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1、技术交底记录沈建施技-20-1工程名称南窑中桥分部（分项）工程桩基础交底项目钻孔桩图纸名称、图号施工图五长施桥-03011、 工期及主要工作量；构造、尺寸、限界要求：计划工期2009年9月21日至2009年10月20日，共有钻孔桩34根。桩基直径125cm，桩长0#台20m、1#墩19m，2#墩22m、3#台20m。梁底净高大于5.2m(规划路面标高9.0m)。2、 主要设备、材料、构件的型号、规格和质量要求（包括下料单名称编号）冲击钻2台、反循环冲击钻1台，发电机50kw、150kw 、20kw发电机各一台，ZL50装载机1台，粘土20m3，钢护筒4个。3、 技术要求和质量标准：4、 施工程
2、序、主要施工方法和安全措施注意事项（包括“施工工艺”项目、“单项作业标准”项目、代号）见附页附图交底人复核接底人注：此表写不下可用附页。如质量、安全措施注意事项写不下用沈建施技-20-2填写。技术交底记录（附页）沈建施技-20-23、技术要求和质量标准：A护筒壁厚根据埋深确定，一般4-12mm；使用冲击钻时护筒直径应大于钻头直径40cm；护筒顶宜高出施工水位2m，并高出地面0.5m；护筒埋入深度粘性土、粉土不小于1m，砂类土不小于2m；表层土松软时，将护筒埋置在较硬密实的土层至少0.5m；护筒周围应回填粘土分层夯实；水中筑岛护筒埋入河床下1m;护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm。B.在砂类
3、土、碎（卵）石类土或粘土夹层中钻孔时，应制备泥浆护壁。泥浆指标比重：冲击钻入孔泥浆比重1.1-1.3，冲击钻机实心钻头，孔底泥浆比重不宜大于粘土、粉土1.3，大漂石层、卵石层1.4，岩石1.2。反循环旋转钻机入孔泥浆比重为1.05-1.15。粘度：一般地层16-22s，松散地层19-28s。含砂率：不大于4%。胶体率：不小于95%。PH值：大于6.5。C钻孔时孔内水位应高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5m-2m，钻孔时孔位偏差不大于10cm。为防止冲击钻钻孔振动影响邻孔已浇筑混凝土强度，应待邻孔混凝土强度达到2.5Mpa后方可施钻。当孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位、和孔形进
4、行检查，检查采用笼式测孔器，满足设计要求后方可进行下一步工作。D抽渣法清孔适用于冲击钻或冲抓钻机钻孔，吸泥法用于土质密实不易塌孔的冲击钻机钻孔。清孔应符合下列标准：孔内排出泥浆手摸无2-3mm颗粒；泥浆比重不大于1.1;沉渣厚度符合设计要求，设计无要求时，柱桩不大于10cm，摩擦桩不大于30cm，否则进行清孔。E孔深、孔径不小于设计值，孔偏位不大于10cm。4、施工程序、主要施工方法和安全措施注意事项4.1施工程序施工准备-埋设护筒-搭设作业平台-桩机就位-钻孔就位-钻孔-成孔检测-清孔-安放钢筋笼-安放导管-浇筑水下混凝土-拔出导管、护筒-桩基检测。4.2主要施工方法4.2.1施工准备（1）
5、施工前根据地形、水文、地质条件及机具、设备、材料运输情况，规划施工场地，合理布置临时设施；（2）根据地层岩性等地质条件、技术要求确定钻进方法和选用合适的钻具；（3）对钻机各部位状态进行全面检查，确保其性能良好；（4）浅水基础利用草袋或编织袋围堰构筑工作平台，一般水深基础采用钢管桩构筑水中工作平台。4.2.2 护筒就位护筒采用钢制护筒，由单节长度2m护筒组成，护筒间由平头螺栓连接。其内径大于钻头直径200mm400mm。护筒的底部埋置在地下水位或河床以下1.5m，护筒顶部高出施工水位1.5m2.0m左右（同时高出地面0.5m），其高度满足孔内泥浆面的要求。陆地、浅水中桩基护筒埋设采用挖埋法，水中
