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1、化工装置设计安全诊断重点内容分析山东省安监局危化处（2012年11月29日）去年8月份，省局制订下发的关于开展化工装置设计安全诊断工作的意见，确定了四个方面的诊断内容：一是工艺技术及流程，二是主要设备和管道，三是自动控制，四是重要设备设施布置。其中，第一、二项的主要内容，由于相关法规标准不同和专业水平所限，各级安监部门的日常检查和安全评价机构的安全评价不能充分辨识和确定这方面的缺陷和隐患，必须由具备了相应资质的设计单位，依据相关设计标准进行诊断；第三项内容，日常检查和安全评价虽然有所涉及但深度不够，需设计单位组织工艺、设备、自控等专业力量，深入分析查找存在的问题；第四项内容，日常检查和安全评价
2、均应发现，但需要设计单位进行诊断补充，并对设备设施布置的合理性和整改方案进行检查确认。四个方面重点内容的具体要求如下：一、工艺技术及流程（一）工艺技术是否成熟、可靠，采用的新技术、新工艺是否在小试、中试或工业化试验的基础上逐步放大到工业化生产。1、依据化工装置的工艺技术资料、安全评价报告及其他相应资料，诊断工艺技术是否有同类生产企业、是否成熟可靠。2、诊断出来的新技术、新工艺，应当具有小试、中试或工业化试验的鉴定材料。3、对于国内首次使用的化工工艺，承担诊断的设计单位应当会同企业组织相关专家，对工艺技术的安全可靠性进行分析，再由各市安监局组织进行安全可靠性论证。（二）工艺流程的组成，主要包括：
3、原料处理、化学反应、产品精制、储存和装卸等环节组成，每个环节的单元操作过程或工序组成，每个单元操作过程或工序的设备构成和连接（含反应器、塔、炉、槽罐等各类设备、设施、管道、自控联锁装置、监测报警设施、泄压止逆设施、阻火设施、吸收、中和及破坏设施、惰性气体保护和置换设施等），是否合理并保证安全运行。1、按照诊断范围对整套装置的工艺流程进行介绍，并逐一进行安全分析。原料处理、化学反应、产品精制、储存和装卸等环节的工艺流程组成是否齐全、合理并符合工艺安全要求。以上各环节的单元操作过程或工序组成，包括：化工单元反应，如氧化、还原、氢化、脱氢、水解、卤化、硝化、磺化、胺化、烷基化、酯化、聚合、催化等；化
4、工单元操作，如流体流动、液体输送、气体的压缩与输送、非均相物系的分离、传热、蒸发-结晶、蒸馏、吸收、萃取、干燥等是否齐全、合理并符合工艺安全要求。每个单元操作过程或工序的设备构成和连接（含反应器、塔、炉、槽罐等各类设备、设施、管道、自控联锁装置、监测报警设施、泄压止逆设施、阻火设施、吸收、中和及破坏设施、惰性气体保护和置换设施等），是否齐全、合理并符合工艺安全要求。2、根据关于公布首批重点监管的危险化工工艺目录的通知(安监总管三2009116号)的要求，分析确定生产工艺中所涉及的危险化工工艺。3、根据蒸馏系统安全控制指导意见（鲁安监发2011140号）要求，诊断分析是否涉及蒸馏系统以及蒸馏系统
5、的操作形式是否符合相关要求。4、绘制工艺流程图且深度符合化工工艺设计施工图内容和深度统一规定、化工装置工艺系统工程设计规定、设计条件内容深度与格式的规定、炼油和化工装置工艺设计原则和一般规定等标准规范的要求。5、整个工艺过程中所采取的安全设施应满足危险化学品建设项目安全设施目录（试行）（安监总危化2007225号）的要求。（三）操作方式、工艺参数、主要控制指标（温度、压力、流量、配比、液位等）是否符合安全操作条件要求。1、操作方式是否符合安全操作条件要求，包括：原料的加入方式、中间产品和最终产品的输送方式是否符合安全要求，如：涉及易燃、易爆、有毒、有害及腐蚀性物料的操作方式是否为密闭输送物料操
6、作、是否为真空提料；对工艺参数起关键作用的原料、催化剂等的操作方式（滴加、分批加入等）是否安全可靠。生产过程中加热、冷却、升温、降温、保温、升压、减压、保压、循环等操作方式是否符合工艺安全要求。对工艺安全起关键作用的操作方式是否设置了合理的控制方式并可控。2、工艺参数的设置是否齐全、没有遗漏，参数的量值以及相应仪表的选型、量程是否符合工艺安全要求。3、主要控制指标（温度、压力、流量、配比、液位等）的选择及其量值的确定是否正确，控制点是否符合工艺要求，是否具备必要的检测控制手段。（四）各生产物料所流经工艺设备的顺序、去向、步骤等是否符合工艺安全要求，禁忌物料的使用是否安全。1、各生产物料所流经工
