《明挖区间围护结构施工方案》.doc

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1、南段明挖区间围护结构施工方案第1章工程概况31.1、工程概况：31.2、编制依据41.3、工程地质及水文地质概况5第2章 施工准备72.1施工前期准备和总平面布置图7第3章 施工安排73.1施工工期安排73.2人员机械配备7第4章 主要施工方法94.1 测量放样94.2 钻孔桩施工工艺流程图94.3 钻孔桩施工方法及措施104.4 钻孔桩（包括清孔）事故的预防及处理154.4.1 坍孔154.4.2 钻孔垂直度不符合规范要求原因与措施154.4.3 钻孔深度的误差164.4.4 孔径误差164.4.5 孔口高程及钻孔深度的误差164.4.6 灌注砼时堵管174.4.7 砼灌注过程因故中断的处理

2、办法174.4.8 桩顶砼不密实或强度达不到设计要求174.4.9 桩身砼夹渣或断桩184.4.10 灌注砼过程钢筋笼上浮184.5 泥浆处理措施184.6 冠梁施工194.6.1冠梁施工安排194.6.2 冠梁施工工艺流程见图。194.7 冠梁施工方法及技术措施19第5章 质量保证体系225.1 建立质量保证体系225.2 本体系引用标准和术语225.3 质量保证体系的运行225.4 管理组织机构23第6章 质量管理措施236.1 施工准备阶段的质量管理236.2 质量管理机构25第7章 安全生产保证体系及措施257.1 施工准备阶段安全预防措施257.2 高压线下钢筋笼吊装施工安全预防措施

3、267.2.1 危险源267.2.2 回旋钻起重作业要求267.2.3 钻孔施工防护规定267.2.4 在回旋钻施工处建立活动施工棚277.2.5 焊接钢筋笼287.3 施工安全控制要点287.4 其他安全预防措施297.5 施工机械安全保证措施297.6 施工安全管理措施297.7 安全施工应急与应对措施307.7.1 建立健全安全保证体系307.7.2 落实安全保证措施317.8 现场防火327.9 安全组织机构327.10 安全生产责任制度337.11 各主要项目安全措施33第8章 文明施工与环境保护348.1 文明施工348.2 环境卫生348.3 防止施工扰民和民扰的控制措施358.

4、4 防扬尘污染控制措施35第1章 工程概况1.1、工程概况：出入段线起于八号线二期回龙观东大街站北端折返线终点，由南向北行进在黄平西侧路下，至回南北路向西偏转，进入平西府车辆基地。出入段线起于周良路北侧，横穿回南路、七燕干渠、回南北路。隧道设计范围为出入段线起点U型槽出地面段，范围为C（R）DK0+000CDK1+070/ RDK1+097.417。 根据总体工期安排，要求先施工与矿山法接头段，即南段明挖区间。南段明挖区间位于黄平西侧路与回南北路路口北侧，附近地形较平坦，地面标高约39.5m。场地较为空旷，主要为绿地，北侧有3座高压铁塔，最小距离约7m。本明挖基坑长125m，宽10.912m，

5、井深约9.1812.94m，采用明挖法施工，钻孔灌注桩+基坑内钢支撑围护结构形式，根据明挖基坑所处的环境条件、地质条件、断面大小及深度、施工使用要求、经济比较等，该明挖基坑围护结构范围采用8001400mm的钻孔灌注桩，共有190根桩，桩长在15.46m11.88m之间；主体结构施工平面及围护桩底部高度由南向北逐渐增高，坡度为3.05；桩的长度也随之递减，每两桩之间递减长度为0.0427m。施工期间同时进行降水，确保工作面无水作业。后期在基坑内浇注明挖区间主体结构及铺设防水层，其余空间采用粘土和素混凝土回填密实。桩顶设冠梁，桩间采用挂8200200mm钢筋网、喷射150mm厚混凝土，以保持桩间

6、土体稳定。扩大端CDK0+645CDK0+653内支撑采用两道600800mm钢筋混凝土支撑，支撑水平间距为2400mm；标准段CDK0+653CDK0+730内支撑采用609mm的钢管支撑（第一、二道壁厚t=12mm），竖向设两道，支撑水平间距为4000mm8000mm；标准段CDK0+730CDK0+770内支撑采用609mm的钢管支撑（壁厚t=12mm），竖向设一道，支撑水平间距为4000mm。北京地铁8号线二期工程01合同段管线图上显示该明挖基坑附近主要管线包括东侧有埋深1m的600铸铁上水管距离最近约3.9m、埋深0.8m的2根10KV电力管斜跨基坑、埋深约0.5m的通讯管距离最近约

