贵安新区黔中大道（三期）桩基施工专项方案.doc

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1、 目 录1、编制依据、原则21.1编制依据21.2编制原则21.3编制范围22、工程概况22.1设计概况22.2工程地质参数32.3地形地貌33、工程特点、难点及施工对策34、施工进度计划44.1工期目标45、主要施工工艺技术45.1施工工艺流程45.2施工方法46、施工资源配置计划206.1管理人员及施工劳动力准备206.2机械、设备配备216.3材料准备217、安全保证体系及措施217.1安全保证体系217.2安全技术措施227.3应急预案248、其他技术保证措施268.1质量保证措施268.2文明施工措施278.3环境保护措施2928- -1、编制依据、原则1.1编制依据（1）贵安新区黔

2、中大道（三期）2标施工设计图纸、工程量清单；（2）现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料；（3）国家有关方针政策和国家有关标准规范、规程和验标等；（4）国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律法规；（5）我集团公司以往积累的施工经验，拥有的技术装备力量、机械设备状况、管理水平、工法及科技成果。（6）根据ISO9001质量标准、ISO14001环境管理和OHSAS18001职业健康安全标准建立的中铁四局质量、环境和职业健康管理体系。1.2编制原则(1)响应和遵守招标文件中的要求，满足业主工期要求。(2)质量合格，安全无事故，文明施工、环保水保全面达标。

3、(3)按照质量、安全、工期、投资效益、环境保护和技术创新六大要素的“六位一体”管理要求，在本项目建设中全面实施标准化管理。(4)根据工程特点，组织专业化作业队伍，运用先进、成熟的施工工艺，全过程监控、信息化施工。(5)综合应用信息化系统，实现过程作息化管理，提升项目现代化管理水平。(6)提高机械化施工水平，避免人为误差，提高作业精准度。(7)采用先进实用、配套完善、匹配合理的工装装备，充分发挥设备的系统生产能力。（8）满足防洪排涝要求，防止雨水对防洪大堤的冲刷。1.3编制范围编制范围为燃气管线保护桥及松柏山水库特大桥桩基施工方法及工艺。2、工程概况2.1设计概况 拟建黔中大道（三期）位于贵安新

4、区南端，是贵安一体化地区重要旅游通道“一横”的重要组成部分，是连接贵安新区与贵阳市燕楼、青岩的结构性城市主干路。黔中大道（三期）整体线形呈东西走向，是在现状黔中路的基础上向东延伸。黔中大道（三期）道路工程2标段工程范围为K2+640-K4+780，短链27.877m，主线设计长度共计为2112.123m，本工程内容包括1座跨天然气管道保护桥43.4m、1座跨松柏山水库特大桥868.08m，1座4*4m过水箱涵、1195.643m路基和排水、综合管网等相关工程。松柏山水库特大桥全长868.08m，左右分幅。左右幅主桥均采用100+180+100m（桥梁中心线对应跨径）变截面预应力混凝土连续刚构桥

5、，左、右幅桥引桥均采用预制拼装简支小箱梁。 松柏山水库特大桥桥梁主跨为69#墩，主墩设置直径2m钻孔桩16根，承台厚5m。7#墩采用双肢薄壁墩，墩高29m；8#墩采用整体空心薄壁墩接双肢薄壁墩，墩高80.4m（48.4m空心薄壁+32m双肢薄壁）。箱梁采用左右分幅，单箱双室结构，其中顶宽 18.0m，底宽 12.0m，单侧悬臂长度 3.0m；墩顶梁高12.0m，跨中梁高4.2m，纵桥向划分为6x2.5m 、6x3m 、6x3.5m 、7x4.0m，共25个挂篮悬臂浇筑段，累计悬臂总长82m。主桥边跨现浇段长8.84m。合拢段长度为2m。松柏山水库特大桥引桥基础设计为每墩直径1.8m钻孔桩6根，

6、承台厚3m，桥墩引桥桥墩采用钢筋混凝土薄壁实体花瓶墩，直线段墩身纵向宽度3m，横向宽度7m。墩身四周设置半径20cm倒角，墩顶以下8米范围墩身宽度由7米渐变至17.5m。上部结构采用预制拼装简支小箱梁，梁高1.7米，中梁顶板宽 2.4m，边梁顶板宽 2.505m，底板宽 0.95m。除第6跨、10跨与主桥相接，跨径为27.444m30.55m外，其它桥跨均为30m跨径。松柏山水库特大桥桥台采用U型台，0#台基础为扩大基础，19#台基础为群桩基础，桥台承台厚3米，承台下布置16根桩，桩径1.8m。燃气管线保护桥在K3+259.006K3+326.443范围内分别跨越中贵天然气管线和贵州燃气管线，