7、艺设备的顺序、去向，包括原料加注顺序，中间产品、产品在各设备、管道间的流动顺序，循环使用以及再分配物料的去向等是否正确、符合工艺安全要求。2、生产物料经过的所有单元操作步骤、各单元的组成步骤、单个设备的步骤是否符合工艺安全要求。3、生产过程中禁忌物料（尤其是相遇后发生化学反应生成危险物质的禁忌物料）是否存在相遇的工艺操作方式或管道布置形式。（五）整个工艺技术及流程能否满足安全生产要求。1、除了前面诊断内容外，与工艺安全密切相关的公用工程、辅助设施的方式、能力等是否符合工艺安全要求。2、是否使用国家明令淘汰、禁止使用的危及生产工艺安全的工艺、设备。3、对整个工艺技术流程的安全可靠性作出明确结论。
8、二、主要设备和管道（一）主要设备包括定型设备的选型、非标设备的制作和选用是否符合相关规范要求。1、定型设备的选型，如设备类型、型号、功率、能力、材质等，是否选择有相应资质厂家的产品，是否满足国家有关标准规范和企业实际工艺安全需要。2、非标常压设备的制作和选用是否符合常压设备制造标准和企业的工艺安全要求，如易燃、易爆、腐蚀性物料常压设备的选型不得选用方形、或无封头、或直焊缝设备。3、压力容器等特种设备的选用是否符合国家有关特种设备法规标准的要求和企业的实际工艺安全需要。（二）设备、管道、管件的选材是否符合物料性质（有毒、腐蚀、易燃、易爆等）及作业环境（高温、高压、低温、临氢等）的要求。设备、管道
9、、管件的选材是否针对涉及的物料性质及作业环境，符合腐蚀数据与选材手册、工业金属管道设计规范、输送流体用无缝钢管、化工装置管道材料设计工程规定、加工高硫原油重点装置主要管道设计选材导则、石油化工管道设计器材选用通则、压力管道安全技术监察规程-工业管道、压力管道规范等相关行业设计规范的规定，符合工艺安全的要求。（三）主要工艺物料管道及其他辅助管道和阀门、法兰等管道元件的选用和连接方式是否符合相关标准要求。主要工艺物料管道及其他辅助管道和阀门、法兰等管道元件的选用和连接方式，是否符合腐蚀数据与选材手册、工业金属管道设计规范、输送流体用无缝钢管、钢制管法兰、垫片、紧固件等相关设计规范的规定，符合工艺安
10、全的要求。三、自动控制（一）属于危险化工工艺的装置，是否按照国家及省相关规定设置了相应的自动控制、安全联锁及紧急停车系统，该系统是否正常投入生产使用。1、属于危险化工工艺的装置是否设置了相应的自动控制、安全联锁及紧急停车系统等；是否符合企业的实际工艺安全要求；是否符合国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化工工艺目录的通知(安监总管三2009116号)、关于推进化工企业自动化控制及安全联锁技术改造工作的意见(鲁安监发2008149号)、关于印发氯化、硝化、磺化、聚合、氟化、加氢工艺安全控制设计指导方案的通知（鲁安监发2009108号）、关于印发氧化、过氧化、重氮化、裂解（裂化）、胺基化、烷
11、基化工艺安全控制设计指导方案的通知（鲁安监发201035号）、关于印发合成氨工艺安全控制指导意见的通知（鲁安监发2010128号）、关于印发光气及光气化、电解（氯碱）工艺安全控制指导意见的通知（鲁安监发201070号）等文件要求；是否符合国家相关标准规范的要求。2、自动控制、安全联锁及紧急停车系统等是否投入生产使用，运行是否正常、平稳。3、对于已列入危险化工工艺目录，但根据企业实际工艺安全要求，不需要设置自动控制、安全联锁及紧急停车系统的，设计单位应当出具相应的论证意见。（二）属于其他化工工艺的装置，是否按照工艺安全要求，对主要控制参数设置了相应的仪表检测，自控检测点位置及安全联锁回路设置是否