7、8.0m，西侧有埋深5.0m的700的污水管，距离基坑最近约2.2m。施工区靠近高压电塔，在建工程的外侧边缘与外电架空线路的边线之间必须保持最小安全操作距离1.2、编制依据（1）北京地铁8号线二期工程01合同段平西府车辆段出入段线起点CDK0800岩土工程勘察详细资料中航勘察设计研究院（2009年4月）；北京地铁8号线二期工程01合同段平西府车辆段出入段线CDK735.0CDK1131.331岩土工程勘察详细资料中航勘察设计研究院（2009年7月）；（2）北京地铁八号线二期工程01合同段地下管线综合图册中航勘察设计研究院（2007年8月）；（3）地铁8号线二期工程01合同段建(构)筑物调查竣工

8、图纸 (中航勘察设计研究院 2008年11月)；（4）出入段线区间招标文件（2008年6月）；（5）出入段线区间总体设计文件（2009年6月）、初步设计文件（2009年8月）及审查意见；（6）北京地铁8号线二期工程技术要求（2009年3月）；（7）北京地铁8号线二期工程平西府车辆段出入段线线路开放资料（2009年6月）； （8）施工图文件组成与内容等总体组下发的相关资料；（9）业主提供的其它设计基础资料以及我院收集调查的有关资料；（10）主要采用的设计规范1)地铁设计规范（GB50157-2003）2)混凝土结构设计规范（GB50010-2002）3）建筑结构荷载规范（GB50009-2006

9、）4）建筑抗震设计规范（GB50011-2001）（2008年版）5）铁路隧道设计规范（TB 10003-2005）6）人民防空工程设计规范（GB50225-2005）7）地下工程防水技术规范（GB50108-2008）8）混凝土结构耐久性设计规范（GB/T50476-2008）9）混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）10）地下铁道工程施工及验收规范（GB50299-1999）11）建筑与市政降水工程技术规范（JBJ/T111-98）12）地铁工程监控量测技术规程（DB11-490-2007）13）建筑基坑支护技术规程（JGJ120-99）14）建筑基坑支护技术规程(北京

10、地标)（DB11/498-2007）及国家、行业和北京地区相关的设计标准、规范、规程。1.3、工程地质及水文地质概况 场区地层地质概况本次勘察揭露30m深度范围内，地层表层为人工填土，其下为一般第四纪冲洪积成因的粘性土、粉土、砂类土土层构成。现将揭露深度范围内土层从上至下分别描述如下：人工填土层：粉质粘土素填土层：黄褐色，稍湿，稍密，以粉质粘土为主，含碎砖屑、植物根等，结构松散，无层理。夹建筑垃圾杂填土6透镜体。建筑垃圾杂填土6层：杂色，稍湿，稍密中密，以碎石块为主，粘性土充填。一般第四纪冲洪积沉积层：粉质粘土层：褐黄色，可塑，含氧化铁、云母。夹粘土1、粉土2透镜体。粘土1层：褐黄色，可塑，含

11、氧化铁、氧化猛、钙质结核等。粉土2层：褐黄色，稍湿湿，密实，含氧化铁、氧化锰、云母、钙质结核等。粉质粘土层：褐灰色，可塑，含有机质。夹粘土1、粉土2透镜体。粘土1层：褐灰色，可塑，含有机质。粉土2层：褐灰色，湿，密实，含有机质、云母等。粉质粘土层：褐黄色，可塑，含氧化铁、氧化锰。夹粉土2、细砂4透镜体。粉土2层：褐黄色，湿饱和，密实，含氧化铁、氧化锰、云母等。细砂4层：褐黄色，饱和，中密密实，主要矿物成分为石英、长石、云母。粉质粘土层：褐灰色，可塑，含有机质。夹粘土1、粉土2透镜体。粘土1层：褐灰色，可塑，含有机质。粉土2层：褐灰色，湿，密实，含有机质、云母等。粉质粘土层：褐黄色，可塑，含氧化