6、桩基护筒埋设采用打入法，利用平台上钢制导向架导向和振动沉桩锤打入，必要时辅以射入下沉。埋设应准确、稳定，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。护筒内存储泥浆使其高出地面或施工水位至少0.5m，保护桩孔顶部土层不致因钻头（钻杆）反复上下升降、机身振动而导致坍孔。4.2.3 泥浆制备用造浆机制浆，并储存于泥浆池中。钻孔施工时，根据地层情况及时调整泥浆性能指标，以保证成孔速度和质量，施工中随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，经沉淀后循环利用。4.2.4 钻孔施工回旋钻机钻孔根据测量定位的准确位置安设钻机，钻机安设要安全稳固
7、。钻机就位后，启动泥浆泵和钻机开始钻进。初钻时应先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输进钻杆中一定数量后，方可开始钻进。开始钻进时，进尺要适当控制，在护筒刃脚处应低档慢速钻进，使刃脚有坚固的泥皮护壁，钻至刃脚下1.0m后，可按土质情况以正常速度钻进。如护筒土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔内倒入粘土，再放入钻锥倒转，使泥浆挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆，继续钻进。开钻前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中如泥浆有损耗、漏失，应予补充。按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。钻孔过程中要做好钻孔记录，对各土层资料与设计资料进行对比，若发现实际地质情况与设计情况不符时
8、，应及时报告监理工程师，研究是否需要采取相应的措施。冲击钻孔开孔前在护筒内多放一些粘土，并加适量粒径不大于15cm的片石，用小冲程冲砸。钻进0.51m时，再回填粘土或注泥浆，继续以低冲程钻孔，如此反复二、三次，必要时，多重复几次。待钻至护筒下34m后，方可进行正常冲击。根据碴样判别土层地质，砂卵石土采用中等冲程，漂石和坚硬密实的卵石层，采用高冲程。冲击成孔采用粘土泥浆护壁，根据地层地质变化调整泥浆比重，保证钻进过程中孔壁的稳定。整个钻进过程中，始终保持孔内水头高度。不同的地质采取不同的冲程，冲击过程中要勤抽碴，勤检查钢丝绳和钻头磨损情况。抽碴反循环冲击钻机成孔时，采用气举、泵吸或射流的方式排碴
9、，由中心排碴管随钻随排。旋转钻机钻孔开孔时，开启钻机将钻筒中心对准设计桩位中心，先将钻头垂吊稳定后，再慢慢导正下入井孔，然后匀速下放至作业面，液压装置加压，旋转钻进，按低钻速、轻压慢钻的原则缓缓钻进。钻杆采用伸缩式钻杆，钻头为筒式活门掏渣筒。钻渣通过进渣口进入钻筒，待确定钻筒内钻渣填满后，反转后即可关闭进渣口。提升钻杆带动钻筒，同时向孔内注泥浆，确保孔内水头后，将钻筒提出孔外，提钻时开始要缓慢，最后利用液压系统，将筒门打开，排除钻渣。将钻渣用车清运至适当地点进行弃方处理，以免造成水土流失或环境污染。施工过程中可以通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。4.2.5 清孔
