，有一个根芯轴与它配合。3个铆钉与轴孔 的相对位置要准确。另外，、的内孔上，除了要保证它的公差外，还要保证它的高度及其孔内的圆角半径。根据工件的形状和技术要求，可以认为，工件属带凸缘的圆筒形件，且相对凸缘直径，相对高度较为适宜，拉深工艺性较好。而圆角半径、 偏小些，、几个尺寸精度偏高些，这可在末次拉深时采用较高

13、的模具制造精度和较小的模具间隙，并安排整形工序来达到。 小孔中心距精度要求较高，需采用高精度的冲孔模冲制，同时为保证3个 孔与 孔的位置精度，应以 孔定位，3个小孔同时冲出。设计参数如下：材料为10钢，壁厚为2.5mm。2.2计算毛坯尺寸计算毛坯尺寸需要先确定翻边前的半成品尺寸。我们应先确定翻边前的零件是否也需要拉成阶梯零件，所以要核算翻边的变形程度。处的高度尺寸为 h = 10 mm根据翻边公式，翻边的高度h为 （2-1）（式中K为翻边系数）经变换后 = 0.535即翻边出高度h=10mm时，翻边系数K=0.535 （2-2） （2-3）查冲压手册表5-5，当采用圆柱凸模冲孔时，K=0.51

14、.4，属于宽凸缘，查冲压手册表5-4， 修边余量mm， 实际凸缘直径mm。 毛坯的一半尺寸可以分为如图所示的七段，所以只需算出如图七段的各长度即可知道毛坯尺寸。mm 图2-3 再算出直线重心和圆弧重心至轴线的距离=+3.34=21+3.34=24.34mm(查冲压手册表4-11)25+1.25=26.25mm+1.25+3.34=26.25+1.25+3.34=30.84mm 图2-432-3.34=26.66mm =33.25mm+5.25=33.25+5.25=38.5mm =48-4.75=43.25mm表2-1各尺寸值mm=9.5mm=10.5mm24.34mm26.25mm30.84

15、mm26.66mm=33.25mm38.5mm=43.25mm=220.5=200.62245=511.875=254.1987=219.74505=1246.875=365.75=356.488=3376.0542将计算结果代入公式（43），或查表413，即可求得毛坯直径D： D=164.34mm164mm （2-4）2.3计算拉深次数： 由和查表3，查得首次拉深的极限相对高度，与零件的相对高度相比，当，可一次拉成；当,则需多次拉深。凸缘相对直径 （2-5）毛坯相对厚度= （2-6） 查表3得计算实际=所以零件无法一次拉成。由表4初选（一般初选取小些，即查得为较大值，满足不破坏原则，故计算中

16、一般=1.1），根据=，查表4的=0.5，算出0.5164=82mm确定凸、凹模圆角半径、，并计算第一次拉深高度=0.8=11.45mm （2-7）(公式出自宽凸缘筒形件拉深计算)=+t/2=11.45+=12.7mm =+t/2=11.45+=12.7mm（2-8）为了在拉深过程中不使凸缘部分再受拉，应将第一次拉入凹模的面积比零件相应部分面积多拉入5%，既第一次拉入凹模的材料表面积： （2-9）(公式出自宽凸缘筒形件拉深计算)=23101多拉入5%以后的修正毛料直径为：=168mm （2-10）则第一次拉深的高度为： （2-11）=0.25/82（-）+0.43（+）+0.14（-）/82=

17、54.33+10.922=65.25mm验算处定是否正确：由第一次拉深的凸缘相对直径=102/82=1.243和毛料相对厚度=（2.5/168）100=1.488，查表3查得首次拉深的极限相对高度作为极限许可值=0.72算出零件第一次拉深相对高度值：如果,说明数值选择超过了材料的极限变形程度；如果说明数值选择过小，可以适当增大数值，现选择=0.550.55164=90.2mm确定凸、凹模圆角半径、，并计算第一次拉深高度=0.8=10.87mm （2-12）(公式出自宽凸缘筒形件拉深计算)=+t/2=10.87+=12.14mm =+t/2=10.87+=12.14mm为了在拉深过程中不使凸缘部