12、合理，自控系统应急电源及仪表风供应、仪表选型是否符合相关标准要求。1、蒸馏工艺的控制措施是否根据蒸馏系统安全控制指导意见（鲁安监发2011140号）的要求进行落实。2、其他化工工艺是否按照工艺安全要求，对主要控制参数设置了相应的仪表检测，自控检测点位置及安全联锁回路设置是否合理，自控系统应急电源及仪表风供应、仪表选型是否符合相关标准要求。3、危险化学品重大危险源的控制措施是否符合危险化学品重大危险源监督管理暂行规定（国家安监总局令第40号）的要求。四、重要设备设施布置（一）对安全生产起关键作用的消防泵房（包括泡沫站）、控制室、变配电室等公用工程，对装置及人身安全影响较大的明火装置、生活及办公设
13、施等，布置是否合理，防火间距是否符合要求。（二）消防通道、安全疏散通道是否符合规范要求。（三）装置区内装置储罐（组）布置，仓库、储罐区、装卸设施布置是否符合相关规范要求等。以上内容应当依据石油化工企业设计防火规范、建筑设计防火规范等标准检查安全间距、装置布置等，依据化工企业总图设计规范等标准检查布局的合理性。对于重要设备设施的安全间距不符合相关标准要求、布置不合理等问题，因企业现场等原因不具备整改条件的，设计单位应当会同企业提出有针对性的防范和控制措施，由各市安监局组织专家进行论证，能够确保安全的，可不做相应的整改要求，否则，必须进行整改直至符合安全要求。另外，针对当前全省化工装置设计安全诊断
14、工作中遇到的一些具体问题，提出以下意见和建议：1、关于未经正规设计化工装置的范畴化工企业、危险化学品生产企业、危险化学品储存企业、使用危险化学品的化学制药企业的化工装置。A、化工装置没有设计；B、化工装置设计单位不具备相应资质，包括：设计单位的资质等级不够、业务范围不全；C、化工装置虽有设计但企业擅自改造后与原设计有较大出入、相关工艺安全要求发生重大变化；D、以安全设施设计专篇代替设计、没有项目工程设计。2、关于设计诊断的重点省局关于开展化工装置设计安全诊断工作的意见确定了以下诊断重点：关键生产装置（在易燃、易爆、有毒、有害、易腐蚀、高温、高压、真空、深冷、临氢、烃氧化等条件下进行工艺操作的）
15、。重要储存和装卸设施（用于储存和装卸易燃、易爆、有毒、有害和腐蚀性化学品的）。包括依据危险化学品重大危险源辨识（GB18218）确定的重大危险源。3、关于诊断发现问题和隐患的整改依据安全生产事故隐患排查治理暂行规定（国家安监总局令第16号）进行处罚，责令企业进行整改。4、危险化学品生产企业安全生产基本条件的规定山东省危险化学品生产企业安全生产许可证实施细则（鲁安监法201255号）规定的危险化学品生产企业安全生产基本条件第二条第二款规定：现有生产、储存危险化学品的装置和设施未经设计或者承担设计的单位不具备相应资质的，应当委托具备相应资质的设计单位进行设计安全诊断，整改存在的安全问题和隐患。不符
16、合要求的，视为安全生产条件不符合规定要求。5、补图。设计单位编（绘）制企业整改完成后的相关图表，目的是为了掌握企业化工装置的基本情况，为今后的安全检查和应急工作等提供依据。因此，除非特殊需要，不能要求设计单位补充绘制更多的图表。附件1：未经正规设计的部分常见问题和隐患附件2：部分典型事故案例附件1未经正规设计的部分常见问题和隐患一、工艺技术及流程方面1、有些化工企业采用的工艺技术没有在小试、中试或工业化试验的基础上逐步放大到工业化生产，工艺技术不稳定、不成熟、不可靠。2、原料处理装置缺少或者处理能力、经处理后的原料指标不能满足要求，导致后续生产过程不稳定、不安全。如：使用压缩液化气体的装置缺少
17、缓冲设施，有敏感杂质量（水、金属粉末等）的要求时，原料处理的纯度不够。3、生产过程中产生有毒有害的气体（氯气、氨、氯化氢）或安全阀放空中存在有毒有害气体的，没有配置相应的吸收净化处置装置或设施（吸收塔、吸收液泵、尾气风机等），或者能力不匹配。4、化学反应过程中产生放热的设备没有配置相应的换热设施，或者换热设施的面积以及配套供应冷媒的能力不匹配。5、多台反应釜并联的间歇反应，如：进料只有一根总管，一台反应釜出现事故，容易造成联锁反应；串联放空时，一台反应釜出现事故，容易造成联锁反应。6、有可能突然超压或发生瞬时分解爆炸的危险物料的反应设备，没有按照工艺安全要求设置相应的泄压设施（安全阀、爆破片、