7、跨径布置为1*35m简支小箱梁。燃气管线保护桥0#，1#桥台各6个，均采用重力式桥台，基础采用承台+桩基础，承台厚度3m，桩基直径为1.5m，桩长13m。0#，1#桩基累计120根。2.2工程地质参数根据设计勘察结果及野外工程地质调查结果，经钻探查明，场地内的岩土层主要为覆盖层（红黏土）、基岩，桥位下伏基岩划分为强、中风化两层。红黏土：呈可塑状，承载力底，不能作基础持力层。厚度为09.2m。=18KN/m，fa0=180kPa,q1k=60kPa。强风化层：节理裂隙发育，岩体破碎，强度低，可做扩大基础持力层。厚度为0.89.7m。=22KN/m，fa0=500kPa,q2k=200kPa。中风

8、化层：岩体较完整，岩质硬，是良好的基础持力层。=26KN/m，fa0=500kPa,frk=30MPa、c=1.8MPa、=47.5。2.3地形地貌 项目区位于贵州省贵州高原中部，属冲蚀、溶蚀河谷地貌。场地贵安岸隶属安顺市平坝县平阳村所辖，花溪岸隶属贵阳市花溪区燕楼乡嘎多村所辖。桥梁横跨松柏河（摆谷河），河面宽度约9-30m，桥位处于“U”型河谷，两岸地形坡度较陡，覆盖层厚度较薄，基岩局部裸露。桥区附近海拔1180.21283.6m，相对高差103.4m，桥梁测设基线通过段地面高程为1180.31279.3m之间，相对高差99.0m。未有公路通过桥位，交通不方便。3、工程特点、难点及施工对策1

9、)松柏山水库特大桥采用100+180+100连续钢构，且主墩采用48.4m空心薄壁+32m双肢薄壁，墩高80.4m，物资设备投入高，安全风险大。施工对策：连续钢构采用挂篮法施工，0#段托架采用铰接式牛腿托架作为承重结构，空心薄壁墩模板设置安全防护系统，防护高度1.5m，外侧悬挂密目网及防护网，确保施工人员的安全；2）K2+960K3+040段路基工程为挖石方，需爆破施工，而该段路基紧邻平阳村小学，放炮施工，炮损不可控，噪音影响大，安全风险高。施工对策：施工时成立防护领导小组，派专人与学校联系疏解人员，同时尽量在暑假期间将此段路基爆破施工完毕，如不能利用暑期施工完毕，与学校沟通迁址上学过渡。3）

10、K3+259.006K3+326.443燃气管线保护桥两侧桥台设计上均与两条燃气管线的中心间距7m，协调难度大，安全风险大。施工对策：利用地质雷达进行探测，了解管线情况，与管线所在单位联系，调查管线的类型、规格和施工时间，采用砼盖板涵进行管线保护。4、施工进度计划4.1工期目标根据总工期要求，桩基具体施工计划如下：序号工程名称工程量开始时间结束时间施工方法备注1松柏山水库特大桥主墩桩基（2.0m）64根2015.9.302015.11.11旋挖钻或者冲击钻2松柏山水库特大桥小里程引桥桩基（1.8m）72根2015.9.302016.3.24旋挖钻或者冲击钻3松柏山水库特大桥大里程引桥桩基（1.

11、8m）136根2015.11.12016.8.1旋挖钻或者冲击钻4燃气管线保护桥桩基（1.5m）120根2015.9.12015.12.30旋挖钻5、主要施工工艺技术5.1施工工艺流程根据现有的施工设备及施工经验，结合本工程的地质情况及现场的施工条件，桩基总体施工流程如下述步骤：（1）施工准备：采用机械配合人工平整场地，清除杂物。修筑施工便道，满足车辆的通行，并保证雨天不会积水。接入施工用电，满足施工要求及安全要求。（2）施工准备完成后，开挖泥浆池。（3）桩基定位，旋挖钻孔施工。5.2施工方法5.2.1钻孔施工工艺桥梁基础设计均为嵌岩型钻孔桩基础，结合地质调查、设计图纸资料，为了满足工期和进度