18、分再受拉，应将第一次拉入凹模的面积比零件相应部分面积多拉入5%，既第一次拉入凹模的材料表面积： （2-13）(公式出自宽凸缘筒形件拉深计算)=24395.88多拉入5%以后的修正毛料直径为：=170mm （2-14）则第一次拉深的高度为： （2-15）=0.25/90.2（-）+0.43（+）+0.14（-）/90.2=51.26+10.44=61.7mm再次验算处定是否正确：由第一次拉深的凸缘相对直径=102/90.2=1.13和毛料相对厚度=（2.5/170）100=1.47，查表3查得首次拉深的极限相对高度作为极限许可值=0.72算出零件第一次拉深相对高度值：如果,说明数值选择超过了材料

19、的极限变形程度；如果并数值相差较大，说明数值选择过大，尚不能充分发挥材料的塑性，均需要重新确定数值。=61.7/90.2=0.68且相差数值较小，所以=0.55选择合适。确定以后个工序的拉深系数及拉深次数：假若第二次拉深后能成形，则： （2-16）设第二次多拉入3%材料。则：=166.69 （2-17） （2-18）=82.77+3.44=86.21mm，说明第二次拉深可以实现，拉深至所需高度。计算预制孔直径： （2-19） （2-20） （2-21） 预制孔直径为。2.4确定工序的合并与工序顺序 当工序较多，不易一下确定工艺方案时，最好先确定出零件的基本工序，然后将各基本工序各种可能的组合并

20、排出顺序，以得出不同工艺方案，再根据各种因素，进行分析比较，找出适合于具体生产的最佳方案。 对于外壳，需包括以下基本工序：落料，首次拉深，二次拉深，冲孔，翻边，冲三个8孔，切边。根据这些基本工序，可以拟出如下五种方案：方案一、落料与首次拉深复合，其余按基本工序。方案二、落料与首次拉深复合，冲底孔与翻边复合，冲三个小孔8与切边复合，其余按基本工序。方案三、落料与首次拉深复合，冲底孔与冲三个小孔8复合，翻边与切边复合，其余按基本工序。方案四、落料、首次拉深与冲底孔复合，其余按基本工序。方案五、采用带料连续拉深或在多工位自动压力机上冲压。分析比较上述五种方案，可以看到：方案二中，冲孔与翻边复合，由于

21、模具壁厚度较小a模具容易损坏。方案三中，虽然解决了上述模壁太薄的矛盾，但冲底孔与冲三个小孔8复合及翻边与切边复合时，它们的刃口都不在同一平面上，而且磨损快慢也不一样，这也会给修磨带来不便，修磨后要保持相对位置也有困难。方案四中，落料、首次拉深与冲底孔复合，冲孔凹模与拉深凸模做成一体，也给修磨造成困难。特别是冲底孔后再经二次拉深，孔径一旦变化，将会影响到翻边的高度尺寸和翻边口缘的质量。方案五中，采用带料连续拉深或在多工位自动压力机上冲压，可以获得高的生产率，而且操作安全，也避免上述方案所指出的缺点，但这一方案需要专用压力机或自动送料装置，而且模具结构复杂，制造周期长，生产成本高，因此，只有在大量

22、生产中才较适宜。方案一，没有上述的缺点，但其工序复合程度较低，生产率较低。不过单工序模具结构简单，制造费用低，这在中小批生产中确是合理的，因此决定采用第一方案。本方案在第二次拉深和翻边工序中，于冲压行程临近终了时，模具可对工件产生刚性锤击而起到整形作用，故不需要另加整形工序。2.5排样和裁板方案工件毛坯直径尺寸较大，考虑到操作方便，采用单排。由表217（冲压手册P44）查得搭边数值：则进距 条料宽度 板料规格拟选用 标准钢板。裁板方案纵裁和横裁两种，比较两种方案，选用其中材料利用率高的一种。纵裁时，每张板料裁成条料数 （2-22）每块条料冲制的制件数 （2-23）每张板料冲制件数： （2-24