10、终孔检查后，要立即清孔，不得停歇过久。回旋钻机成孔施工时,清孔用换浆法和吸泥法两种方法配合进行。当钻至设计标高后，稍提钻头空转，进行泥浆循环，清孔过程中不断加水降低泥浆比重，直至泥浆的各项指标达到规范要求后停止清孔。待钢筋笼安装完毕后，检查孔底沉淀厚度，如不符合要求，采用空气吸泥机重新清孔，直至符合规范要求。在清孔过程中，要保持孔内水头，防止坍孔。冲击钻孔施工时,采用抽碴法清孔。清孔时，及时向孔内注浆。灌注混凝土前用吸泥法进行二次清孔，利用简易吸泥机将高压空气经风管射入孔底，使沉淀物随强大的气流经吸泥管排出孔外。沉碴厚度满足设计要求。旋挖钻施工成孔后，更换清底钻头，进行清底，并测定孔深。4.7
11、安全措施及注意事项（1）钻孔场地应清除杂物，换除软土，平整场地，场地位于陡坡时，用枕木或型钢搭设平台。（1）因故停钻，将钻头担出孔外，孔口应加盖。（3）吊钻头的钢丝绳必须采用同向捻制、柔软优质、无死弯、无断丝者，安全系数不小于12，钢丝绳与钻头间设转向装置及并连接牢固。（4）处理卡钻时，严禁人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内；必须进入有防护设施的钻孔时，应探明孔内无有害气体和备齐防毒、防溺水等安全设施后方可进入。交底人复核接底人2331钻孔桩基础钻机主要采用旋转钻机，根据地质状况分别选用冲击反循环钻机或旋挖钻机钻孔，泥浆护壁法成孔。钻孔完成后，报请设计对地质进行复核，如不需要变更，采用钻孔
12、灌注桩测定仪对沉碴厚度、孔壁垂直度、孔径检查合格后，进入下一道工序。混凝土由拌合站集中拌制，砼搅拌运输车运输，钢筋笼分节加工成型，吊车吊装焊接，导管法灌注水下砼。水中基础根据其河道、水深、流速及场地等情况，浅水基础采用编织袋围堰、筑岛钻孔进行施工。施工时根据钻机选型确定护筒直径，穿透河床表面松散覆盖层。水中筑岛时护筒埋入水面以下1m，水中平台上按最高水位、流速、冲刷及地质条件因素确定埋深，必要时打入不透水层，并有导向设备控制护筒位置。深水基础分别采用钢板桩围堰施工，并搭设钢管桩作业平台进行钻孔灌注桩施工。施工工艺见图1-1。1.1 施工准备（1）施工前根据地形、水文、地质条件及机具、设备、材料
13、运输情况，规划施工场地，合理布置临时设施；（2）开钻前按照施工图纸要求在选定位置进行试桩，根据试桩资料验证设计采用地质参数，并根据试桩结果确定是否调整桩基设计。根据地层岩性等地质条件、技术要求确定钻进方法和选用合适的钻具；（3）对钻机各部位状态进行全面检查，确保其性能良好；（4）浅水基础利用草袋或编织袋围堰构筑工作平台，一般水深基础采用钢管桩构筑水中工作平台。场地平整、施工准备施工放样埋设护筒钻 孔钻机就位开挖泥浆池拌制泥浆清孔移钻机安装钢筋笼下导管灌注砼钢筋笼存放、起吊砼拌制、运输沉渣厚度检查成孔质量检查否合格否合格制作钢筋笼砼配合比试验孔口处理、凿除桩头桩基质量检测、评定压试块试块制作、养
14、护水中桩围堰筑岛图1-1 钻孔桩施工工艺图1.2 护筒就位护筒采用钢制护筒，由单节长度2m护筒组成，护筒间由平头螺栓连接。其内径大于钻头直径200mm400mm。护筒的底部埋置在地下水位或河床以下1.5m，护筒顶部高出施工水位1.5m2.0m左右（同时高出地面0.5m），其高度满足孔内泥浆面的要求。陆地、浅水中桩基护筒埋设采用挖埋法，水中桩基护筒埋设采用打入法，利用平台上钢制导向架导向和振动沉桩锤打入，必要时辅以射入下沉。埋设应准确、稳定，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。护筒内存储泥浆使其高出地面或施工水位至少0.5m，保护桩孔顶部土层不致因钻头（钻杆）反复上下升降、机身振动而导致坍孔。1.