12、要求，项目拟采用旋挖钻机或者冲击钻进行桩基钻孔（开工前松柏山水库特大桥1#-19#桩基进行旋挖钻试钻，若地质条件容许，则全部采用旋挖钻孔灌注桩施工，若地质条件不容许，则全部采用冲击钻孔桩灌注桩施工）。燃气管线保护桥总共120根桩基，全部采用旋挖钻成孔。5.2.1.1干钻施工工艺松柏山水库大桥及燃气管线保护桥大部分桩基处于工程地质条件良好，且地下水不太丰富的素填土层、，强风化岩层，中风化岩层。桩基可采用无需泥浆护壁措施的干钻法施工。干作业旋挖成孔灌注桩的施工工艺流程如下： 现场调查测量放线及埋设桩位开挖地面表层土埋设钢护筒检查桩中心轴线钻机就位及钻进提钻、卸土成孔检查清孔吊放钢筋笼安装砼导管灌注

13、35米水灌筑砼桩成品检测、验收。 （1）、测量放样及埋设桩位 复核全桥的桩位坐标，确认设计图纸提供的桩位数据。 护桩放样与护桩埋设。 图5.2.1-1 单桩护桩示意图（2）、护筒的制作与埋设 护筒制作护筒采用钢质护筒，采用不小于10mm厚的钢板制作，护筒钢板接头焊接密实、饱满，不得漏浆。制作时，钢护筒的内径比桩径大200400mm。 护筒埋设钢护筒埋置高出施工地面0.3m，埋设护筒采用挖坑法，由吊车安放。测量人员对要埋设护筒的桩位进行放样，现场技术人员复核，旋挖钻机钻头中心对准桩位中心挖孔扩孔，所挖孔直径为护筒直径加40cm，挖孔深度为护筒长度。在孔内回填3050cm粘土，并用旋挖钻钻头夯击密

14、实。利用护桩拉线绳定出桩位中心，再用线锤将桩位中心点引至孔底。用吊车吊放护筒至孔内，用线绳连接护筒顶部，吊垂线，用吊车挪动护筒，使护筒中心基本与桩位中心重合，其偏差不大于5mm。护筒位置确定后，吊垂线，用钢卷尺量测护筒顶部、中部、底部距离垂线的距离，检查护筒的竖直度,护筒斜度不大于1。符合要求后在护筒周围对称填土，对称夯实。四周夯填完成后，再次检测护筒的中心位置和竖直度。测量护筒顶高程，根据桩顶设计高，计算桩孔需挖的深度。图5.2.1-2 钢护筒埋设示意图 （3）、钻机就位及钻孔 确定钻机位置，在钻机位置四周洒白灰线标记。 标记位置，定位。将旋挖钻机开至白灰线标记位置，不再挪动。 连接护桩、拉

15、十字线调整钻头中心对准桩位中心。通过钻机自身的仪器设备调整好钻杆、桅杆的竖直度并锁定。 开始钻孔作业，钻进时应先慢后快，开始每次进尺为4050cm，确认地下是否不利地层，进尺5米后如钻进正常，可适当加大进尺，每次控制在7090cm。 成孔、成孔检查成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查，检测前准备好检测工具，测绳、检孔器等。 （4）、钻孔过程中注意事项 在钻进过程中应时刻注意钻机仪表，如仪表显示竖直度有变化，应及时进行调整，调整后钻进。 钻进时记录每次的进尺深度并及时填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班的注意事项。 因故停钻时，严禁钻头留在孔内，提钻后孔口

16、加盖防护。 在钻进过程中，设专人对地质状况进行检查。 在钻进过程中，要根据地质情况调整钻机的钻进速度。 在钻进过程中，钻杆的提升速度控制在0.4米/s。 （5）、清孔及检孔当旋挖钻机钻进设计深度后，采用旋挖斗清孔，密切注视钻机电脑上的深度显示值，当显示值为钻进深度显示值时，原位正向旋转45转，使孔底的沉渣旋入容斗内，同时利用旋挖斗的特制的平底斗齿将孔底清理为平底，然后提出旋挖斗卸渣。为了确保孔底沉渣满足要求，第一次掏渣后还需用测绳检测孔深，如果测量深度与钻进深度一致，表明清孔合格，否则再次用平底斗齿继续清渣直至合格。清孔后及时用测绳测量孔深，用检孔器检测孔径、孔的倾斜度等各项指标，检孔器用钢筋