12、铁。夹粘土1、粉土2、细砂4透镜体。粘土1层：褐黄色，可塑，含氧化铁。粉土2层：褐黄色，饱和，密实，含氧化铁、氧化锰、云母等。细砂4层：褐黄色，饱和，中密密实，主要矿物成分为石英、长石、云母。地层参数建议值表见附表4.1细砂4层：褐黄色，饱和，中密密实，主要矿物成分为石英、长石、云母。如后附图：第2章 施工准备2.1施工前期准备和总平面布置图1、熟悉图纸及地下土质、水文地质资料、会审施工图，领会施工组织设计意图。提出主要材料、施工机具规格和需用量计划，并逐步落实供货单位及进场时间。2、对提供的坐标和水准点进行复核，做好轴线控制桩位和半永久性水准点，根据提供的地勘地质资料及取水泵房基坑开挖土层情

13、况本工程桩基采用人工成孔桩孔，井壁支护根据该地区的土质特点、地下水分布情况，进行井壁支护的计算和设计。3、全面开挖之前，有选择地先挖两个试验桩孔，分析土质、水文等有关情况，以此修改原编施工方案。4、施工前应做好排水系统设置，并预先探明和消除桩位处的地下障碍物。在地下水位比较高的区域，先降低地下水位至桩底以下0.5m左右。5、施工前应做好设备安装、调试检查工作。搭设施工临时设施，敷设现场临时水电供应管线。6、做好供水供电、夜间照明等工作。7、开挖前对施工人员进行全面的安全技术交底；操作前对吊具进行安全可靠性检查和试验，确保施工安全。第3章 施工安排3.1施工工期安排本明挖段围护结构钻孔桩根据总体

14、施工进度要求，计划采用4循环钻机，每台回旋钻每天完成23根钻孔桩，共计190根灌注桩，预计需要36天完成（包括外在因素）。计划在2009年10月10日开工，预计2009年11月30日完成全部钻孔桩。3.2人员机械配备维护桩施工在现场设4个施工工班，分别为钢筋工班、机械工班2班、混凝土工2班。人员配备表见表1：表1 人员配备表序号人员分类人数备注1管理人员负责人1负责施工生产组织和技术管理。技术人员22钢筋工班班长1负责钢筋加工及钢筋笼安装。钢筋工8电焊工63机械工班2班机长4负责各种机械操作、维修及其它辅助工作。机械工8辅助工64混凝土工班2班班长2负责混凝土浇筑。混凝土工10合 计 人 数4

15、8施工配备2台BJ543-HYZ回旋钻机与1台ZLC50G装载机。主要施工机械设备见表2：表2 主要施工机械设备表序号设备名称规格型号额定功率（kw）或容量（m3）或吨位（t）厂牌及出厂时间数量（台）新旧程度(%)备注小计1回旋钻机BJ543-HYZ陕西，06.82952挖机PC-200日本，05.71873电动空压机4L-20/820m3/min 160kw上海，02.62934潜污水泵50WQ30m3/hH=29m西安，06.64905抽水泵IS65-40-20025m3/h西安，06.64916钢筋调直机GT4-14西安，08.81957钢筋切割机GQ-6/40北京，07.32858钢筋

16、弯曲机GW-6/40北京，08.62809电焊机AX-320上海，08.2595第4章 主要施工方法4.1 测量放样4.1.1 根据设计方提供的结构线与边轴关系定出施工桩位基准轴线，会同总包组织验收，并做好基准点的保护措施，直至竣工验收。4.1.2 根据水准点高程引测至施工现场内设置临时水准点，并做好固定记号。4.1.3 根据桩位控制轴线，基准点按设计图所示尺寸逐一放桩位，桩位之间尺寸应仔细复核以防出错。测量放样的仪器设备必须经过检验合格后方能使用。4.2 钻孔桩施工工艺流程图平整场地凿桩头测定孔位并人工挖孔挖埋护筒钻机就位钻 进制作护筒加工钻头中间检查终 孔清 孔测 孔安放钢筋笼安放导管二次

17、清孔灌注混凝土挖泥浆池、沉淀池泥 浆 制 备泥浆循环、滤碴、补浆、测指标测孔深、泥浆比重、钻进速度、孔斜度测孔深、孔径、孔斜度注清水、换泥浆、测比重填表格、监理工程师签字认可填表、监理工程师签字认可检查泥浆比重及沉渣厚度制作混凝土试件，测量混凝土面高度和导管埋深深度清理、检查测孔深、孔径钢筋笼制作 回旋钻机钻孔施工工艺流程桩基检测4.3 钻孔桩施工方法及措施4.3.1 人工挖孔采用短把的镐、锹等简易工具进行人工挖土，人工挖孔深度至原状土。4.3.2 埋设护筒（1）护筒采用钢护筒，厚度为5mm，高度2m，直径大于桩径100mm，护筒倾斜度不大于1%，中心偏差2cm，护筒顶高出地面20cm，周围用

