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1、 长沙至重庆公路通道常德至吉首高速公路第二十六合同段 仲溪双联拱隧道施工工艺简介总编：* 审核：* 编制：*二公局常吉高速26标项目经理部二OO五年六月三日 目 录第一章 工程概况及特点 1一、 工程概况1二、 工程地质及水文地质1三、 隧道设计2第二章 主要施工工艺简介5一、 洞口及明洞段施工工艺5二、 中导坑及中隔墙施工8三、 主洞施工91、 洞身开挖92、 洞身支护143、 二次衬砌194、 洞内路面23第三章 特殊地段施工26一、 特殊地段施工预防措施26二、特殊地段处理措施28三、仲溪隧道K187+380段冒顶处理29第四章 施工辅助工作30一、高压供水与供风30二、 供电与照明30
2、三、 施工机械安排31附 录32类围岩上台阶钻爆参数32类围岩下台阶钻爆参数33类围岩全断面钻爆参数34第一章 工程概况及特点一、工程概况仲溪隧道是一座双向四车道高速公路连拱短隧道，隧道位于湖南省湘西自治州泸溪县洗溪镇仲溪村，起讫桩号为K187+216K187+387，全长171m，隧道为1.00%单向坡。隧道平面位于直线内，不设超高。二、工程地质与水文地质1. 气候条件本隧道区域属中亚热带向北亚热带过渡的季风湿润气候，光热充足，雨量充沛，无霜期长，严寒期短，四季分明，春多潮湿阴雨，夏多暴雨高温，伏秋易旱，冬少严寒。年平均气温1617，极端最高气温41，极端最低气温-15。年降水量140020
3、00mm，雨季多集中于49月，四季有大风，春秋冬季多偏北寒大风，夏季多地方性大风。2、工程地质概况仲溪隧道自东至西向展布,场地地形复杂,地形起伏大,场地通行非常困难。地貌主要属砂岩地貌，隧道常德端洞口山坡坡度约350，地表被浅层强风化砂岩土覆盖，植被为杂木林，较为茂盛。隧道吉首端口山坡坡度约300，呈V字形山谷。隧道所在区域的地层主要为白垩系上统（K2），为钙质砂岩与钙泥质砂岩互层，中厚层状。弱风化微风化。另外在隧道进出口和中部有厚度不大的强风化砂性土分布，其野外特征分别描述如下：钙质砂岩岩性坚硬，钙泥质砂岩岩性较坚硬，岩层层间结合力差，钙泥质砂岩易风化、崩解，遇水易软化。岩体呈现大块状砌体结
4、构，隧道区域地勘报告确定两端为类围岩，中部确定为IV类围岩。3、地质构造场区内的岩体整体为单斜构造，岩层产状为130140025300。节理以270310065850、1530080850、100120075850三组为主，间距一般为0.31.0m,均为剪接理，一般较平直，密闭。将岩体切割成块状一巨块状。隧道沿线未见发育的不良地质现象。4、水文地质隧道吉首端洞门约50m为武水支流印家溪，河床宽约10m枯水期水位较浅、流速慢，为典型的山区季节性河流。每年49月为本区主要降雨季节，降雨时随山洪爆发，河水水位迅速急剧加快。场地内地下水主要为岩层裂隙水和构造裂隙水，受大气降水补给，IV类围岩为微透水层
5、，可能产生浸润状渗水，局部滴状漏水。5、地震本区地震基本烈度小于IV度，场地地震动峰加速度为0.05g，地震动反映谱特征周期为0.35s。三、隧道设计1、隧道建筑限界及内轮廓设计本隧道为双向四车道高速公路的连拱隧道,隧道建筑限界按80km/h行车速度确定的,采用二次衬砌独立成环的曲墙式断面。隧道内轮廓采用三心圆形式，曲中墙。单洞净宽11.92m、净高7.22m,行车道(含路缘带)宽8.5m，检修道宽0.75m。单洞净宽面积为64.05m2。在左右洞室两侧检修道及余宽下各设置一个尺寸为6040cm的电缆沟，路面两侧各设置3550（40）的矩形排水边沟。2、隧道洞门设计本隧道常德端洞口与山体正交，
6、洞门结构设计为削竹式洞门，吉首端洞口与山体基本正交，洞门设计为端墙式洞门。边坡及明洞顶采用植草绿化，洞门墙面采用花岗岩石板饰面美化。3、隧道结构设计本隧道除明洞外，洞身衬砌采用复合式衬砌，初期支护为主要受力结构，二次衬砌按构造要求设计的，初期支护与二次衬砌间设置复合防水层。具体结构如下：洞口加强段：初期支护由系统锚杆、双层钢筋网、喷射混凝土、工字钢拱架组成，二次衬砌采用带仰拱钢筋混凝土结构，采用超前注浆小导管辅助施工。III类围岩段：初期支护由系统锚杆、双层钢筋网、喷射混凝土、钢筋格册拱架组成，二次衬砌采用带仰拱混凝土结构，浅埋段采用超前注浆小导管辅助施工，深埋段采用超前注浆小导管辅助施工。I