23、）材料利用率通式 （2-25）式中 材料利用率；n一个步距内冲裁的零件数；A冲裁件的面积，单位为； b条料或带料的宽度，单位为；l冲裁步距，单位为。则纵裁时，材料利用率 （2-26）横裁时，每张板料裁成条料数 （2-27）每块条料冲制的制件数 （2-28）每张板料冲制件数： （2-29）则横裁时，材料利用率 （2-30）由以上计算结果可知，两种裁板方案的材料利用率一样，均可选用，本设计采用纵裁的方案。3 拉深底部冲孔模具设计3.1工件分析计算毛坯尺寸需要先确定翻边前的半成品尺寸。我们应先确定翻边前的零件是否也需要拉成阶梯零件，所以要核算翻边的变形程度。处的高度尺寸为 h = 10 mm根据翻边

24、公式，翻边的高度h为 （3-1）（式中K为翻边系数）经变换后 = 0.535即翻边出高度h=10mm时，翻边系数K=0.535 （3-2）查冲压手册表5-5，当采用圆柱凸模冲孔时，K=0.50.535，所以可以一次安全翻出。3.2计算预制孔 （3-3） （3-4） （3-5）预制孔直径为。3.3压力机选择冲孔力：采用平韧口冲孔，查冲压手册表2-35，得式中为孔径，为工件厚度，为材料抗剪强度，查冲压手册表8-7得：=255333。取中间值294=52205 （3-6）卸料力：由冲压手册P61，得 （3-7）（值查冲压手册表2-37）推料力： （值查冲压手册表2-37，n为同时卡在凹模里废件个数，

25、为圆柱形凹模腔口高度；为材料厚度） （3-8）总压力： 根据冲压车间小型工段有压力机为250KN、350KN、450KN、630KN、800KN等，故选用250KN压力机，其压力就足够了,但是考虑到压力机的行程，选用450KN的压力机才可以符合要求。压力机的参数如下表：表3-1压力机参数参数名称型号JH21-25标称压力KN450标称行程mm3.2滑块行程mm120行程次数/次min80最大闭合高度mm270封闭高度调节mm60滑块中心线到机身距离mm225工作台尺寸左右mm810前后mm440工作台孔尺寸mm150模柄孔尺寸直径mm50深度mm60电动机功率KW5.53.4凸凹模刃口尺寸计算

26、考虑到要加工的零件为圆形简单规则形状的冲裁件，所以凸凹模可以分开加工。下面分别计算凸凹模的刃口尺寸：查冲压手册表2-27，冲孔时凸模尺寸= （3-9）凹模尺寸 （3-10）（式中、分别为凸凹模的制造公差，为零件（工件）的公差，为最小合理间隙）为了保证新冲模的间隙小于最大合理间隙（），凸模和凹模制造公差必须保证：要加工的零件材料为10号钢，料厚为2.5mm，查冲压手册表2-23查得：=0.5mm =0.36mm、查冲压手册表2-28得：=-0.020mm=+0.020mm=0.5-0.36=0.14满足要求为磨损系数，其值选取查表2-30查得：（要加工的孔精度要求较高，所以查机械手册公差为17.

27、4，即=0.2） =0.5尺寸计算如下：表 3-2凸凹模的刃口尺寸冲裁类型工件尺寸凸模尺寸凹模尺寸冲孔+=17.3=（17.3+0.50.2）=17.4=（17.3+0.50.2+20.36）=18.123.5凹模外形尺寸设计凹模内部形状及尺寸参数查冲压手册表2-38，其具体情况如下图：查冲压手册表2-38和表2-39得：图中=10mm,=25mm。凹模的壁厚：=查冲压手册表2-42最小壁厚a=5.8查冲压模具设计手册表2.47得：安装凹模的螺孔大小为M8，间距为4090查冲压模具设计手册表2.44螺孔到外缘距离最小尺寸a=1.13d=9.04mm查冲压模具设计手册表2.45螺孔到凹模孔、销孔

28、的最小尺寸=1.3=1.38=10.4凹模的外形尺寸如下图：图3-1 凹模零件图3.6强度校核查冲压手册表2-45圆形凹模强度计算公式：=3105.7P （3-11）=5.5mm （3-12）所以满足强度校核。3.7凸模外形尺寸设计圆形凸模为了增加凸模的强度和钢度，凸模非工作部分直径应做成逐渐增大的多级形式。本模具要冲的孔直径为17.4mm，属于中型圆孔，中性圆孔凸模的标准尺寸如下图：图3-2 凸模零件图查冲压模具设计手册表2.54得：D=20mmmm凸模长度计算公式：=45+40+20+15=120其中为凸模固定板厚度；为卸料板厚度；为定位板厚度；为附加长度，一般取；一般情况下，根据冲裁件形