18、粘土夯实，护筒中心必须和桩中心重合。（2）护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实。4.3.3 泥浆配置围泥浆池，选用膨润土、CMC、PHP、纯碱等配制优质泥浆。根据地层情况及时调整泥浆性能，且我们使用的是反循环钻机，泥浆性能指标如下：泥浆比重：反循环钻机泥浆比重可为1.011.15。粘度：一般地层1622s，松散易坍地层1928s。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。 PH值：大于6.5。4.3.4 钻孔（1）根据测量数据，围护桩桩位放样时沿基坑设计外移2

19、0cm。（2）钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。（3）钻孔前钻杆中心要与桩中心对准，调平钻机。保证桩位偏差在3。（4）钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。（5）开钻时宜低挡慢速钻进，钻至护筒以下1米后再以正常速度钻进。使用反循环钻机钻孔，应将钻头提离孔底20厘米，待泥浆循环通畅后方可开钻。潜水钻机钻孔，应按钻孔孔径和地质选择钻头，钻头切削方向应与主轴旋转方向一致。（6）钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的

20、地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。（7）开始钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。（8）在钻进过程中经常检查泥浆的各项指标。及时检查孔径和垂直度。钻至设计高程后对孔位、孔径、孔深、垂直度进行检查，符合规范要求后进行清孔和灌注水下混凝土的准备工作。4.3.5 清孔（1）根据地质情况可采用正循环或反循环清孔方式。终孔后，应将钻头提离孔底80100mm空转，在保证护壁的前提下达到初步稀析泥浆，输入比重1.051.08的新泥浆，循环4060min，具体时间应根据桩径和孔深掌握，尽可能将孔底岩屑、泥块打碎并随泥浆浮出孔外。（2）清孔时注意事项：清孔标准符合设

21、计及规范要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于规范要求。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。不采用加大孔深的方法来代替清孔。灌注前沉渣厚度在15cm以内。（3）下笼后安装导管进行二次清孔。泥浆性能指标在浇注砼前，孔底500mm以内的相对密度1.25，粘度28Pa.s含砂率8%.对清孔达不到沉渣厚度要求，坚决不能验收灌砼。4.3.6 钢筋笼制作、安装4.3.6.1 钢筋配料、长度标记根据技术科审核的料单，对钢筋进行长短搭配，优化组合下料，尽量减少钢筋损耗量。在钢筋加工前，将需加工的钢筋搬运至加工场地

22、，平铺排齐。根据钢筋下料单的下料长度计算钢筋弯曲延伸长度，得出钢筋的下料长度，并在钢筋上进行长度标记。4.3.6.2 钢筋切断质量要求（1）钢筋切断要在钢筋调直后进行（盘条调直）。（2）在切断配料过程中，如发现钢筋劈裂、缩头或严重的弯曲头等必须切除。（3）切断钢筋的长度应力求准确，加工偏差，符合规范规定。切断面应平整、垂直、不得歪斜。（4）切断的钢筋应分类堆放，以便下一道工序顺利进行，并应防止生锈和弯折。4.3.6.3 钢筋笼加工与安装技术要求（1）钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋的表面应洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等应在使用前刷干净。带有颗粒状或片状老锈的钢筋禁止使用。（2）钢筋

23、笼焊接应牢固，其加工除满足设计要求外，尚应符合下列规定：钢筋笼按分段装时，应设置钢筋保护层定位装置和焊接吊装耳环；焊缝高度应为钢筋直径的0.3倍，但不得少于4mm；焊缝宽度应为钢筋直径的0.7倍，但不小于10mm。钢筋笼下端0.2m范围内主筋以15度收口角度向内侧弯曲呈倾斜状；钢筋笼制作容许偏差为：主筋间距10mm；箍筋间距0，-20mm；钢筋笼直径10mm，长度50mm。施焊时，引弧在搭接钢筋的一端开始，收弧在搭接钢筋端头上，弧坑应填满。多层施焊时，第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的始端与终端，应熔合良好。主筋搭接时必须先弯后焊，应保证两钢筋的轴线在同一条直线上。