7、V类围岩段：初期支护由系统锚杆、单岐钢筋网、喷射混凝土为喷砼组成，二次衬砌为等截面混凝土衬砌不带仰拱。中隔墙与中导坑：洞口段采用钢筋混凝土结构，中隔墙顶部岩体采用中空注浆锚杆加固，IV类围岩段中隔墙采用素混凝土结构，顶部岩体采用药卷锚杆加固。在洞口加强段施工过程中应特别注意预埋衬砌初期支护形钢支撑预埋件。系统锚杆：洞口加强段、III类围岩段采用中空注浆锚杆，IV类围岩段采用药卷锚杆，要求单根锚杆抗拔力均达到120KN。明洞：本连拱隧道明洞左右洞为分离式独立成环，外铺防水层，两洞中间空隙采用片石混凝土回填。顶部回填土不容许超过设计回填厚度，以保证结构工作条件与设计吻合。隧道超挖要求控制在设计回填
8、量以内，III类围岩段超挖部分采用喷射混凝土回填，IV类围岩段挖部分采用模筑混凝土回填，III类围岩段仰拱以回填采用C15片石混凝土。4、防排水设计中隔墙两侧类似分离式单洞铺设防水层，防水层由300g/m2F无纺土工布和1.2mm厚PVC防水卷材组成,采用无钉工艺铺设,防水层外每隔5m设一道环向排水肓沟，通过设在拱脚的引水孔，将滞留在喷层与防水层之间的裂隙水引入隧道洞内纵向排水沟，引水孔间隔5m。隧道二次衬砌及仰拱采用不低于B6的防水混凝土，作为第二道防水措施，使隧道达排水通畅、防水可靠、经济合理、不留后患的目的。洞口山坡设置截水天沟，洞门顶设排水沟，在边墙背后设渗水肓沟，使洞内外形成一个完整
9、畅通的排水系统。同时路面底下设置纵横向排水肓沟，排走渗入低洼处的积水。隧道防水剂采用WG-HEA型防水剂，每立方混凝土掺25kg；施工缝采用BWII缓膨型橡胶止水条，沉降缝采用中埋式橡胶止水带。5、隧道的附属工程及预埋件设计隧道内路面采用为水泥混凝土路面，厚27cm，其下设置15cmC15混凝土整平层。单洞两侧边墙从人行道起3.5m高范围内铺设瓷砖,其余部分皆涂防火涂料.本隧道采用自然通风，隧道洞内于道路前进方向右侧，每隔50m设一灭火器室，室内同时设置检修动力插座。隧道照明电缆普里卡金属套管在二衬施工时需对应预埋，隧道的照明和消防设计具体见隧道设备标。第二章 主要施工工艺简介一、 洞口及明洞
10、段施工工艺1、洞口开挖及防护1.1边仰坡开挖：利用挖掘机自上而下逐段开挖，不得掏底开挖或上下重叠开挖，清除洞口与上方有可能滑塌的表土，灌木及山坡危石等，石质地层仰坡开挖需要爆破时，应以浅眼松动爆破为主，爆破松动后，再利用机械刷坡，局部也可人工配合修整，开挖时应随时检查边坡和仰坡，如有滑动、开裂等现象，应适当放缓坡度，保证边仰坡的稳定和施工安全，开挖的土石方不得弃在危害边坡及其它建筑物稳定的地点，并不得影响运输安全，洞口开挖的土石方应主要以填筑施工场地和施工便道为主，洞口支挡工程应结合土石方开挖一并完成。1.2成洞面支护：仰坡刷坡完成后，及时用坡度板检查坡度，待坡度检查合格后，及时打设系统锚杆，
11、并将锚杆头外露，挂设金属扩张网与锚杆头焊接成整体。挂网完成后立即喷射混凝土，并反复喷射，直到达到设计厚度为止。1.3截、排水沟施工：洞门的排水、截水设施应与洞门工程配合施工，并应与路堑排水系统连接。在距仰坡坡口5米处开挖截水沟，截水沟开挖以机械为主，人工配合修整，修整完后，立即砌筑7.5#浆砌片石，并用砂浆抹面。2、明洞开挖明洞开挖采用明挖法，自上而下分台阶进行，用挖掘机装载配自卸汽车运碴。明洞开挖前，先完成洞顶及两侧的排水系统，防止地面水冲刷而导致河边仰坡落石、塌方。开挖前根据设计放出边坡位置，准确控制开挖轮廓，边坡相交处采用圆角法开挖，石方开挖要控制爆破药量，以减少爆破对边坡围岩的扰动。做