15、3 泥浆制备用造浆机制浆，并储存于泥浆池中。钻孔施工时，根据地层情况及时调整泥浆性能指标，以保证成孔速度和质量，施工中随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，经沉淀后循环利用。1.4 钻孔施工回旋钻机钻孔根据测量定位的准确位置安设钻机，钻机安设要安全稳固。钻机就位后，启动泥浆泵和钻机开始钻进。初钻时应先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输进钻杆中一定数量后，方可开始钻进。开始钻进时，进尺要适当控制，在护筒刃脚处应低档慢速钻进，使刃脚有坚固的泥皮护壁，钻至刃脚下1.0m后，可按土质情况以正常速度钻进。如护筒土质
16、松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔内倒入粘土，再放入钻锥倒转，使泥浆挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆，继续钻进。开钻前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中如泥浆有损耗、漏失，应予补充。按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。钻孔过程中要做好钻孔记录，对各土层资料与设计资料进行对比，若发现实际地质情况与设计情况不符时，应及时报告监理工程师，研究是否需要采取相应的措施。冲击钻孔开孔前在护筒内多放一些粘土，并加适量粒径不大于15cm的片石，用小冲程冲砸。钻进0.51m时，再回填粘土或注泥浆，继续以低冲程钻孔，如此反复二、三次，必要时，多重复几次。待钻至护筒下34m后，方可进行正常冲击
17、。根据碴样判别土层地质，砂卵石土采用中等冲程，漂石和坚硬密实的卵石层，采用高冲程。冲击成孔采用粘土泥浆护壁，根据地层地质变化调整泥浆比重，保证钻进过程中孔壁的稳定。整个钻进过程中，始终保持孔内水头高度。不同的地质采取不同的冲程，冲击过程中要勤抽碴，勤检查钢丝绳和钻头磨损情况。抽碴反循环冲击钻机成孔时，采用气举、泵吸或射流的方式排碴，由中心排碴管随钻随排。旋转钻机钻孔开孔时，开启钻机将钻筒中心对准设计桩位中心，先将钻头垂吊稳定后，再慢慢导正下入井孔，然后匀速下放至作业面，液压装置加压，旋转钻进，按低钻速、轻压慢钻的原则缓缓钻进。钻杆采用伸缩式钻杆，钻头为筒式活门掏渣筒。钻渣通过进渣口进入钻筒，待
18、确定钻筒内钻渣填满后，反转后即可关闭进渣口。提升钻杆带动钻筒，同时向孔内注泥浆，确保孔内水头后，将钻筒提出孔外，提钻时开始要缓慢，最后利用液压系统，将筒门打开，排除钻渣。将钻渣用车清运至适当地点进行弃方处理，以免造成水土流失或环境污染。施工过程中可以通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。1.5 清孔终孔检查后，要立即清孔，不得停歇过久。回旋钻机成孔施工时,清孔用换浆法和吸泥法两种方法配合进行。当钻至设计标高后，稍提钻头空转，进行泥浆循环，清孔过程中不断加水降低泥浆比重，直至泥浆的各项指标达到规范要求后停止清孔。待钢筋笼安装完毕后，检查孔底沉淀厚度，如不符合要求，采用
19、空气吸泥机重新清孔，直至符合规范要求。在清孔过程中，要保持孔内水头，防止坍孔。冲击钻孔施工时,采用抽碴法清孔。清孔时，及时向孔内注浆。灌注混凝土前用吸泥法进行二次清孔，利用简易吸泥机将高压空气经风管射入孔底，使沉淀物随强大的气流经吸泥管排出孔外。沉碴厚度满足设计要求。旋挖钻施工成孔后，更换清底钻头，进行清底，并测定孔深。1.6 钢筋笼加工及安装钢筋制作时，用卡板成型法控制钢筋笼直径和主筋间距，根据钢筋骨架设计长度的不同，采用整体或分节制作和安装。钢筋骨架用吊车起吊安装，在运输和起吊中，要保证钢筋笼不变形，起吊时采用两点吊法。在吊起后，如发现有弯曲要整直，当进入孔口后，将其扶正慢慢下降，严禁摆动