24、分段钢筋笼进行搭接焊时,其焊接接头50%互相错开,同一根钢筋不得有两个接头,非预应力钢筋（受拉区）在该区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积不宜超过50%.（3）钻孔桩的钢筋笼在加工场集中制作，用专用板车运至孔口，直接由回旋钻机吊装入孔。钢筋笼焊接应保证接头长度、垂直度及焊接质量。（4）共190根灌注桩，钢筋笼最长达15.64m，最短的为12.07m，都分3节吊装。焊接使用搭接焊方式，搭接主筋 16的内圈筋、 22的主筋、 25的主筋是HRB400级钢筋, 20的预埋筋和定位筋是HRB335级钢筋，搭接长度为10d，12盘条使用级钢筋HPB235。（5）钢筋笼入孔时，应保持垂直状态

25、，对准孔位徐徐轻放，严禁强制性下放钢筋笼，造成钢筋笼变形，孔壁塌孔。钢筋笼就位后，还应将钢筋笼上端焊固在护筒上，可减缓砼上升时的顶托力，防止其上升。表3 钢筋笼分段如下桩号笼长m分节数第一节长度第二节长度第三节长度1#10#15.64m35.5m5.5m4.64m11#20#，181#190#15.41m35.5m5.5m4.41m21#30#，171#180#14.98m35.5m5.5m3.98m31#40#，161#170#14.6m35.5m5.5m3.6m41#50#，151#160#14.14m35.5m5.5m3.14m51#60#，141#150#13.72m36m6m1.72

26、m61#70#，131#140#13.31m36m5.61m1.7m71#80#，121#130#12.88m36m5.18m1.7m81#90#，111#120#12.48m36m4.78m1.7m91#110#12.07m36m4.37m1.7m4.3.7 钢筋质量检查项目（1）根据设计图纸检查钢筋的钢号、直径、根数、间排距是否正确；（2）检查钢筋焊缝、位置及绑扎搭接长度是否符合规定；（3）检查砼保护层是否符合要求；（4）检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动变形现象，钢筋绑扎点应梅花型布置；表4 钢筋安装允许偏差表项 次项 目允许偏差（mm）1钢筋长度方向的偏差1/2净保护层厚2同一排受力钢筋间

27、距的局部偏差0.5d0.1间距3同一排中分布钢筋间距的偏差0.1间距4双排钢筋，其排与排间距的局部偏差0.1排距5保护层厚度的局部偏差1/4净保护层厚（5）钢筋表面不允许有油渍、漆污和颗粒状（片状）铁锈；（6）钢筋绑扎位置的偏差，不得大于“表4”的规定。4.3.8 钢筋施工质量控制（1）施工人员、技术人员及管理人员全面学习规范内容；（2）钢筋进厂前进行拉拔实验及外观检查，加工过程中进行抽查，发料时砼队技术员再一次检查接头的质量，要求每一个工序都要达到设计标准；（3）钢筋进料及收料、加工过程要进行详细记录并有当事人签名；（4）加工过程及质量必须符合规范要求，加工设备必须由专人操作；（5） 定期对

28、工人进行技术培训，提高其质量意识和技术水平；（6）在砼浇筑过程中，严禁为方便浇筑擅自移动和割除钢筋，若必需移动或割除时，应通过监理和设计同意并严格按相关技术措施执行；（7）建立建全质量管理体系，实行定期技术交底会，不定期对钢筋成品和半成品进行检查，按抽查结果实行优奖劣罚。4.3.9 下导管及灌注本桩位8001400mm的桩采用C30混凝土，保护层厚度70mm。（1）在下导管前，对导管先做水密、承压、接头抗拉试验，检验导管密封性能、接头抗拉能力。导管采用200的无缝钢管，每节4m，最底节6m，配2节1m，2节2m的短管，用来调节导管高度。（2）混凝土浇灌二次清孔验收合格后，现场初灌料斗、砼隔水栓

29、（或沙包）、人员等应及时准备到位，在砼到场后方可停止清孔，进行料斗等安装。砼灌注前必须检查砼坍落度是否满足，一般宜控制在180220mm。（3）检查孔内导管的长度及离孔底的距离；根据导管内外混凝土的压力平衡法计算首灌混凝土量，确定采用的料斗容量，保证首灌后导管底埋入混凝土中大于1m以上。在料斗内放满砼后，剪断铁丝，隔水栓埋入底部砼。此时后续砼浇捣必须及时跟上，保证砼连续施工。灌注过程中应注意测量导管埋深和砼面高度，砼坍落度控制在202cm。砼灌注应高出设计桩顶0.5m。（4）浇捣过程中，检查导管提升、拆除等必须保证管底在砼中的埋置深度，宜控制在26m。并应通过测量确定，不能盲目估计，避免拔空。