17、笼制成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的6倍。严禁用强插检孔器的方法进行检孔。孔深、孔径、倾斜度检测合格后方准进入下一道工序。在下方钢筋笼及灌注混凝土前重新检测孔深，检查是否有塌孔现象。遇塌孔或沉渣过厚时，及时用旋挖钻机的平底斗进行二次清孔，确保沉渣厚度满足规范要求。同时在灌注砼前先向孔内灌注35m水（如桩基内有地下水则无需灌注)，然后立即浇筑水下混凝土。计算首批封底混凝土数量，使导管下口埋入混凝土不小于1m深并不宜大于3m，确保有足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。 （6）、钢筋笼制作与安装桩基钢筋笼所需钢筋统一由钢筋加工场制作成半成品，运输至

18、工地现场后，在现场拼装完成。钢筋笼运输采用炮车运输，吊车配合拼装安放。 对钢筋笼半成品钢筋采用软隔垫分隔放置，防止在运输安装过程中钢筋笼变形。 钢筋笼采用吊车安放，起吊钢筋笼时，吊钩处用滑轮和钢丝绳连接钢扁担，勾挂钢筋笼。起吊用双吊点，第一吊点设在骨架的上部，使用主钩起吊。第二吊点设在骨架的中点到三分点之间。起吊时，先起吊第一吊点，将骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第二吊点停止起吊并松钢丝绳，直到骨架与地面垂直后第一吊点停止起吊，解除第二吊点钢丝绳。 缓慢移动钢筋笼，将钢筋笼吊到孔位上方，对准孔位、扶稳，缓慢下放，依靠第一吊点的滑轮和钢筋笼自重，眼观使钢筋笼中心和钻孔的中心

19、一致。 以护筒顶面为基准面，量测钢筋笼，当钢筋笼到达设计位置时，焊吊筋固定。当钢筋笼需接长时，先将第一节钢筋笼利用架立筋临时固定在护筒部位，然后吊起第二节钢筋笼，对准位置用焊接或套筒连接。 钢筋笼固定，可以采用在钢筋笼主筋上焊定吊筋，吊筋圈内穿杠，将钢筋笼固定。 钢筋笼安放完成后，在钢筋笼对称钢筋上绑十字线，连接单桩护桩，拉十字线，用吊垂检查两十字交叉点是否重合。不符合要求时，应调整穿杠上的钢筋笼吊筋,使之重合。 （7）、安放导管砼采用导管灌注，导管内径为200300mm，螺丝扣连接。 检查导管外观，导管内壁应圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸。局部沾有灰浆处应清理干净，有局部凸凹的导管不予使用。

20、导管试拼、编号根据护筒顶标高，孔底标高，考虑垫木高度，计算导管所需长度对导管进行试拼（标准导管长度一般为4m、3m、2.5m、2m、1m、0.5m），符合长度要求后，对导管进行编号。试拼时最上端导管用单节长度较短的导管（0.5m），最底节导管采用单节长度较长的导管（4.0m）。 导管采用吊车配合人工安装，导管安放时，人工配合扶稳使位置居钢筋笼中心，然后稳步沉放、防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。安装时用吊车先将导管放至孔底，然后再将导管提起40cm，使导管底距孔底40cm。 导管高度确定后，用枕木调整导管卡盘高度，用卡盘将导管卡住。 （8）、砼的拌合、运输 混凝土拌合前，由试验室提供混凝土配合比。

21、测定拌合料场砂、石的含水量，换算施工配合比，交付拌和站严格按施工配合比拌制混凝土。 混凝土拌合坍落度控制在180220mm。每车混凝土出站前，试验室试验人员，检测混凝土的出站坍落度和出站温度，不合格不予出站。混凝土出站时，试验室人员须在运输单上填写出站时间，出站时坍落度。 （9）、灌注混凝土人工配合吊车、料斗卸料入模。考虑采用干法灌注桩基混凝土，灌注过程中，设计桩顶标高以下3米范围内混凝土采用51mm插入式振动棒振捣密实，以保证桩顶混凝土质量。在混凝土灌注过程中可用吊车提起导管上下适当活动让其产生振捣作用并缓缓拔导管，保证砼浇筑过程中砼的密实度。砼按一定厚度浇筑，必须在下层砼初凝或能重塑前浇筑