20、碰撞孔壁，直至下到设计标高，同时要保证钢筋骨架中心位置符合设计要求。骨架顶端要支撑和加固，支撑系统要对准中线，防止浇注混凝土时钢筋骨架上浮、倾斜和移动。钢筋骨架四周外侧，事先按设计要求焊接定位钢筋，以保证钢筋保护层厚度满足图纸要求。1.7 混凝土浇注(1)砼采用200300mm钢导管灌注，采用吊车分节吊装，丝扣式快速接头连接；灌注前，对导管进行水密、承压和接头抗拉试验。(2)安装储料斗及隔水栓，储料斗的容积要满足首批灌注下去的砼埋置导管深度的要求。(3)水下砼由拌合站进行拌制，砼搅拌运输车运输，输送泵将混凝土压送进储料斗，当料斗内混凝土数量满足封底要求时开启斗门一次封底。(4)灌注中，严格控制
21、导管埋深，防止导管提漏或埋管过深拔不出而出现断桩。(5)灌注砼时，要保持孔内水头，防止出现坍孔。(6)桩身砼灌注顶面高出设计桩顶高程1.0m，以保证桩头质量。1.8 桩基检测施工过程中，对每个工序认真做好施工试验、记录，并在成桩以后配合监理工程师进行桩的检验。成桩后按设计要求对桩基进行成桩质量检测和评价，检测方法符合铁路工程桩基无损检测规程（TB10218-99）的规定。2 明挖基础明挖扩大基础基坑采用挖掘机开挖，人工配合进行清土。石质地基采用风动凿岩机钻孔，浅孔松动爆破施工。开挖后有水的基坑，底部四周设置汇水沟和集水井，潜水泵抽水。分阶组立模板，按常规方法浇筑混凝土。桥墩及台前采用原土回填，
22、台后采用C20混凝土回填。扩大基础施工工艺见图2-1。测设基坑平面位置围堰施工(如果有)土质段：挖掘机放坡开挖基底处理、检验岩石段：风镐开挖或浅孔松动爆破安 装 模 板浇 筑 砼与墩、台身接缝处理砼拌制、运输砼配合比试验混凝土养护基 坑 回 填压试块试块制作、养护基坑抽水模板检查否合格 图2-1 明挖基础施工工艺框图2.1 基坑开挖基坑开挖前先做好地面排水，在基坑顶缘四周向外设排水坡，并在适当位置设截水沟，防止水沟渗水，以免影响坑壁稳定。基坑开挖采用挖掘机为主，人工配合，对挖掘机不能开挖的岩石部分，采用风动机具凿除。采用支挡护壁，垂直坑壁开挖。对无水土质基坑底面宜按基础设计平面尺寸每边放宽不小
23、于50cm，对有水基坑底面，应满足四周排水沟与汇水井的设置需要，每边放宽不宜小于80cm；直壁开挖的基坑，基底尺寸应满足基础设计尺寸。开挖时坑缘留护道，直壁基坑边的护道应适当增宽，堆置弃土的高度不得超过1.5m，并及时清理。施工时应注意观察基坑周围地面有无裂缝，坑壁有无松散塌落现象发生，确保施工安全。机械开挖至设计标高20cm处，由人工采用风镐对基底进行清理至设计标高。对挖掘机无法够到的深基坑或由于支挡使挖掘机不能挖掘的基坑，由人工开挖，弃土提升采用搭设井架或斜轨道，卷扬机牵引，手推车或爬坡车运输。2.2 坑壁支挡用木挡板支护。支护木材用质量较好的松木、杉木。根据计算确定挡板的厚度、立木及撑木
24、的截面尺寸。根据坑壁的土质情况，采用挡板紧密铺设或间隔铺设，一次挖完或分段开挖，但每次开挖不宜超过2m。挡板与坑壁间的空隙用原土填实，使挡板与土壁严密接触。施工中应注意防碰撑木，在有可能碰撞的撑木部位，应加设垂直护板或采取其他有效措施。对于较大基坑，土质较差或地下水位较高时，宜采用钢木混合支护或钢结构支护坑壁，挡板采用组合钢模板，立木、纵横撑采用型钢（工字钢、钢管或槽钢）。坑壁立柱间距根据水平挡板长度确定，纵横支撑及中间立柱需根据基坑开挖及基础施工所需空间，是否设置工作平台等因素合理布置，支撑截面形状、大小应根据坑壁土压情况，通过结构内力计算选定。2.3 排水及水中挖基开挖基坑如有渗水时，沿坑