30、在混凝土面上升将要接近钢筋笼底部时，应放慢浇捣的速度，减少导管埋深以降低混凝土上升的冲击力。（5）桩基质量检测与验收对已完工的钻孔灌注桩进行质量检测与验收，也是对其进行事后质量控制。质量检测可检验钻孔灌注桩成桩后承载力能否达到设计要求。桩身砼达到龄期时按设计及规范要求进行检测，并做好详实的记录。4.4 钻孔桩（包括清孔）事故的预防及处理4.4.1 坍孔各种钻孔方法都可能发生塌孔事故，塌孔的表面特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增大而不见进尺，钻机负荷显著增加等。4.4.1.1 塌孔原因泥浆比重不够及其他泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮由于掏渣后未及时补充水和泥浆，

31、或孔内出现承压水。护筒埋置过浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软或钻机装置在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。在松软砂层中钻进，进尺太快。提起钻锥钻进，回转速度太快，空钻时间太长。泥浆稠度小或泥浆水头高度不够，起不到护壁的作用。吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。4.4.1.2 坍孔的预防和处理在松散粉砂土或流沙中钻进，应控制进尺速度，选用较大比重、粘度的泥浆。发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。提升钻头，下放钢筋骨架保持垂直，尽量不碰撞孔壁。清孔时应指定专人补水，保证钻孔内必要的水头高度，供应管最好不直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻孔中，可免

32、冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-.6倍钻孔中水柱压力。4.4.2 钻孔垂直度不符合规范要求原因与措施4. 4.2.1 造成钻孔垂直度不符合规范要求的主要原因如下：（1）、场地平整度和密实度差，钻机安装不平整或钻进过程发生不均匀沉降，导致钻孔偏斜。 （2）、钻杆弯曲、钻杆接头间隙太大，造成钻孔偏斜。 （3）、钻头翼板磨损不一，钻头受力不均，造成钻头偏离方向。 （4）、钻进遇软硬土层交界面或倾斜岩面时，钻压过高使钻头受力不均，造成钻头偏离方向。 4.4.2.2 控制钻孔垂直度的主要技术措施为： （1）、压实、平整施工场地。 （2）、安装钻机时应严格检查钻进

33、的平整度和主动钻杆的垂直度，钻进过程应定时检查主动钻杆的垂直度，发现偏差应立即调整。 （3）、定期检查钻头、钻杆、钻杆接头，发现问题及时维修或更换。 （4）、在软硬土层交界面或倾斜岩面处钻进，应低速低钻压钻进。发现钻孔偏斜，应及时回填粘土，冲平后再低速低钻压钻进。 （5）、在复杂地层钻进，必要时在钻杆上加设扶整器。4.4.3 钻孔深度的误差有些工程在场地回填平整前就进行工程地质勘探，地面高程较低，当工程地质勘探采用相对高程时，施工应把高程换算一致，避免出现钻孔深度的误差。另外，孔深测量应采用丈量钻杆的方法，取钻头的2/3长度处作为孔底终孔界面，不宜采用测绳测定孔深。钻孔的终孔标准应以桩端进入持

34、力层深度为准，不宜以固定孔深的方式终孔。因此，钻孔到达桩端持力层后应及时取样鉴定，确定钻孔是否进入桩端持力层。4.4.4 孔径误差孔径误差主要是由于工人疏忽用错其他规格的钻头，或因钻头陈旧，磨损后直径偏小所致。对于桩径800mm的桩，钻头直径比设计桩径小3050mm是合理的。每根桩开孔时，合同双方的技术人员应验证钻头规格，实行签证手续。4.4.5 孔口高程及钻孔深度的误差 （1）孔口高程的误差主要有两方面，一是由于地质勘探完成后场地再次回填，计算孔口高程时疏忽引起的误差。（2）由于施工场地在施工过程中废渣的堆积，地面不断升高，孔口高程发生变化造成的误差。其对策是认真校核原始水准点和各孔口的绝对