18、放空管），没有设置导爆管及相应的收集设施。7、有火灾爆炸的危险工艺，没有根据物料的特点设计氮气、蒸气、二氧化碳等介质置换及保护系统。8、用于设备检修时物料暂存的储罐未设置或容量不够。9、输送可燃性物料并有可能产生火灾蔓延的放空管和管道，没有按照工艺安全要求设置阻火器、水封等阻火设施10、有失控可能造成事故的工艺生产过程，没有采取相应的安全设施和措施，如：（1）加入使催化剂失效的物料，（2）紧急泄压系统，（3）排出物料或停止加料，（4）停止供热或紧急冷却系统，（5）加入稀释物料，（6）通入惰性气体，（7）与灭火系统联锁等。11、工艺参数设置不全，如：只有高液位没有低液位控制指标，只有高压没有低压
19、控制指标，反应温度控制范围过大、或者不精确等。12、一些小型企业还采用明火加热方式。13、离心式可燃气体压缩机和可燃液体泵，没有在其出口管道上安装止回阀。14、禁忌物料没有储存在各自的容器中（计量槽、高位槽），没有单独的物料输送管线。二、主要设备和管道方面1、设备选型不合理，如：一些应选用搪瓷反应釜的反应，选用了不锈钢反应釜，一些设备的型号、功率、处理能力等不符合工艺安全要求。2、设备和管线材质不符合要求，如A1类流体管道使用脆性材料，A1及A2类流体采用软垫片时没有选用了凹凸面或榫槽面的法兰。3、高温高压条件下，未考虑材料的氢脆现象。4、低温状态下的材料选择不合适，如：液氮、液氧采用碳钢。5
20、、设备和管线防腐材料的考虑不当，如：高温醋酸、液氯采用普通不锈钢。6、一些较小的属于压力容器的非标设备，均未经有相应资质单位设计和制造，如：气液分离器、缓冲罐、汽化器等。7、常压容器作为压力容器使用。8、选用的法兰、垫片形式压力等级不够。9、安全阀进出管道直径小于安全阀的进口、出口直径。10、可燃气体、液化烃和可燃液体金属管道的连接方式不符合标准要求。三、自动控制方面1、控制的工艺参数不全，缺少对部分关键参数的自动控制。2、控制点选择不合理，控制参数与实际有偏差。3、不得设置关联或相互耦合的控制回路，工艺上确属耦合的控制参数要设置解耦或优先级选择控制。4、具有危险和有害因素的生产过程没有设置可
21、靠的检测仪表、自动报警和安全联锁系统，没有设置了紧急切断装置。5、蒸馏系统没有按照工艺安全要求设置自控安全措施。6、设置的自控装置不符合企业实际需要和工艺安全要求。7、自控系统不符合国家和省有关规定。四、重要设备设施布置方面1、设备布置没有考虑压缩机及操作温度高于自燃点的设备周边间距。2、控制室位于爆炸危险区域内。3、锅炉房等明火装置与生产装置间距不足。4、消防通道、按疏散通道不通畅、宽度、高度、转弯半径等不符合标准要求。5、仓库、储罐区、装卸设施布置不符合相关规范要求。附件2部分典型事故案例一、工艺技术及流程方面1、郓城县科达药化有限公司“5.27”较大爆炸事故2005年5月27日，菏泽市郓
22、城县科达药化有限公司发生一起较大爆炸事故，造成6人死亡，1人受伤。事故发生的主要原因是：该公司产品替米沙坦处于试产阶段，由试验室小试技术直接放大到工业生产，小试曾于2004年10月29日和2005年4月8日发生过两次爆炸，缺乏关键环节的控制技术，工艺技术不成熟、不可靠，该公司在没能全面掌握此工艺的生产技术，缺少事故应急预案的情况下，受利益驱动盲目投入生产，导致爆炸事故发生。2、高密市海屹精细化工科技有限公司“6.2”火灾事故2012年6月2日，潍坊市高密市海屹精细化工科技有限公司对苯二酚装置发生火灾事故，当场造成2人死亡，1人轻伤，1人重伤（后经治疗无效死亡）。事故发生的主要原因是：企业年产1
23、000吨对苯二酚装置建成后，未采用批准的成熟工艺进行试生产，而是采用鲁东大学一教授研发的技术，在已建成未投产的装置上进行工业生产的试验，该项技术没有经过中试、工业化试验，工艺不成熟，安全措施不完善，导致事故发生。3、淄博都邦化工有限公司“9.13”化学灼烫事故2009年9月13日，张店区都邦化工厂丙稀酸高位槽爆裂泄漏，发生化学灼烫事故，造成3人死亡，1人重伤、3人轻伤，直接经济损失约200余万元。经调查分析，淄博都邦化工有限公司CEPPA生产装置的当班操作工违章操作，在给丙烯酸计量罐（材质为聚丙烯）通过真空备料时，违反先关阀门、后备料的操作规程，在没有关闭酰氯反应罐和丙烯酸计量罐之间管道阀门的