25、底四周基础范围以外挖集水沟和集水坑，使坑壁渗水沿四周集水沟汇合于集水坑，然后用水泵排出坑外，使基坑中间挖土部分无水，当挖至接近有水时，加深集水沟和集水坑，保持坑底和水沟底有一定高差，达到排水通畅，使坑底始终处于无水状态，以提高挖土效率。2.4 基底检验土质基坑开挖至设计标高后，清除松散土；石质基坑应清除表皮风化层，并呈新鲜岩面，及时报请监理工程师检查，如检验符合设计和规范要求，可铺垫一层水泥砂浆封闭，然后于最短时间内浇筑基础砼，以免基坑暴露过久。2.5 基底处理基底地质情况与设计相符时，将表面松裂碎石块清除并清理平整、冲洗干净。如基底平面存在软硬不均现象，需设置混凝土补块。补块与基础圬工分开浇
26、注。基底地质情况与设计不符时，则检查判定地基承载力能否满足需要和保证墩台的稳定，当不能满足需要时，与设计人员协商确定处理方法。2.6 基础浇筑模板采用整体钢模板。混凝土在拌合站集中拌制，砼搅拌运输车运输，输送泵入模，砼连续浇筑，每节基础砼一次浇筑完成。混凝土水平分层进行，层厚控制在30cm以内，用插入式振捣棒分层捣固。砼浇筑期间设专人值班，观察模板的稳固情况，发现松动、变形、移位时，及时处理。砼收浆后立即覆盖养生。2.7 基坑回填基础强度达到100%后进行基础回填，采用浆砌片片回填至基础顶面，然后用非渗水性土回填至原地面。3 水中基础本标段部分桥梁基础位于浅水中，基础施工时采用草袋、编织袋围堰
27、筑岛施工。部分桥梁基础位于深水中，桩基施工采用钻孔作业平台，承台施工时采用钢板桩围堰等方法进行施工。3.1编织袋围堰施工时先清除围堰底河床或塘底的树根、石块等，自上游开始填筑到下游合拢。用草袋盛装粘性土，施工时要求土袋平放，上下左右互相错缝堆码整齐。内外边坡1：0.5，夹心粘土层厚度不小于1m，粘土层填筑时注意夯实。为便于钻孔桩施工，在围堰内回填粘土，做钻孔作业平台。围堰高出施工水位0.75m以上。3.2 钻孔平台、钢板桩围堰3.2.1 栈桥施工（1）结构形式栈桥结构形式见图图3-1。图3-1 栈桥结构示意图跨度选择：栈桥钢管桩拟采用履带吊配合振动锤振动下沉，根据履带吊的性能，并结合“六四式”
28、军用梁的梁跨组合，栈桥的设计跨度为16m。栈桥基础：根据栈桥的施工条件及施工方法，栈桥基础采用打入钢管桩。为保证栈桥抵抗水平荷载的能力，栈桥初步设计刚性墩和柔性墩隔孔布置；每个柔性墩采用1排3根钢管桩形式布置，刚性墩采用2排6根钢管桩。栈桥上部结构：主梁采用具有自重轻，跨越能力强，拼装方便等优点的“六四”式军用梁。“六四”式军用梁的单节长度为4米，宽52cm，高1.5m，单节重455kg。栈桥跨度采用16m跨，栈桥宽为6m。栈桥横桥向采用4片军用梁组成。桥面系：横向分配梁采用I16型钢，其间距为20cm，工字钢与军用梁用U型螺栓连接。工字钢上铺设4 mm厚的花纹钢板作桥面板，钢板与工字钢用锚钉
29、锚接。防护栏：在栈桥的两侧设置人行防护栏，护栏高为90cm。防护栏结构采用钢管和钢筋组合而成。栏杆立柱和顶层扶手采用5cm钢管，栏杆立柱间距为1m；横向栏杆采用20mm圆钢筋，间距30cm。（2）栈桥施工钢栈桥从两端向中间施工，先在陆地上布置履带吊进行栈桥施工，栈桥材料汽运至现场，由汽车吊从汽车上喂料至平板车上，平板车前行至履带吊吊位，履带吊吊起栈桥材料进行施工，一孔施工完毕，自行至下一吊位进行施工。作业主要施工程序为：履带吊机于栈桥上悬臂插打钢管桩运输军用梁履带吊安装军用梁栈桥主梁施工桥面系履带吊前移至下一跨，重复上述步骤施工。导向定位框架施工定位时在桩位外侧先施打2根定位桩，定位桩与栈桥间