12、到边坡修圆顺，确保边坡稳定。3、明洞衬砌采用液压衬砌台车全断面模筑。洞门拱墙衬砌，采用模板台车作内模，制作标准斜截1：10挡头板，并现场放样确定其准确位置。挡头板利用模板台车端头来支撑、固定。明洞部分，用木板作外模，且严格打撑固定。拌合站拌料，罐车运输，砼输送泵垂直上料。3.1.模板台车就位3.1.1 模板台车就位前必须先清理干净其表面，然后均匀涂油或刷脱模剂。3.1.2模板台车下部必须支撑牢固，避免模板台车受压下沉或移位。3.1.3模板台车到位后进行调式，检查各部位尺寸，接缝严密，施工缝不错台，灌注前应复测其中线和高程，确保衬砌不侵入设计轮廓线。3.1.4.安设钢筋：按设计要求布设钢筋，质检
13、人员应严格检查钢筋焊接质量（搭接长度、间距、保护层厚度等）。3.1.5.安设洞门挡头板，拱圈应按要求制作定型挡头板，外模用木板，打撑固定。3.1.6明洞衬砌砼灌注时，应严各控制配合比，试验人员应及时现场抽样，对不合格的砼坚决不使用。并设专职木工看模，防止跑模，出现错台。3.1.7浇筑拱圈砼强度达到设计强度70%以上时，方可拆除内外模。3.1.8. 在拱圈外模拆除后，应立即做好防水层及拱脚处的纵向盲沟，保证排水通畅。在做防水层之前，先将明洞拱、墙部的铁丝拉杆头清理干净，砼棱角找平，再用20#素砼找平，使之平顺，再挂防水卷材。4. 明洞拱顶回填明洞拱顶回填应对称分层夯实。拱脚先用7.5#浆砌片石回
14、填至3.0m，然后再回填0.5m高的干砌片石，最后再夯填砂性土或洞碴，每层厚度不大于0.3m，其两侧回填面高差不大于0.5m，回填至拱顶平齐后分层压实至设计高度，使用机械碾压时，必须用人工夯填至拱顶1.0m以上，方可采用机械碾压。5、洞门砌筑待明洞施工完成后及时做好隧道洞门挡墙砌筑、防止雨季施工对明洞的影响。二、中导坑及中隔墙的施工隧道导坑开挖施工应认真执行新奥法原则，采用光面爆破，加强监测，减少施工中对围岩扰动，尽量发挥围岩自身承载力。1、中导坑的开挖1.1、类围岩中导坑开挖类围岩中导坑开挖采用上下台阶法开挖，台阶长度按35米控制，上台阶采用人工耙碴，下台阶采用ZL40小型装载机出碴。1.2
15、、类围岩中导坑开挖类围岩中导坑开挖采用全断面法开挖，开挖进度按23米控制，全部采用ZL40小型装载机配合自卸车出碴。2、中导坑初期支护2.1、类围岩中导坑初期支护类围岩中导坑开挖同时，初期支护应紧随其后，先打设20砂浆注浆锚杆，L=2.5米，环向间距100*75，然后挂设6钢筋网，并与锚杆相焊接，接着立刻架设工14钢拱架，并与锚杆相焊接，间距75，最后在喷射8厚的C20混凝土。2.2、类围岩中导坑初期支护类围岩中导坑开挖同时，初期支护应紧随其后，开挖一段，应立刻喷射8厚的C20混凝土。待开挖全部结束后，应立刻施做中隔墙，中隔墙完成后，如果先开挖左洞，应先施做右侧工14横向钢支撑。若先开挖右洞，
16、则应先施做左侧工14横向钢支撑。3、中隔墙施工中导坑开挖全部结束后，立刻进行中隔墙施工，中隔墙现浇直接顶到围岩，其与围岩体接触部位务必灌筑密实，在实际施工时，需预埋压浆管，进行二次压浆处理，中隔墙灌注采用砼输送泵灌注，其模板采用定做钢模，以保证其外观质量。在中隔墙混凝土达到设计强度后才能进行主洞开挖，未开挖侧应设置横向钢支撑，抵抗二次衬砌浇筑期间的水平压力。压浆孔压浆孔横向钢支撑 中 隔 墙三、主洞施工主洞洞身开挖应在中隔墙施工完全结束后，且其砼强度达到设计要求后，方可开挖进洞，且必须一侧先进，不能平行施工。我部计划先期开挖左洞，待其左洞进入洞身20米后，即左洞类围岩开挖结束，进入类围岩后，立
17、刻开挖右洞，且两洞进尺始终错开20米以上。以保证主洞洞身开挖能安全、顺利进行。1、洞身开挖1.1、类围岩洞身开挖类围岩洞身开挖采用单侧碧导坑法开挖，开挖顺序：。本隧道在开挖右洞前先打设超前长管棚，左洞开挖前先打设超前小导管进行超前支护，然后开挖其左侧超前侧导洞，最后再按上下台阶法开挖其主洞（见下图），台阶长度控制在35米左右，以便于出渣。开挖同时，初期支护必须紧随其后。上台阶 5米单侧壁导坑下台阶1.1.1洞身超前支护-管棚施工1.1.1.1管棚设计参数A、 钢管规格：热扎无缝钢管108，壁厚6，节长3米，6米；B、 管距：环向间距50；C、 倾角：仰角1（实际施工按2施工），方向与线路中线平