24、情况下，向酰氯反应罐中真空抽取了约700kgDCPP（苯基二氯化膦）物料。当计量罐通过真空抽取丙烯酸物料时，同时从酰氯反应罐中抽入了约400kgDCPP物料。此时，计量罐中共抽入约400kgDCPP和310kg丙烯酸，两种物料发生化学反应，逐步释放热量和大量气体。因计量罐的（常压罐）排空、真空、滴加、进料等所有阀门都处于关闭状态，使计量罐成为密闭容器，气体积聚，压力升高导致计量罐爆裂。该公司擅自拆除改造生产装置，增加了水解釜和酰氯釜，减少了一个计量罐（如果按照设计要求，安装两个计量罐，就不可能出现混料反应），使生产装置达不到本质安全，存在严重的设备隐患。4、青岛海怡精细化工有限公司“3.26”
25、爆炸火灾事故2010年3月26日14时20分左右，青岛海怡精细化工有限公司生物化工厂不锈钢锥形混合机发生爆炸，导致临近仓库发生火灾，造成6人死亡、4人受伤，直接经济损失1900余万元。事故发生的直接原因是：该公司生产印染助剂（拔染剂DBK）的生产工艺不合理，未经科学验证，将原料氯酸钠、黄血盐钾及硅藻土在混合机中进行混合搅拌，该混合物极不稳定（氯酸钠为强氧化剂，受强热或与强酸接触时即发生爆炸，与还原剂、有机物、易燃物如硫、磷或金属粉末等混合可形成爆炸性混合物，与可燃物混合或急剧加热会发生爆炸, 禁止震动、撞击和摩擦；黄血盐钾有还原性，严禁与氧化剂等混装混运，与硝酸铜、亚硝酸钠加热时发生爆炸。氯酸
26、钠、黄血盐钾化学性质相抵触，应严禁混合），受热或摩擦易发生剧烈反应产生爆燃，在混合机受限空间内发生爆炸。另外，该企业的生产装置未经正规设计，使用双螺旋悬臂锥形混合机生产拔染剂（DBK），设备选型不合理，存在严重的安全隐患（混合机的搅拌轴螺旋绞丝及器壁均为不锈钢材质，在转动过程中一旦遇阻，易产生较大的摩擦力和热量；混合机筒体高2.34m，筒体上端直径1.848m、下端出料口直径0.3m，生产时原料的自身重量会对下料口处产生较大压力，且其螺旋绞丝与筒壁间的间距较小，在此压力下易发生夹料摩擦和碰擦，有可能导致产品爆燃；该设备加料口较小，泄压面积很小，在这样的受限空间内爆燃将迅速转化为爆炸）。5、山东
27、中石药业有限公司“12.8”爆炸火灾事故2010年12月8日，山东中石药业有限公司酰化车间发生爆炸火灾事故，造成6人轻微伤，1人小腿骨折，直接经济损失约218万元。事故从12月8日5时40分左右企业酰化车间内发生爆炸起火，到12月9日18时火灾被彻底扑灭，火灾持续了2天时间。当地政府组织对液氨泄漏下风向2个村庄的1200多名群众进行了疏散，企业周边3公里范围内的其他7个村庄的群众等待疏散命令。该起事故虽未造成人员死亡，但社会影响较大。经调查分析，事故发生的直接原因是：该公司酰化车间5号反应釜当班操作工违反操作规程作业，配料不当，造成5号反应釜上层酰化釜中酰氯相对过量，在未经确认的情况下，直接加
28、入到下层缩合釜内与乙醇反应，生成氯乙酸乙酯和大量的氯化氢气体，同时放出大量的热，使釜内乙醇汽化后喷出，在空中形成爆炸性混合气体，遇电火花后爆炸起火。事故发生的间接原因之一：该公司乙草胺生产装置无正规设计，厂房布局、工艺设备和安全设施等方面存在着严重的安全隐患；企业的应急救预案不全面、不准确，导致救援不力，火灾持续两天才被扑灭。6、寿光永升化工有限公司“12.13”烫伤事故2010年12月13日10时左右，寿光永升化学工有限公司发生一起烫伤事故，导致2人死亡，4人受伤。据调查，事故发生的直接原因是：未经正规设计，工艺设备存在缺陷，两个反应釜导流管联通，共用一个总导流管，而每个反应釜的导流管又缺少
29、单向控制阀，当A反应釜压力超标时，反应物料冲破A釜防爆片，又从导流管冲破B釜防爆片进入B反应釜，从而引发事故。另外，事故发生的间接原因是：树脂聚合工艺操作不稳定，生产过程中因操作等原因有时发生暴聚、冲料现象；在对B反应釜进行清理检修前，未按规定在所有进入反应釜的管道上加堵盲板，执行作业票证制度不规范等。7、山东双桥化工有限公司“8.1”爆炸事故2011年8月1日上午10时20分左右，山东双桥化工有限公司保险粉车间回转真空四合一干燥器（该设备为压力容器，以下简称干燥器）发生爆破，造成2人死亡，4人受伤，直接经济损失约162.38万元。据调查分析，事故发生的直接原因是：正在干燥的保险粉粒度差，洗涤