29、状、大小及模具结构需要选用国家标准而设计的凸模，不必进行强度校核，只有当凸模特别细长，冲裁件特别厚时才需要对模具的承压能力和抗纵向弯曲能力进行校核，所以本设计凸模可以不进行校核。3.8缷料板的设计缷料板主要起缷料作用。查冲压手册表2-54可知，在空心工件底部冲孔时应采用沟形卸料装置。固定卸料板的有关尺寸查冲压模具设计手册表15.28表15.30。卸料板的厚度查表15.28得,其他具体尺寸见下图：图3-3 斜料板零件图估算卸料板的重量，卸料板的体积约等于直径64mm,高86.5mm的圆柱，=556257 （3-13）所以质量=4.3 M10的螺栓所能承受的拉力5338N （3-14） 为了对称考

30、虑，选择4个螺栓。3.9定位板的设计为了定位可靠，定位板的高度取其具体形状如下图：图3-4定位板3.10垫板的选择查冲压模具设计手册表15.58得：垫板直径D=100，H=20即可满足要求。图3-5垫板3.11上模座设计在上模座的设计中，它的一些尺寸要求我们是根据GB/T2855.11的标准来进行设计的。上模座的材料采用的是HT200。本模具上模座采用中间导柱圆形上模座。上模座的具体尺寸结构形式如下图所示：图3-6上模座3.12下模座的设计在下模座的设计中，应注意：它的大部分尺寸要求都是根据GB2855.681的标准来设计的。下模座的材料采用的是HT200。下模座在铸造出来后也需对其进行热处理

31、，调质后要求它的HRC为2832。下模座具体的尺寸结构形式如图所示： 图3-7下模座 3.13模柄的设计模柄的设计查冲压手册表10-47、表10-48、表10-49、表10-50，本模具采用压入式模柄，其具体数据查表10-47，取=50，具体形状如下图： 图3-8模柄3.14导向装置（导柱和导套）设计导向装置设计时应注意以下问题：导柱与导套应在凸模工作前或压料板接触到工件前充分闭合，且此时应保证导柱上端距上模座平面留有1015mm的间隙。导柱、导套与上、下模板装配后，应保证导柱与下模座的下平面、导套上端与上模座的上平面均留有的间隙。对于形状对称的工件，为避免合模安装时引起的方向错误，两侧导柱直

32、径或位置应有所不同。当冲模有较大的侧向压力时，模座上应装设止推垫、避免导柱、导套承受侧向力。导套应开排气孔一排除空气。本设计采用常用的滑柱式导柱导套结构，其具体参数查冲压模具设计手册表15.22和表15.25，具体形状见下图：图3-9导套图3-10导柱3.15凸模固定板设计本模具的凸模固定板为单凸模固定板，查冲压模具设计手册表15.59，其具体数据及形状如下图：图3-11凸模固定板3.16卸料弹簧设计根据卸料力 查机械设计手册，簧丝直径3.5mm，弹簧中径20mm，可以满足要求。其具体形状如下：图3-12 卸料弹簧3.17模具的装配图图3-12总装图3.18模具工作原理模具的装配图如上图，该模

33、具用来完成冲孔工序，其工作原理：工件15放入16定位板中定位，上模架下行，14卸料板压住工件，凸模继续下行对工件进行冲裁，冲裁完毕，废料由底部圆孔掉落，凸模上行，卸料板在重力作用下推出工件，防止工件夹在凸模中，一次冲裁结束。3.19本章小结本章详细的介绍了冲孔模具设计的过程及其参数的计算（包括凸凹模、凸模、卸料板等参数的计算及设计），并对其进行强度校核。通过图解配合参数进行了解各个部件的尺寸精度要求及加工过程中应该注意的一些问题。4 翻孔模具设计4.1翻边系数的确定孔翻边的变形，主要是材料沿切线方向产生拉深变形，越接近口部变形越大。因此，主要危险在于边缘被拉列裂，破裂的条件取决于变形程度的大小