35、高程，每根桩开孔前复测一次桩位孔口高程。4.4.6 灌注砼时堵管（1）灌注砼时发生堵管主要由灌注导管破漏、灌注导管底距孔底深度太小、完成二次清孔后灌注砼的准备时间太长、隔水栓不规范、砼配制质量差、灌注过程灌注导管埋深过大等原因引起。 （2）灌注导管在安装前应有专人负责检查，可采用肉眼观察和敲打听声相结合的方法进行检查，检查项目主要有灌注导管是否存在小孔洞和裂缝、灌注导管的接头是否密封、灌注导管的厚度是否合格。必要时采用试拼装压水的方法检查导管是否破漏。灌注导管底部至孔底的距离应为300500mm，在灌浆设备的初灌量足够的条件下，应尽可能取大值。隔水栓应认真细致制作，其直径和园度应符合使用要求，

36、其长度应200mm。4.4.7 砼灌注过程因故中断的处理办法砼灌注过程中断的原因较多，在采取抢救措施后仍无法恢复正常灌注的情况下，可采用如下方法进行处理：（1）若刚开灌不久，孔内砼较少，可拔起导管和吊起钢筋笼，重新钻孔至原孔底，安装钢筋笼和清孔后再开始灌注砼。（2）迅速拔出导管，清理导管内积存砼和检查导管后，重新安装导管和隔水栓，然后按初灌的方法灌注砼，待隔水栓完全排出导管后，立即将导管插入原砼内，此后便可按正常的灌注方法继续灌注砼。此法的处理过程必须在砼的初凝时间内完成。（3）砼灌注过程因故中断后拔除钢筋笼，待已灌砼强度达到C15后，先用同级钻头重新钻孔，并钻除原灌砼的浮浆，再用钻头在桩中心

37、钻进300500mm深，这样就完成了接口的处理工作，然后便可按新桩的灌注程序灌注砼。4.4.8 桩顶砼不密实或强度达不到设计要求桩顶砼不密实或强度达不到设计要求，其主要原因是超灌高度不够、砼浮浆太多、孔内砼面测定不准。 本段施工桩直径是800的，超灌高度不小于桩长的4。桩顶10米内的砼应适当调整配合比，增大碎石含量，减少桩顶浮浆。在灌注最后阶段，孔内砼面测定应采用硬杆筒式取样法测定。4.4.9 桩身砼夹渣或断桩引起桩身砼夹泥或断桩的原因主要有如下四方面： （1）、初灌砼量不够，造成初灌后埋管深度太小或导管根本就没有入砼内。 （2）、砼灌注过程拔管长度控制不准，导管拔出砼面。 （3）、砼初凝和终

38、凝时间太短，或灌注时间太长，使砼上部结块，造成桩身砼夹渣。 （4）、清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，砼灌注过程中砂粒回沉在砼面上，形成沉积砂层，阻碍砼的正常上升，当砼冲破沉积砂层时，部分砂粒及浮渣被包入砼内。严重时可能造成堵管事故，导致砼灌注中断。 导管的埋管深度宜控制在26米之间，若灌注顺利，孔口泥浆返出正常，则可适当增大埋管深度，以提高灌注速度，缩短单桩的砼灌注时间。砼灌注过程拔管应有专人负责指挥，并分别采用理论灌入量计算孔内砼面和重锤实测孔内砼面，取两者的低值来控制拔管长度，确保导管的埋管深度2米。单桩砼灌注时间宜控制在1.5倍砼初凝时间内。4.4.10 灌注砼过程钢筋笼上浮引起灌注砼过程

39、钢筋笼上浮的原因主要有如下三方面： （1）、砼初凝和终凝时间太短，使孔内砼过早结块，当砼面上升至钢筋笼底时，砼结块托起钢筋笼。 （2）、清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，砼灌注过程中砂粒回沉在砼面上，形成较密实的砂层，并随孔内砼逐渐升高，当砂层上升至钢筋笼底部时便托起钢筋笼。 （3）、砼灌注至钢筋笼底部时，灌注速度太快，造成钢筋笼上浮。 若发生钢筋笼上浮，应立即查明原因，采取相应措施，防止事故重复出现。4.5 泥浆处理措施钻孔桩施工产生的泥浆全部排入泥浆池，避免施工现场及周围环境污染。泥浆经过沥干后，运土车将渣土运出施工现场，确保文明施工。4.6 冠梁施工4.6.1冠梁施工安排出入段线起点U型槽钻