18、行；D、 钢管施工误差：径向不大于20；E、 隧道纵向同一截面内接头数不大于50%，相领钢管的接头至少错开1米。 1.1.1.2管棚施工方法：管棚施工前，测量人员准确放样，标出洞中心线及拱顶标高，然后利用挖掘机进行洞口开挖，开挖预留核心土作为管棚施工的工作平台，开挖进尺为2.5米，开挖结束后，人工两边对称开挖（品字型）工作平台，台阶宽度1.5米，高度2.0米，作为施工套拱和管棚施钻的平台。开挖平台作好后，立即施做C25钢筋套拱砼，中间预埋127导向管，套拱在明洞外轮廓线以外施作。管棚应按设计位置施工，应先打有孔钢花管，注浆后在打无孔钢花管，无孔管可作为检查管，检查注浆质量，钻机立轴方向必须准确
19、控制，以保证孔口的孔向正确，每钻完一孔便顶进一根钢管，钻进中应经常采用测斜仪量测钢管钻进的偏斜度，发现偏斜超过设计要求，及时纠正。钢管接头采用丝扣连接，丝扣长15，为使钢管接头错开，编号为奇数的第一节管采用3米钢管，编号为偶数的第一节管采用6米钢管，以后每节均采用6米长钢管。1.1.1.3、管棚施工机械：钻金机械：配备XY-28-300电动钻机，钻进并顶进长管棚；注浆机械：BW-250/50型注浆泵2台；1.1.1.4、注浆参数：采用水泥-水玻璃浆液。水泥浆与水玻璃体积比1：0.5；水泥浆水灰比1：1；水玻璃浓度35波美度；水玻璃模数2.4；注浆压力初压0.51.0MPA；终压2.0MPA。1
20、.1.1.5、质量控制：注浆前先进行注浆实验，注浆参数应通过现场实验按实际情况确定，以利施工。注浆结束后及时清除管内浆液，并用M30水泥浆紧密充填，增强管棚的刚度和强度。注浆完成后，在管棚支护强有力的保护下，按设计要求进行洞口开挖。1.1.2超前小导管施工工艺： 1.1.2.1施工方法：超前小导管采用内径42、壁厚3.5的热扎无缝钢管，钢管前端呈尖锥状，尾部焊上6加劲箍，管壁四周钻8压浆孔，但尾部有1米不设压浆孔，超前小导管施工时，钢管与衬砌中心线平行以14仰角打入拱部围岩，钢管环向间距40。每打完一排钢管注浆后，开挖拱部及喷射砼，架设钢拱架，初期支护完成后，每隔2.25米再另打一排钢管，超前
21、小导管搭接长度为1.0米。1.1.2.2 注浆参数：水泥浆与水玻璃体积比：1：0.5；水泥浆水灰比1：1；水玻璃浓度35波美度；水玻璃模数2.4；注浆压力0.51.0MPA； 每孔注浆量必须大于或等于设计注浆量。1.2、类围岩洞身开挖类围岩拟采用正台阶法施工。当类围岩的稳定性较好时，亦可采用全断面开挖。施工时，将隧道分成上、下两个台阶。上台阶超前下台阶长度20m50m。其施工方法如下：上台阶的断面大小根据开挖、出碴的机械要求及安全的要求确定。一般确定开挖高度为4.5m5m,宽度按设计轮廓线。开挖爆破时，采用多打眼，少装药的光面爆破技术，尽量减少对周边围岩的扰动。每次开挖长度为1.2m1.5m，
22、爆破后的松碴用ZL40侧卸式装载机装入自卸式汽车运至卸碴地点。上台阶 5米下台阶开挖掌子面已开挖的上台阶，超前下台阶2050米待开挖的下台阶1.3、钻爆作业施工工艺： 1.3.1开挖人员施钻时，根据施工部门设计的各类围岩钻爆设计图中所示的炮眼个数，各类眼距、炮眼深度及技术交底中要求的外插角度、眼底误差等技术要求进行作业。为尽量减小洞内开挖时的超欠挖，司钻工必须严格按技术交底进行作业。1.3.2 装药前，采用高压风，使用特制钢管清洗眼中的石碴、石粉及泥浆。装药前，严格按技术交底中规定的装药量及装药结构操作。有经验的炮工可根据不同的围岩状况灵活调整药量，以达到更好的爆破效果。1.3.3施钻过程中，
23、可在周边眼上留有不装药的空炮眼控制超挖量。 空炮眼开挖轮廓线采用“七空眼”方法，空炮眼的位置，底板眼两个，拱腰两个，拱顶部位设三个，空炮眼孔深宜为周边眼孔深的2倍。 1.3.4装药完成后，所有动力及照明线路、机械等断开或撤至距爆破地点不小于50m处。其它非爆破人员迅速撤离至安全距离200m以外。由炮工认真检查并确保一切正常后，点火起爆。1.4、光面爆破主要的操作程序如下： 1.4.1. 主要参数： 光面爆破的主要技术参数：周边眼的间距、光面爆破层的厚度、周边眼密集系数、周边眼的线装药密度等。 1.4.1.1 适当加密周边眼。周边眼孔距适当缩小，可控制爆破轮廓，避免超欠挖，又不致过大地增加钻眼工