30、浸泡不到位造成部分物料结块，员工取样后干燥器中进入空气，造成未干燥好的保险粉物料局部分解引起干燥器中保险粉物料大量分解爆炸，致使干燥器人孔爆破。另外，该企业项目的车间、设备及整个工艺流程布置没有经过有资质的单位进行设计，保险粉车间回转真空四合一干燥器与包装车间工作人员在同一个垂直开放式作业面上，造成事故伤亡扩大。8、山东阳煤恒通化工股份有限公司“8.11”中毒事故2011年8月11日21时20分左右，山东阳煤恒通化工股份有限公司化工厂东厂区发生一起氯气泄漏事故，造成2人重度中毒，1人中度中毒，3人轻度中毒，留院观察对象119人，直接经济损失约62万元。经调查，事故发生的直接原因是：企业在将14
31、号电解系统、1号干燥停车时，虽然用DN400蝶阀关闭由东厂区向西厂区输送管道DN400，但未加盲板有效隔离，致使该管道仍然与生产系统相连接，因蝶阀内漏，造成氯气串入氯气分配台，又因氯气分配台DN50短节锈蚀严重，致使氯气从该处泄漏。事故发生的间接原因是：该氯气分配台为自行设计、制造，未进行注册登记和办理特种设备使用登记证，未进行过检验检测，也未配备相应的安全阀、压力表、有毒气体检测报警装置、排污阀等安全附件；企业对该设备未能进行有效的日常监管和维护，设备锈蚀严重；山东阳煤恒通化工股份有限公司、化工厂东厂区安全管理不到位、安全隐患排查不彻底，未能及时督促、巡查本单位的安全生产工作，未及时消除辖区
32、内的生产安全事故隐患。9、山东科源制药有限公司“4.13”爆炸事故2011年4月13日上午11点40分左右，山东科源制药有限公司综合车间一楼单硝工段单硝母液蒸酯釜发生爆炸事故，造成2人死亡，3人轻伤，直接经济损失约973万元。经调查，事故发生的直接原因是：综合车间车间副主任兼单硝工段长李汉斌（分管技术、质量）在未分析被重蒸单硝母液没有结晶原因的情况下进行重新蒸馏，并擅自改变蒸馏工艺，将真空断开，使蒸馏工艺由工艺规程规定的“减压蒸馏”变为“常压蒸馏”，改变了原工艺流程，使操作失去了科学的技术参数依据，只能在“大约”和“估摸”的意识下进行无章操作；发生事故前无人职守，因“三违现象”致使设备失控，单
33、硝母液回收蒸酯釜升温过高，釜内硝基化合物分解发生爆炸。二、主要设备和管道方面10、章丘市鲁明化工有限公司“124”灼烫事故2010年1月24日19时左右，章丘市鲁明化工有限公司三聚氰胺车间发生一起灼烫事故，造成1人死亡，直接经济损失约8.9万元。经调查，事故发生的直接原因是：三聚氰胺装置没有正规设计，反应器法兰与法兰封板的角焊缝焊接质量不合格、法兰封板补焊部位存在严重缺陷，反应器材料在高温交变制作过程中产生蠕变造成强度下降，焊缝突然断裂。11、垦利县兴隆街道办事处“3.17”中毒事故2010年3月17日，东营市垦利县兴隆街道办事处店子村一村民院落内发生一起非法生产导致的硫化氢中毒事故，造成2人
34、死亡，1人急性中毒，直接经济损失3万元。据调查，事故发生的直接原因是：操作人员违规操作，酯化过程中反应釜内五硫化二磷和乙醇发生反应生成O,O-二烷基硫代硫酸酯和硫化氢，但在操作过程中，未开启抽出硫化氢的真空泵，产生的硫化氢未得到有效吸收的情况下，向硫化氢吸收罐内持续注水，致使罐内压力增加，将罐顶部开口处橡胶塞顶开导致硫化氢气体溢出；生产装置未经正规设计，硫化氢吸收罐顶部开口处安装易被冲开的橡胶塞，存在严重的安全隐患。12、山东赫达股份有限公司“9.12”爆燃事故2010年9月12日，山东赫达股份有限公司发生爆燃事故，造成2人重伤，2人轻伤，直接经济损失约230余万元。据调查分析，事故发生的直接
35、原因是：企业的纤维素醚生产装置无正规设计，脱溶釜罐体选用不锈钢材质，在长期高温环境、酸性条件和氯离子的作用下发生晶间腐蚀，造成罐体下部封头焊缝强度降低，发生焊缝开裂，物料喷出，产生静电，引起爆燃。另外，企业未能及时发现脱溶釜晶间腐蚀现象，也未能从工艺技术角度分析出不锈钢材质的脱溶釜发生晶间腐蚀的可能性；生产装置设计图纸不符合国家规定，图纸载明的设计单位为淄博泰科工程设计有限公司，但无设计公司单位公章，无设计人员签字，未载明脱溶釜材质要求，存在设计缺陷；脱溶釜操作工在脱溶过程中升气阀门开度不足，存在超过工艺规程允许范围（0.05MP以下）的现象，致使釜内压力上升，加速了脱溶釜下部封头焊缝的开裂。