22、完成上层砼。每层浇筑厚度不超过30cm，振捣过程中控制振动棒与钢筋笼间距为510cm，振动棒插入位置间距为1520cm，以防止出现过振和漏振的现象。施工过程中要防止砼在输送时产生离析，使砼入模后灰浆和骨料分离，影响到砼成品的外观和内在质量。 灌注开始后，应连续地进行，准备好导管拆卸机具，缩短拆除导管的时间间隔，防止塌孔。 开始灌注时，砼每次浇筑量要均匀，不能出现一次性倾倒浇筑现象的发生。 钻孔灌注桩施工全过程中，现场技术员应真实可靠地做好记录，记录结果应经监理工程师认可，如钻孔记录、终孔检查记录、砼灌注记录。 (10)、钻渣清理 旋挖钻孔桩施工过程中，产生大量废弃的钻渣，为防止对周围环境及桩孔

23、造成不利影响，这些废弃的钻渣，经处理后，运往指定的废弃钻渣的堆放场地，并做妥善处理。 (11)、质量检测 所有钻孔桩按设计要求采用安装声测管进行桩体完整性质量检测以确保旋挖钻成桩质量。5.2.1.2湿钻施工工艺 主墩8#地下水位较高，岩溶较为发育，地层需要泥浆护壁，采用湿钻法施工。（1）、施工准备1) 测量放样采用全站仪对桩中心位置进行准确放样，在木桩上钉小米钉标示各孔位中心，设置桩中心的十字护桩并记录各护桩至桩中心的平距；用水准仪测量地面高程，确定钻孔深度，钻机就位后桩位必须复测，误差控制在5mm以内，并将计算资料和放样资料保存完好，以备核查。2) 场地平整先清除杂物，换除软土、平整压实。压

24、实完成后方可进行钻孔灌注桩施工。 3)场地布置规划作业、设置泥浆循环净化系统、材料存放、机械修整、人员休息场地，修通进场道路，接入水电设施；物资、机械、人员到位。（2）、施工工艺桥梁桩基桩长30m，采用旋挖钻孔成孔，水下灌注混凝土。做钻孔桩施工工艺见下图5.2.1-3。施工下一根桩桩移机补浆泥浆处理及废渣外运吊放钢筋笼钢筋笼制作挖土（岩）成孔排渣土清孔测量定位桩机就位护筒埋设制作试块浇注水下砼吊放导管泥浆制备循环池沉淀池图5.2.1-3 旋挖钻施工工艺流程图 （3）、护筒制造埋设 旋挖成孔灌注桩护筒可分为钢制护筒和混凝土护筒。本工程采用钢制护筒。 钢制宜选用厚度不小于10mm的钢板制作，护筒内

25、径宜大于钻头直径200400mm。 护筒顶端高出地面0.3m。 护筒的埋置深度应根据地质和地下水位等情况确定，一般宜为24m。 护筒埋设时，应确定钢护筒的中心位置。护筒的中心与桩位中心偏差不得大于50mm，护筒倾斜度不得大于1。护筒就位后，应在四周对称、均匀地回填粘土，并分层夯实，夯填时应防止护筒偏斜移位。 旋挖钻机埋设钢护筒时，应先采用稍大口径的钻头钻至预定位置，提出钻头后，再将钢护筒压入到预定深度。 用机械加压或震动下沉埋设护筒时，应先对护筒进行定位和导正，然后加压或振动施压至预定深度。 （4）、配置泥浆 工地试验确定泥浆配合比。 计算桩孔体积，挖2倍桩孔体积的泥浆池； 根据泥浆配合比，在

26、泥浆池中加入水、粘土、膨润土，用挖掘机搅拌至均匀。 通知试验室，检测泥浆相对密度、粘度、含砂率、胶体率、PH各项指标，合格后方可使用。泥浆各项指标如下见表7.2.1-5：表5.2.1-5 泥浆配置钻孔泥浆指标要求钻孔方法相对密度g/cm3粘度Ts胶体率%含砂率% PH值旋挖钻1.051.15大于17大等于95不大于2大于6.5 注意事项：泥浆配制前在泥浆池底部和四周铺设塑料布，防止泥浆渗漏。钻孔过程中注意测定泥浆各项技术指标，不满足要求时及时调整，保持各项指标符合要求。 (5)、钻机就位及钻孔旋挖钻机的钻进工艺采用静态泥浆护壁钻斗取土的工艺，是一种无冲洗介质循环的钻进方法,但钻进时为保护孔壁稳