30、架设军用梁，在梁上布置定位框架振动锤夹吊定位桩，下沉定位桩，桩上提前焊设牛腿，架设军用梁做为辅助梁，在梁上准确布置导向定位框架。钢管桩施工材料选择：本工程所用钢管桩为螺旋式直焊钢管桩，拟购买信誉良好的大型生产厂家的定型产品。构件在出厂前标注重量、重心和吊点位置，以便调运和安装。堆存及运输：钢管桩存放场地应平整、坚实、排水畅通。并按规格、材质分别堆放。堆放高度和层数充分考虑桩身的刚度和吊装作业安全。直径为80cm的堆放层数不超过3层，60cm的不宜超过4层。并在桩堆两侧加塞木楔，防止滚动。试验桩：钢管桩在大面积施工前，应先做试桩，提出试桩数据并报监理工程师，校核图纸和确定桩的入土深度、贯入度、并
31、选择最合理的施工方法和机具设备。钢管桩下沉：钢管桩在定位框架内一次插入2根钢管桩，保持桩锤、桩帽、桩身在同一轴线上，使用履带吊配合振动锤振动下沉，每根桩的下沉一气呵成，中途不能停顿，以免桩周土挠动恢复造成沉桩困难。钢管桩接长：管桩接长采用焊接接头，接头处的环缝采取等强的坡口焊接，以抵抗在下沉过程中各种荷载产生的应力和变形。接长采用YM505N型半自动无气体保护焊机焊接，焊丝采用SAN-53型自动保护焊丝，直径为3.2和2.4mm，由焊机的焊丝机构自动送丝，人工手把焊接。接桩前在桩内填砂芯，钢管桩最后一节应事先施焊好牛腿和加劲板。桩间连接：钢管桩下沉至设计位置后，精确切割基底以上部分。在钢管桩之
32、间安设平联和剪刀撑，使其连接为整体。同时在桩顶按设计尺寸气割槽口，并保证底面平整，吊放型钢分配梁并与钢管桩焊接固定。喂料材料汽运至现场，履带吊吊起材料后拼架。梁部施工栈桥梁部采用六四式军用梁，在场地内分组拼装，将军用梁连接成整体。汽车运输至铺设位置，履带吊起吊安装成主桁整体，依次逐跨施工，并与分配梁连接。桥面铺装采用模块化施工，在已经安装好的军用梁桁架纵梁上安装桥面系。3.2.2 钻孔平台施工（1）钻孔桩固定工作平台钻孔平台基础：采用80cm，壁厚8mm的钢管桩。平台承重主梁：采用“六四”式军用梁。平台上部结构：每排钢管桩顶部顺桥轴线方向用I45工字钢作为联接横梁，在工字钢上安装3片“六四”式
33、军用梁，组成平台主体结构，每排军用梁均布置在钢管桩顶部，为增强平台的稳定性，军用梁与桩身采用固结连接。平台面；采用I28工字钢做棱，其间距为50cm，为在减轻平台自重同时增强平台面的刚度，在两工字钢中间再加设一道2828cm的方木，上铺设8 mm厚的钢板作为施工作业面，平台四边设置安全栏杆。钻孔平台结构见图3-2。钻孔平台施工方法与栈桥相同。（2）围堰工作平台深水区桩基工作平台可结合承台施工钢板桩围堰，在支撑围囹内搭设相应工作平台进行桩基施工。3.2.3 钢板桩围堰施工本标段葫芦山湾双线特大桥深水墩施工采用钢板桩围堰。采用拉森型钢板桩围堰进行施工。施工工艺详见图3-3。图3-2 施工平台结构示
34、意图施 工 准 备测 量 定 位围堰内灌水、拆除施工平台安 装 导 框搭设水中工作平台 打 入 定 位 桩基础、墩身施工钢板桩拔除、整理定位桩、导框、钢板桩制备围堰内抽水堵漏打入钢板桩图3-3 钢板桩施工工艺流程图施工准备钢板桩运到工地后需进行详细检查、丈量、分类、编号及登记。锁口检查：用一块长1.5m2.0m符合类型、规格的钢板桩作标准，将所有同类型的钢板桩做锁口检查。板桩长度不够时，可用同类型的钢板桩等强度焊接接长，焊接时先对焊接或将接口补焊合缝，再焊加固板，相邻板桩接长缝应注意错开。钢板桩采用组桩插打，每隔45m加一道夹板，夹板在板桩起吊前夹好，插打时逐付拆除，周转使用。组桩的锁口内均涂
35、以黄油混合物油膏，以减少插打时的摩阻力并加强防渗性能。拼制角桩时，将一块钢板桩纵向割开后，中间用角钢或钢板弯制焊接、铆接或螺栓连接成角桩。导框制作及安装钢板桩围堰需用方木或型钢作为内导梁、导框制成围笼。内外导梁间距比钢板桩有效厚度大8cm10cm，以利钢板桩的插打。围笼导梁按设计尺寸直接下料，导梁接头均安排在横撑支点处，接头用夹板螺栓连接。安装导框前，先进行测量定位。导框安装时先打定位桩或作临时施工平台。导框在工厂或现场分段制作，在平台上组装，固定在定位桩上。插打与合拢打桩选用震动打桩机打钢板桩。经过整修或焊接后的钢板桩，要用同类型的钢板桩进行锁口试验、检查。在施打钢板桩围堰前，在围堰上下游一