24、作量，一般取E=（818）d，E为孔距，d为炮眼直径。 1.4.1.2 合理确定光面爆破层厚度。光面爆破层厚度即最小抵抗线，由于周边眼的间距E与光面爆破层厚W有着密切关系，通常以周边眼密集系数K表示为K=E/W。根据施工经验，一般取K=0.8左右，取W=5090cm（根据不同的围岩种类），能达到最佳光爆效果。 1.4.1.3 合理用药。采用低猛度、低爆速、传爆性能好的炸药，一般采用硝铵2号炸药。由于周边眼的装药量是光面爆破中的重要爆破参数，在施工中根据孔距、光面爆破层厚度、石质及炸药种类等综合考虑确定装药量。 1.4.1.4 采用小直径药卷不偶合装药。 1.4.1.5 保证光面爆破眼同时起爆。
25、 1.4.1.6 要为周边眼光面爆破创造临空面。 1.4.1.7合理控制装药量，以保证墙部周边眼预裂层的形成和贯通。2、 洞身支护 仲溪隧道围岩及初期支护情况图K187+387K187+216出口进口III类IV类III类 S1a s3 s4 s3 s1b10m17m115m19m10m2.1、类围岩初期支护2.1.1、单侧壁（导坑）初期支护侧导坑采用锚喷网联合支护，具体施工时，先打设先打设20砂浆注浆锚杆，L=2.5米，环向间距100*75，然后挂设6钢筋网，间距20*20，并与锚杆相焊接，接着立刻架设工14钢拱架，并与锚杆相焊接，间距75，最后再喷射8厚的C20混凝土。2.1.2、上台阶初
26、期支护每循环开挖后，即时行初期支护。每次放炮找顶以后，先初喷34砼，再先打设WTD25注浆锚杆，然后铺挂8金属网，间距20*20，并与锚杆相焊接，架设工18钢拱架，并与锚杆焊接成整体，最后再复喷砼至设计厚度。2.1.3、下台阶初期支护根据侧壁围岩的稳定情况，可采用一掘一初支。具体施工工艺与上台阶相同。2.2、类围岩初期支护类围岩初期支护也分上下台阶进行支护。2.2.1、上台阶初期支护每循环开挖后，即时行初期支护。每次放炮找顶以后，先打设22早强药卷锚杆，L=3.0米，环向间距120*100，梅花型布置，然后铺挂8金属网，间距20*20，并与锚杆相焊接，最后再喷射15厚C20砼。2.2.2、下台
27、阶初期支护下台阶施工工艺与上台阶相同，其主要原则在于初期支护紧随开挖而进行。2.2.3、喷射砼施工工艺2.2.3.1喷射砼采用湿喷技术，预埋桩法或凿眼法控制喷射砼厚度。2.2.3.2严格按配合比拌料，不得无配合比施工。配料偏差，水泥和速凝剂为2%，砂、石为5%。2.2.3.3混合料拌合均匀，随拌随用，混合料存放时间，未掺速凝剂时不超过去时2小时，掺速凝剂后不超过10分钟。2.2.3.4爆破后8小时内及时施作初喷砼，封闭围岩暴露面，初喷厚度不小于5cm。2.2.3.5喷射前，利用高压风或高压水将岩面冲洗干净，岩面呈湿润状态，清除松动岩块。2.2.3.6岩面有较大凹洼时，应先喷凹处找平，然后分段分
28、片由上而下顺序进行，每段长度不超过6m。2.2.3.7喷射时应将喷嘴的流束作小圆圈慢速移动并垂直于受喷面，拱部采用成环的喷射法，先按同等的厚度喷好一环，再继续喷一环。2.2.3.8喷射作业应以适当的厚度分层进行，后一层喷射在前一层砼终凝后进行，若终凝后间隔1h以上且初喷表面已蒙上粉尘时，受喷面用高压水清洗干净。2.2.3.9喷射砼回弹量加强控制，拱部不超过30%，边墙不超过15%。2.2.3.10当喷射砼作业紧跟开挖时，下次爆破距喷砼作业完成时间的间隔不得小于4h。2.2.3.11喷射砼终凝2h后应喷水养护，养护时间不小于7d。23钢筋网喷射砼施工2.3.1、钢筋网是喷射砼前挂设在岩面上的,其