34、。值越大变形程度越小，值越小变形程度越大。翻孔时孔边不破裂所能达到的最大变形程度，即最小的值，称为极限翻边系数。根据翻边公式，翻边的高度h为 （4-1）（式中K为翻边系数）经变换后 = 0.535即翻边出高度h=10mm时，翻边系数=0.5354.2圆孔翻边力计算圆孔翻边力与凸模形式及凸、凹模间隙有关，凸模的形状和间隙大小对翻边过程和力的大小有很大大影响。本模具采用平底凸模加工，其计算公式如下：表4-1圆孔翻边力计算类型公式备注使用平底凸模时翻孔前冲孔直径，翻孔后直径（按中径），材料的屈服强度，材料抗拉强度， （4-2）取中间值4.3压力机的选择顶件力取翻边力的10%，则整形力：查冲压手册P5

35、44 （4-3）整形力最大，故按整形力选用压力机，考虑到压力机的行程，选用450KN的压力机才可以符合要求。压力机的参数如下表：表4-2压力机参数参数名称型号JH21-25标称压力KN450标称行程mm3.2滑块行程mm120行程次数/次min80最大闭合高度mm270封闭高度调节mm60滑块中心线到机身距离mm225工作台尺寸左右mm810前后mm440工作台孔尺寸mm150模柄孔尺寸直径mm50深度mm60电动机功率KW5.54.4凸模设计凸模圆角半径多翻边变形影响很大，应尽量去较大值，对于平端凸模其圆角半径应大于4，本设计取。其它数据按国家标准设计，具体数据及形状如下图：图4-1凸模凸模

36、外部有定位板套住，起到了导向作用，根据有导向装置的凸模长度计算公式可知：=270=900mm （4-4）由于本凸模远远小于最大极限长度，所以凸模强度安全可靠，不需要再对凸模进行强度校核。4.5凹模设计圆孔翻边时，单边间隙一般控制在，这样可以使孔壁稍微变薄，而且垂直度好。取中间值。查冲压手册表2-42：凹模的最小壁厚查冲压手册表2-44：凹模上螺孔、销孔的最小距离其它数据按国家标准设计，具体数据及形状如下图：图4-2凹模本设计中凹模的高度H取了较大值，所以不必对凹模进行强度校核。4.6定位板的设计（兼起卸料作用）该定位板以工件整个内表面来定位，其定位可靠，定位板的一些尺寸为自己根据本模具的情况自

37、行设计，其中的一些受力部位均采用了较大尺寸，其强度符合要求，具体数据及形状如下图：图4-3定位板4.7上模座设计在上模座的设计中，它的一些尺寸要求我们是根据GB/T2855.11的标准来进行设计的。上模座的材料采用的是HT200。本模具上模座采用后侧导柱上模座。上模座的具体尺寸结构形式如下图所示：图4-4上模座4.8下模座的设计在下模座的设计中，应注意：它的大部分尺寸要求都是根据GB2855.681的标准来设计的。下模座的材料采用的是HT200。下模座在铸造出来后也需对其进行热处理，调质后要求它的HRC为2832。下模座具体的尺寸结构形式如图所示：图4-5下模座4.9模具装配图图4-6装配图4

38、.10模具工作原理模具的装配图如上图，该模具用来完成翻孔工序，其工作原理：工件8套在21定位板外定位，上模架下行，19凹模下压，工件开始翻边，同时21定位板被压下，通过24顶杆使得底部橡胶开始变形压缩，同时凸模顶住顶出块使其上升，当工件翻边完毕，上模板上行，凹模也上行，21定位块在底部橡胶回复变形下上升，同时对工件进行推出，使其不至于卡在凸模中，同时顶部的顶出装置在重力和弹簧的弹力作用下下行，顶出工件使其不被卡在凹模中，工件翻孔完成。4.11本章小结本章详细的介绍了翻孔模具设计的过程及其参数的计算（包括凸凹模、凸模、卸料板顶出装置等参数的计算及设计），并对其进行强度校核。通过图解配合参数进行了解各个部件的尺寸精度要求及加工过程中应该注意的一些问题。 致谢 本设计的完成是在我们的导师辜良瑶老师的细心指导下进行的。在每次设计遇到问题时老师不辞辛苦