36、定距离及两岸陆地设置经纬仪观测点，用以控制围堰长、短边方向的钢板桩的施打定位。钢板桩采用逐块(组)插打到底或全围堰先插合拢后，再逐块(组)打入，先插上游边，在下游合拢。插打钢板桩时从第一块(组)就要保持平整，几块插好打稳后即与导框固定，然后继续插打，为了使打桩正常进行，设一台吊机来担负吊桩工作。钢板桩起吊后须以人力扶持插入前一块的锁口内，动作要缓慢，防止损坏锁口，插入以后可稍松吊绳，使桩凭自重滑入，或用锤重下压，比较困难时，也可以用滑车组强迫插桩，待插入一定深度并站立稳定后，方可加以锤击。钢板桩打桩前进方向的锁口下端用木栓塞住，防止泥砂进入锁口内，影响以后插打。凡带有接头的钢板桩应与无接头的桩
37、错开使用，不得已时其接头水平位置至少应上下错开2m以上。保证钢板桩插打正直顺利合拢的措施是随时纠正歪斜，歪斜过甚不能用拉挤办法整直者要拔起重打，纠正无效时,应特制楔形桩合拢。钢板桩组桩插打时，组桩的嵌缝用油灰及旧棉絮以钝凿嵌塞。组桩的外侧锁口均应在插打前涂以黄油或混合油膏(黄油沥青干锯末干粘土=2221)，以减少插打时的摩阻力，并加强防渗能力。堰内开挖及围囹安装钢板桩插打完毕后，开始挖除堰内土层，挖土采用抓斗配合高压水枪及吸泥机进行，随着水位及土层标高降至围囹支撑设计标高时，安装围囹及内支撑。施工时注意在整个吸泥过程中，经常观测堰内基底标高，防止超欠挖。三道围囹均采用框架式整体下沉，分别固定在
38、钢管的托架外侧。施工时用吊车将中部及底部围囹框架整体下沉至河床顶面。先安装顶部支撑；有了顶部支撑后，进行钢板桩围堰内挖土工作，施工中随开挖随抽水，每一道围囹露出水面后，围囹与钢板桩间空隙用木楔塞紧，以改善钢板桩与围囹的支撑情况。抽水堵漏钢板桩插打完成并做好加固措施后即可抽水，抽水时检查各点是否顶紧、板桩与导框间木楔是否挤紧，抽水速度不宜过快，要随时观察围堰的变化情况并做出相应处理。当发生锁口渗漏时，用棉絮在内侧嵌塞，同时在漏缝外侧撒大量木屑或谷糠，使其由水流夹带至漏水处自行堵塞。桩脚渗漏时采用在桩脚处填筑土袋的止水方法，若桩脚渗漏是因河床透水引起的，则采用向透水层压注水泥砂浆。封底混凝土施工钢
39、板桩全部施工完成后，用吸泥泵抽出围堰内的泥砂至封底混凝土的底标高，边吸泥边向围堰内注水，使内外水头高差相同。封底混凝土的厚度，根据施工的水位通过计算确定，保证封底抽水后，围堰不上浮。封底混凝土按水下混凝土施工，采用多导管灌入法。泵送至导管的料斗，封底混凝土顶面高度与承台底标高平齐。钢板桩的拔除及整理钢板桩拔出前，应先将围堰内的支撑及其他设施从上到下陆续拆除，并陆续灌水使内外水压平衡，使板桩挤压消失，拔桩设备可用打拔桩机等，拔桩可用长卡环扣在拔桩孔上作为吊点。拔出的钢板桩应清刷干净、修补整理、涂刷防锈油。在运输堆放时，不使碰撞，防止弯曲变形，堆放场地应坚实平整，堆放时应按板桩类型、长度分别编号、登记、堆放整齐。钢板桩围堰施工措施预防倾斜的措施在插打钢板桩前，除在锁口内涂以润滑油以减少锁口的摩擦力外，同时在未插套锁口下端打入铁楔或硬木楔，防止沉入时泥砂堵塞锁口。采用复式滑车组纠正钢板桩的倾斜。在坚实土地带插钢板时，可将桩尖截成一定角度，利用其反力，使已倾斜的钢板桩逐步恢复正常。锁口漏水预防措施钢板桩由于插打不当、撞击等作用，致使锁口发生变形，出现渗漏。其补救措施是在漏水锁口处的围堰外侧利用导管投撒细煤渣，煤渣沉至漏水高度处即可堵塞漏水。