29、主要用于软弱破碎围岩,更多的是与锚杆或钢拱架构成联合支护结构. 2.3.2、钢筋网通常应环向和纵向布置. 2.3.3、钢筋网应根据被支护围岩面上的实际起伏形状铺设,应在初喷一层砼后在铺设钢筋网,与岩面初喷面的间隙不小于35,有水部位不小于4. 2.3.4、为便于挂网安装,常将钢筋网先加工成网片,长宽尺寸可以为100200. 2.3.5、钢筋网应与锚杆或锚杆头连接牢固,并应尽可能多点连接,以减少喷射砼的使网筋发生“玄震”现象. 2.3.6、在开始喷射时,应适当缩短喷头至受喷面的距离,并适当调整喷射角度,使钢筋网背面砼达到密实. 2.3.7、在砂层地段,应注意要紧贴砂层铺挂细钢筋网,并用22环向钢
30、筋压紧,再喷射砼.2.4特殊地段（有水地段）喷射砼：仲溪隧道左洞开挖到K187+263处，洞内涌水极大，在掌子面右侧起拱线位置处，有一股涌水，其涌水量大约6米3/小时，处理时先用50MM软管作引水处理，把水沿拱引至拱脚纵向排水沟，然后再喷射干混合料，待喷到5CM后，在挂设4道MF7塑料盲沟，然后再反复喷射，实践证明，此法对该处涌水处理极为有效。一般涌水可按以下两种方法处理。2.4.1、当涌水点不多时，用开缝摩擦锚杆（或WTD中空锚杆）进行导水处理，当涌水范围大时，设排水导管后再喷射，当涌水严重时，可设置泄水孔，边排水边喷射。2.4.2、改变砼配合比，增加水泥用量，先喷干混合料，待其与涌水融合后
31、，再逐渐加水喷射，喷射时由远而近，逐渐向涌水点逼近，然后在涌水点安设导管，将水导出后，再在导管附近喷射。2.5减少粉尘和回弹量的措施 2.5.1、严格控制喷射机的工作风压; 2.5.2、合理选择砼配合比;适当减少最大骨料的粒径;使砂石料具有一定的含水率,呈潮湿状. 2.5.3、掌握好喷头处的用水量,提高喷射砼作业水平; 2.5.4、采用特殊结构的喷头（如:提前加水、双水环、三水环等）; 2.5.5、采用湿喷工艺喷砼施工.2.6、钢拱架施工工艺2.6.1钢拱架严格按设计尺寸加工、制作、安装。架设前先由测量人员检查开挖断面是否有欠挖，如有欠挖必须处理后进行架设，不允许其侵入衬砌断面。2.6.2钢拱
32、架按设计位置架设，拱架之间必须用纵向钢筋联接，拱脚必须放在牢固的基础上，拱架与围岩应尽量靠近，当钢架和围岩之间的间隙过大时应设垫块。2.6.3钢架应垂直于隧道中线，上下、左右允许偏差5cm，钢架倾斜度不得大于2。拱脚标高不足时，设置钢板进行调整，必要时可用混凝土加固基底。2.6.4钢拱架架设时现场必须有技术人员及施工员在场，严格按规范要求施工。3、二次衬砌隧道二次衬砌全部采用C25防水抗渗砼，故其洞内必须采取强有力的防排水措施。3.1洞内防水卷材的挂设3.1.1、洞内挂设防水层应在初期支护变形基本稳定后，二次衬砌施做前进行。在铺挂防水层前应先对隧道开挖断面进行断面测量，若有欠挖，必须先处理欠挖
33、。隧道内复合防水卷材的挂设在专用的作业平台上进行，作业平台长6m，分三层作业，用钢轨或橡胶轮胎上行走。挂设时，采用装载机或其它起吊方式将成捆复合防水卷材送到作业平台顶层，从作业平台顶部向两侧将一捆防水卷材展开，全断面敷设在隧道内喷砼面上。挂设防水卷材时应满足下列要求：、防水层铺设前，喷砼层表面不得有锚杆头或钢筋断头外露，对凹凸不平部位应修凿、喷补，使喷砼表面平顺。喷层表面漏水时，应及时引排；B、防水层的接头处应擦净，涂刷胶浆应均匀，用量应充足，防水层的接头处不得有气泡、折皱及空隙，接头处应牢固，强度应不小于同质材料；、铺挂点1m2不少于四个，点间防水层不得绷紧，以保证灌筑砼时板面与喷砼面能密贴
34、；、其它施工作业不得损坏防水层，若发现层面有损坏时应及时修补；、防水层纵横向一次铺设长度应根据开挖方法和设计断面确定，铺设前，宜先试铺，并加以调整。防水层在下一个阶段施工前的边接部分，应保护不得弄脏和破损；、防水层属隐蔽工程，二次衬砌灌筑前应检查防水层质量，做好接头连接部分，应保护不得弄脏和破损。3.1.2、防水卷材的挂设施工以可靠便利为原则，采用洞内单幅铺挂，铺挂采用吊带铺挂，不允许用钉子将卷材钉在喷砼层表面上，铺挂点壁面1不少于四个，采用羊角钉或自制的U型钉（以无尖角为原则）。防水层铺装原则上只允许环向接缝，不允许存在纵向接缝，极个别环向长度不够需接长，接头处必须采用防水板和专用胶粘接牢固