40、孔桩桩顶设置钢筋砼冠梁，将钻孔桩连接为整体。施工总长度约266.87m，截面尺寸为：800mm800mm（宽高）。冠梁施工安排在每施工段钻孔桩完成后分段组织施工，每施工段暂按20m一段考虑。支模采用组合钢模。钢筋在加工场加工，运至现场绑扎，商品砼由砼输送车运至现场浇筑，插入式振动器捣固密实，洒水养护。4.6.2 冠梁施工工艺流程见图。4.7 冠梁施工方法及技术措施（1）钻孔桩施工完成后，揭露表土，人工破除钻孔桩顶浮浆，桩身检测合格后，调整深入冠梁的钻孔桩钢筋。冠梁使用C30混凝土，其保护厚度30mm（2）根据测量数据，人工拌合砂浆施做底模，按设计要求绑扎冠梁钢筋，钢筋接头采用机械连接。钢筋加工

41、严格按照图纸尺寸进行加工，主筋级钢 20和 22采用机械连接，施工时严格按照规范要求进行施工，符合规范要求。其次钢筋型号 20和 22使用HRB400，12的箍筋使用HPB235。1)钢筋采用机械连接时要做到：a、钢筋下料时不能采用热加工方法切断；钢筋断面应平整与钢筋轴线垂直；不得有马蹄形或扭曲，钢筋端部不得有弯曲；b、丝头有效螺纹长度、丝头中径、牙型角应满足设计要求；接头丝头有效长度应不小于1/2连接套筒长度。丝头有效螺纹中径的圆柱度误差不得超过0.2MM。c、钢筋接头拧紧力矩应符合下列规定16以下的拧紧力矩为80N.M；1820为160N.M；2225为230N.M；2832为320N.M

42、。2)连接套筒及锁母：a、外观质量：螺纹牙型应饱满，连接套筒表面不得有裂纹，表面及内螺纹不得有严重的锈蚀及其他肉眼可见的缺陷。b、内螺纹尺寸的检验：用专用的螺纹塞规检验，其塞通规应能顺利旋入，塞止规旋入长度不得超过3P。3)丝头a、外观质量：丝头表面不得有影响接头性能的损坏及锈蚀。b、外形质量：丝头有效螺纹数量不得少于设计规定，牙顶宽度大于0.3P的不完整螺纹累计长度不得超过两个螺纹周长；标准型接头的丝头有效螺纹长度不小于1/2连接套筒长度，且允许误差为+2P；c、丝头尺寸的检验：用专用的螺纹环规检验，其环通规能顺利地旋入，环止规旋入长度不得超过3P 钢筋连接接头：d、钢筋连接完毕后，标准型接

43、头连接套筒外应有外露有效螺纹，且连接套筒单边外露有效螺纹不得超过2P。 4)钢筋安装时，钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。钢筋安装位置的偏差符合下表要求：项目允许偏差（mm）检验方法绑扎钢筋骨架长10钢尺检查宽、高5钢尺检查受力钢筋间距10钢尺量两端、中间各一点、取最大值排距5保护层厚度基础10钢尺检查柱、梁5钢尺检查绑扎钢筋、横向钢筋间距20钢尺量连续三档、取最大值预埋件中心线位置5钢尺检查水平高差+3，0钢尺检查（3）冠梁施工中立模加固采用组合钢模板，模板强度、刚度满足施工要求，表面平整、无锈迹、杂物；模板采用“U”型卡连接，48钢管作肋，方木和缆风绳固定；模板组装后涂刷脱模剂，禁止涂刷模板隔离剂时沾污钢筋和混凝土接槎处。在混凝土浇注过程中，有专人看护、观察，如果发现漏浆，跑模、胀模现象立即采取措施，以防安全质量事故发生。模板安装的偏差符合下表要求：模板安装的偏差符合下表要求项目允许偏差（mm）检查方法轴线位置5钢尺检查底模上表面标高5水准仪或拉线、钢尺检查截面内部尺寸基础10钢尺检查柱、墙、梁+4，-5钢尺检查层高垂直度不大于5m6经纬仪或吊线、钢尺检查大于5m8经纬仪或吊线、钢尺检查相邻两板表面高差2钢尺检查表面平整度52m靠尺和塞尺检查（4）冠梁砼采用商品砼，泵车直接输送入模，插入式振捣棒振捣。混凝土原材、坍落度、和易性必须满足试验要求。混凝土