36、13、德州合力科润化工有限公司“1.1”爆炸事故2009年1月1日15时30分左右，德州市武城县德州合力科润化工有限公司新建3000吨/年乙腈生产装置的熔盐系统在试运行过程中发生固定床反应器爆炸事故，造成5人死亡，1人重伤，8人轻伤，直接经济损失160万元。事故的直接原因是：合力公司投入不足，发生爆炸的两台固定床反应器均为二手设备，原来使用的壳程热媒为350#导热油，调试前虽进行了常规清洗，但由于内部结构复杂等原因，壳程内仍残留油垢和积碳。导热熔盐主要成分为硝酸钾、硝酸钠和亚硝酸钠，符合常用熔盐的组成比例，其中硝酸钾和硝酸钠是强氧化剂，受热易分解为亚硝酸盐和氧气，亚硝酸钠是还原剂，能够与氧反应
37、再次形成硝酸盐，具有抑制硝酸钠和硝酸钾分解的作用。熔盐系统升温调试过程中，固定床反应器壳程内残留的油垢和积碳在高温下分解产生单质碳，与硝酸盐分解产生的氧气发生反应，破坏了亚硝酸盐对硝酸盐分解的抑制作用，并且氧气与碳反应放热促进了硝酸盐的分解，使其反应速度加快，进而产生爆炸。另外，企业使用不符合工艺要求的二手设备。在没有充分认识导热油和熔盐加热的不同要求，也没有进行科学分析鉴定的情况下，将固定床反应器壳程热媒由导热油改为熔盐，且该设备制造、焊接质量低劣。乙腈装置没有正规设计图纸，施工安装队伍没有任何资质，违规进行施工安装等问题。14、淄博市临淄华欣工贸有限公司“4.27”爆炸事故2009年4月2
38、7日0时10分，淄博市临淄华欣工贸有限公司北厂区使用旋片式真空泵清理液氩储罐内的残余液氩时，真空泵发生爆炸事故，造成1人死亡，直接经济损失约2万元。据调查分析，液氩属于第2.2类液化不燃气体,沸点-185.9，临界温度-122.4，汽化比为1：780，盛装液氩的容器遇明火或高温可使容器压力急剧升高而爆炸。根据液氩在液化状态下具有的低温、遇高温汽化、可致普通金属脆化等特点，应选用低温柱塞泵输送液氩。旋片式真空泵为常温真空泵，处理介质为常温气体。根据液氩罐使用说明书，处理液氩残液应采用排放式，禁止采用抽真空处理。操作人员擅自使用不具备处理深冷液化气体的旋片式真空泵清理液氩储罐内的残余液氩，旋片式真
39、空泵长时间在低温状态下运转，造成其金属材质脆化、强度降低，当液氩罐内残存的液氩抽入真空泵后，迅速汽化膨胀，致使真空泵超压爆炸。15、山东德齐龙化工集团有限公司“7.11”爆炸事故2007年7月11日23时50分，山东省德州市平原县德齐龙化工集团有限公司一分厂16万吨/年氨醇、25万吨/年尿素改扩建项目试车过程中发生爆炸事故，造成9人死亡、1人受伤。事故发生的直接原因是，2# 6M50压缩机组7段出口高压管道、弯头材质不合格和焊接质量不合格，致使压力管道残余应力集中的区域由于震动产生的微小裂纹迅速扩展，事故段的管线整体失效，产生物理爆炸。此外，德齐龙集团公司施工建设项目管理混乱，未请有资质的监理
40、公司进行工程监理，对特种设备高压管道安装存在违规设计、高压管线布局不合理、固定型式不符合规定、减震措施大量破坏等问题，不符合工业金属管道工程施工及验收规范GB5023597的要求，也是造成这次事故的重要原因之一。16、山东省平原永恒橡胶厂“4.20”重大爆炸事故2004年4月20日，平原永恒橡胶厂甲氧基胺盐酸盐车间发生爆炸事故，造成5人死亡，6人受伤，直接经济损失80万元。事故发生的主要原因是未经科学论证，私自对现有设备进行改造违规改造。把精馏塔大冷凝器后排空管上的小冷凝器拆下，并将排空管封堵，拆下的小冷凝器安装到甲氧基胺、二甲氧基胺、三甲氧基胺三个储罐总排空管上；在甲氧基胺、二甲氧基胺、三甲