35、。衬背防水层施工铺装应超前隧道二次衬砌3050m。 3.1.3、搭接要求 环向长度以隧道喷砼层内壁周长决定，如以设计理论值应考虑超挖影响，一般取1.11.15倍系数。仲溪隧道类围岩设计环向长26m，类围岩环向长25.5m（有扩大洞室段特制）。3.2、衬砌砼的浇筑3.2.1、施工前，由测量人员严格按照中线、水平控制断面尺寸及净空大小，测量人员必须对断面净空进行检查。为确保拱墙衬砌不侵入隧道建筑限界内，要求将衬砌内轮廓线扩大5cm；3.2.2、模板台车进洞前，必须仔细检修，特别是油缸及千斤顶，确保各项指标满足正常使用要求；3.2.3、模板台车进洞前，模板必须进行除锈处理，并经仔细打磨发光后再涂一层
36、脱模油；3.2.4、模板台车进洞前，应详细检查开挖断面是否欠挖，防水材料铺挂是否满足规范及设计要求；3.2.5、模板台车采取有轨行走，采用43Kg钢轨，150120标准油枕，长80cm，枕木铺设间距1.01.2m均匀排列，确保钢轨固定牢固，不移动；3.2.6、模板台车定位，中线、水平必须经测量技术人员现场放样，必须准确无误，本隧道线路中线纵坡为1%上坡（从洞口向洞身方向），模板台车定位必须垂直于线路纵坡；3.2.7、衬砌前，边墙基底虚碴、污物和基坑内积水必须排除干净，仰拱与填充连续施工时，填充的砼不得侵入仰拱断面内，铺底或水沟坡面应平顺，使水流畅通；3.2.8、模板台车定位后，挡头板根据实际加
37、工，要求与岩壁缝隙嵌墙紧密；3.2.9、浇筑砼前，防水层表面粉尘应清除干净及洒水湿润，并做好地下水引排工作；3.2.10、浇筑砼前按设计图预埋各种预埋件。3.2.11、浇筑砼时，必须两侧对称分层进行，两侧浇筑的高度差不得超过2.0米，泵送砼原则上不需要振捣，但为了保证砼浇注质量，必要采用插入式振动棒时进行振捣，另外还需采用风镐对模板进行振动，确保脱模后表面光滑平顺，无蜂窝麻面；3.2.12、拱脚、墙脚1.0m范围以内，严禁欠挖，超挖部分必须用同级砼一次施工，其余断面个别欠挖部分（每平方米不大于0.1）允许侵入衬砌，侵入量不得超过5cm；3.2.13、砼浇筑应连续进行，如因故间歇时，不应超过2小
38、时，当允许间歇时间超过时，施工缝的平面必须处理平，并振捣密实，埋入适量的接茬片石或钢筋，在砼强度达到12.0MPa以上时，将施工缝处的水泥砂浆薄膜，松动石子或松散砼层凿除，并用水冲净、湿润，但不得有积水，重新进行砼浇筑；3.2.14、砼浇筑过程中，必须由砼班派专人负责检查模板台车，如发现问题，应及时采取有效措施及时处理。 3.2.15、拆模时，砼强度必须达到2.5MPa，不得损坏砼板的边角，并及时做好施工缝的切缝工作。3.2.16、进行下组衬砌模板台车定位时，其搭接长度不小于20cm，且在两组衬砌的施工缝必须按设计制作止水带和止水条，防止漏水。3.2.17、在砼拆模后，每天均匀洒水数次养生，使
39、其保持潮湿状态。必须连续养生7天以上。3.3二衬病害（有害裂缝处理）处理隧道二衬结构漏水或影响使用的裂缝应用水泥砂浆、丙烯酸、环氧树脂砂浆等嵌缝和补强。根据其裂缝宽度大小，采用不同材料嵌缝：3.3.1、细小裂缝用丙烯酸、水泥浆或环氧树脂等涂刷和嵌缝，效果较理想；3.3.2、对较大裂缝，可用10号水泥砂浆或膨胀水泥砂浆嵌缝较合适有效；3.3.3、对大裂缝（缝宽大于5MM），（若有渗漏水，可用切割机沿裂缝切割一宽24CM左右小槽深度大约10CM以上，在水源处，切割一55CM立方的小洞室，然后把水管插入一块44CM MF7塑料盲沟内，一同压入切割好的槽内，把水引入纵向排水沟，最后用水泥与水玻漓混合砂
40、浆封闭切割槽）若无渗水，宜用环氧树脂砂浆，或采用压浆、钢筋网喷射砼等补强。4、隧道洞内路面施工工艺4.1、施工准备工作路面施工前的准备工作包括材料准备及质量检验，混合料配合比设计、检验与调整等工作。4.2、测量放样测量放样是水泥混凝土路面施工的一项重要工作。首先应根据设计图纸放出线路中心及路边线，同时应设胀缩缝、曲线起讫点和纵坡转折点等中心可望而不可及，并相应在路边各设一对边桩。主要中心桩应分别固定在路旁稳固位置。测设临时水准点于路玫两旁固定建筑物上或另设临时水准点，每100米一个，以便施工时就近复核。根据放好的中心线及边线，在现场对施工图纸的混凝土分块线进行核对并放样。43、路面施工工艺及技
41、术要求4.3.1、模板安装模板安装的要求，在调平层两侧预先标定的位置上安装模板。侧模采用25#槽钢模板，顶面标高应与相应里程的路面标高一致，允许偏差2mm，用水准测量调整、确定标高。模板每隔一定距离内外固定，保证不位移，模板的接头应紧密平顺，不得有离缝、歪斜和不平整等现象，模板接头及底部均不得漏浆。4.3.2传力杆、拉杆安装传力杆、拉杆安装的要求，两侧模板安装后，即在需要设置传力杆的胀缝或缩缝位置上安设传力杆，在安装时应保证有正确的定位、横向缩缝、横向施工缝。胀缝传力杆光圆钢筋30、长度L=50cm。纵向缩缝传力杆与纵向施工缝拉杆用16、L=80cm的带肋钢筋；横向缩缝、横向施工缝、胀缝传力杆
42、应涂以长30cm沥青；胀缝的传力杆还需在涂沥青的一边套上长810cm的塑料套筒，筒底与拉杆端之间留出宽约34cm的空隙，并用纱头填充，以利板的自由伸缩；在同一条缝上的传力杆，涂沥青的活动端在缝的两侧交错布置。纵向缩缝传力杆与拉杆在杆的中部涂810cm的防锈漆，每日施工终了或浇筑砼过程中因故中断浇筑时，必须设置施工缝；所有的传力杆、拉杆均应设在板厚中央，平行于板顶面，并严格与接缝垂直。所有支架与支架横向钢筋之间应焊接。4.3.3砼拌制与运送的要求拌制砼时严格按试验室配合比拌制砼，严格控制砼用水量及塌落度，砼入模时的最佳塌落度为2.5cm；所有材料均应过称，配料精度为水泥为1%、粗细料为3%、水为
43、1%、外加剂2%，搅拌机装料顺序为碎石、砂、水泥、水、外加剂。砼运送过程不得无故停留，从砼拌制至运送入模时间不得超过2小时，超时的砼不得用于隧道路面砼施工。4.3.4砼摊铺及震捣的要求砼灌注前，底层砼面上必须清洗干净。当砼运达施工地点时，直接倒向安装好模的路槽内，并用人工找补均匀。摊铺时应考虑砼震捣后的沉降量。虚高可高出10%，使震实后的面层标高与设计相符。砼震捣时靠近边角等处用插入式震捣器顺序震捣；用平板式震捣器纵横交错全面震捣，每个位置的捣时间以砼不再下沉，不再冒出大量气泡，并以在表面出现水泥砂浆为准，一般不少于15s，亦不宜过长；然后用震捣梁沿纵向震捣拖平，多余的砼随着震捣梁的拖移被刮去
44、，低陷处则应随时找平震实；最后用直径75100mm的无缝钢管滚压，作进一步整平。严禁在刚做好的面层上洒水、撒水泥。在摊铺和震捣砼的过程中应注意不要碰撞模板、钢筋及传力杆，以免其移动变位。如发现模板有下沉、变形或松动时，应及时纠正。4.3.5表面整修的要求砼震捣密实后并初平后进行真空吸水，一般真空度宜为6080Kpa；真空吸水完成后再次整平进行磨平及二次精确找平工作。抹面工作分为两次进行。抹面时，严禁在砼上洒水、撒水泥粉。4.3.6施工缝处理4.3.6.1、平缝施工应根据设计要求的间距，预先在模板上制作拉杆置施孔，并在缝壁一侧涂隔离剂，拉杆采用螺纹钢筋，顶面的缝槽以切缝机切成，深度34cm，并用
45、填料填满。4.3.6.2、横向缩缝混凝土硬结合，应适时切缝，切缝过早，因混凝土的强度不够，会引起集料从砂浆中脱落，而不能切出整齐的缝：切得过迟，混凝土板会在非预定位置出现早期烈缝。合适的切缝时间应控制在混凝土获得足够的强度，而收缩应力并未超出其强度范围时，切缝的方法可采用“跳仓法”，即每隔几块板切一缝，然后再逐块锯。切缝深度为板厚的1/31/4，切缝太浅会引起不规则断板。4.3.6.3胀缝胀缝分浇筑混凝土终了时设置和施工中间设置两种。施工终了应设置胀缝，传力杆的一半穿过端部挡板，固定于外侧定位模板中。浇筑时，应先摊铺下层混凝土，用插入式振动器振实，并校正传力杆位置，再浇筑上层混凝土。施工过程中设置胀缝的施工应预先设置好胀缝板和传力支架，并预留好滑动空间，以保证胀缝施工的平整以及机械化施工的连续性。胀缝板以上的混凝土硬化后用切缝机按蒸缝板的宽度