41、氧基胺储罐排空管上分别加装了阀门。改造后的生产系统，原来的两套排空系统，只剩一套排空系统。由于加装了阀门，原来的自行排空变成了由人工操作阀门控制排空。精馏塔、冷凝器经过改造后，使常压设备承压运行，随着系统温度的升高，压力急剧增大，超出设备的承受载荷，发生爆炸。17、青岛东方化工股份有限公司“10.15”硫酸泄漏事故2005年10月15日，青岛东方化工股份有限公司一个1750立方米硫酸储罐在正常使用过程中突然发生上下贯穿性破裂，罐内2800多吨硫酸顷刻泄漏。造成6名职工死亡，13人受轻伤。事故发生的主要原因是：该公司在无设计和施工资质，不具备设计和施工能力的情况下，决定自行设计、制造；施工中不按
42、照规范施工，随意变更设计，粗制滥造，不执行检查、检验和验收规范，造成碧板结构形式不合理，不合理的壁板结构形式、不得当的施工方法、材料缺陷、硫酸腐蚀四个方面的因素，致使罐体在有材质缺陷的部位发生腐蚀渗漏、失稳开裂，并瞬间造成罐体沿纵焊缝和底板角焊缝整体开裂，导致事故发生。三、自动控制方面18、淄博森宝化工有限公司“12.15”爆燃事故2011年12月15日16时05分，淄博森宝化工有限公司发生一起爆燃事故，未造成人员伤亡。据初步调查，事故发生的直接原因是：蒸馏釜蒸汽阀门在停蒸气时阀门虽然关闭，但存在内漏，又因操作人员将接收罐下部放料阀和接收罐排空阀关闭，使釜内残存的约200Kg的残液（沸点多为8
43、5度以下的馏分）继续蒸发而无法排出至釜压升高，引起塔釜超压而发生爆炸。事故发生的间接原因是：蒸馏釜系统无超温、超压的报警连锁等保护措施；蒸馏完成后，操作工未在工作岗位值守并进行检查确认；企业在开工前对长期停用的设备使用前检查维修不到位；员工培训不到位，员工违章违规操作；工艺变更后，蒸馏釜夹套由原来的非承压容器变为承压容器，企业也未到质监部门办理压力容器检验检测登记手续。19、广西广维化工股份有限责任公司“8.26”重大爆炸事故2008年8月26日，广维化工股份有限公司有机分厂发生爆炸事故，事故造成21人死亡，60人受伤，直接经济损失7500余万元。爆炸引发的火灾导致车间内装有甲醇、乙炔、醋酸乙
44、烯等易燃易爆物品的储罐发生爆炸。事故还造成周围3公里范围内18个村屯和广维集团生活区的11500名群众紧急疏散。事故发生的主要原因是：广维化工有机厂车间的储存合成工段醋酸和乙炔合成反应液的CC-601系列储罐液位整体出现下降，导致罐内形成负压并吸入空气，与罐内气相物质混合形成以乙炔为主的爆炸性气体，遇静电火花导致罐内乙炔爆炸性混合气体发生爆燃，造成存储在CC-601系列储罐的反应液泄漏，遇电火花引发空间化学爆炸。此外，广维化工公司没有将罐场作为重大危险源实施管理和监控，未对罐场工艺缺陷和设备隐患实施应有的改造和治理，罐场设计不合理，没有设置可燃气体报警器，自动化控制水平低，也是事故发生的重要原
45、因。四、重要设备设施布置方面20、山东海化氯碱树脂有限公司“10.29”中毒事故2008年10月29日6时20分左右，山东海化氯碱树脂有限公司(下称海化氯碱公司)合成车间V-904次氯酸钠储罐(下称V-904储罐)破裂，导致次氯酸钠泄漏，泄漏的次氯酸钠溶液冲击围堰爬梯向南移动，撞断了V-903A盐酸储罐(下称V-903A储罐)的取样管阀门，导致盐酸泄漏。泄漏的次氯酸钠与盐酸发生反应生成氯气等，加之次氯酸钠溶液中释放出的氯气（游离氯）以及泄漏的盐酸中释放出的氯化氢在空气中形成酸雾,造成海化氯碱公司、相邻企业职工及行人58人中毒。其中中度中毒2人，轻度中毒56人，直接经济损失40余万元。据调查分析
46、，事故的直接原因是：海化氯碱公司合成车间运行乙班值班期间，向V-904储罐打入大量次氯酸钠，液位由41.2%上升至75.4%，储罐内静压增大，将第三次维修的三条裂缝压开，储罐破裂，导致次氯酸钠溶液瞬间大量流出。泄漏的次氯酸钠溶液冲击围堰爬梯向南移动，撞断了盐酸储罐的取样管阀门，导致盐酸泄漏，泄漏的次氯酸钠与盐酸反应生成氯气等，加之次氯酸钠溶液中释放出的氯气（游离氯）以及泄漏的盐酸中释放的氯化氢在空气中形成酸雾。另外，罐区设计不当。天辰公司在设计10万吨/年氯碱树脂项目时，将次氯酸钠储罐与盐酸储罐设计在同一罐区，没有考虑到次氯酸钠与盐酸泄漏时会发生化学反应生成氯气等，加之次氯酸钠溶液释放出的氯气（游离氯）以及盐酸泄漏时释放的氯化氢在空气中形成酸雾，加大了有毒有害气体的来源总量。28