27、定，孔内要注满优质泥浆。旋挖钻机工作时能原地做整体回转运动。旋挖钻机钻孔取土时，依靠钻杆和钻头自重切入土层，斜向斗齿在钻斗回转时切下土块向斗内推进而完成钻取土；遇硬土时，自重力不足以使斗齿切入土层，此时可通过加压油缸对钻杆加压，强行将斗齿切入土中，完成钻孔取土。钻斗内装满土后，由起重机提升钻杆及钻斗至地面，拉动钻斗上的开关即打开底门，钻斗内的土依靠自重作用自动排出，钻杆向下放关好斗门，再回转到孔内进行下一斗的挖掘。在成孔过程中要根据土层情况及时注入泥浆护壁，同时合理调节泥浆的比重，成孔应连续进行不得中断，在停机时，应保持孔内水位的高度泥浆比重及粘度符合规范要求，以防坍孔。在土层中成孔时，采用一

28、般锥形桶斗齿取土，穿透土层后，更换带挖掘机斗齿的钻头掘进，一直致达到设计要求的深度方可终孔。成孔时须及时填写施工记录，在土层变化处捞取渣样，判明土层，以便与地质剖面图核对，达到设计岩面后，及时取样鉴定。成孔时要依据土层情况，控制进尺速度，为确保孔的垂直度符合设计要求，须保持桩机平整、加强检查、勤检勤纠。施工过程需备足泥浆，可采用膨润土拌制泥浆，经分离处理后的废渣，通过密闭的专用汽车外运。施工中做到泥浆不外溢，严禁将废浆直接排入场地周边的下水道或河道。 （6）、成孔报验 当钻孔深度达到设计要求时，立即用检孔器对孔深、孔径、孔形进行检查，确认满足设计要求后，报监理工程师检验，待认可后，立即进行清孔

29、。钢筋笼吊装入孔后不影响清孔时，应在清孔前进行吊放。 为直观检查成孔的深度、倾斜度、孔径，检孔器钢筋均采用16圆钢筋。检孔器全长为6倍桩径，外径为不小于桩径，主筋间距为30cm，在钢筋笼内按照2m一道设置加劲箍筋。为了防止检孔器变形，在钢筋笼内加劲箍处加十字撑。钢筋笼两头为锥形，两头的十字撑焊接位置准确，便于在检孔时钢筋笼居中。钢筋接头连接均采用搭接焊，搭接长度单面焊16cm（10d）、双面焊接8cm（5d），钢筋搭接时同一截面的搭接面积不得超过截面钢筋总面积的50%。 图5.2.1-6 检孔器大样图标准检孔器，在平时吊装倒运过程中必须采用有效措施防止钢筋笼变形而影响检测。检测采用钻机自身的吊

30、装系统对检孔器进行起吊，检孔，检孔过程中防止孔壁坍塌。针对孔深和孔底沉渣检测，孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。测锤一般采用锥形锤，锤底直径13cm15cm，高2022cm，质量 4kg6kg。测绳必须经检校过的钢尺进行校核。 （7）、清孔a、第一次清孔1）当钻孔深度达到设计要求后，立即进行清孔，以免时间过长沉渣沉淀，造成清孔困难。2）清孔采用换浆法，孔底清理紧接终孔检查后进行。钻到预定孔深后，必须在原深处进行空转清土（10转/分钟），然后停止转动，提起钻杆。注意在空转清土时不得加深钻进,提钻时不得回转钻杆。禁用加深孔底的方法代替清孔。3）清孔时，注意保持孔内泥浆面高度始终在地下水位或河流水位以上

31、1.52.0m，以及泥浆比重是否合适，防止坍孔、缩孔。4）当从孔内取出泥浆测试值的平均值与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉渣厚度不大于设计要求时，即停止清孔作业，放入钢筋笼进行水下混凝土灌注。成孔质量标准见表7.2.1-6。表5.2.1-6成孔质量标准序号项目允许偏差1孔中心位置()502孔径()设计桩径3倾斜度1%4孔 深设计规定5沉淀厚度()506清孔后泥浆指标泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度为1720s。b、二次清孔第二次清孔由于安放钢筋笼及导管准备浇筑水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底产生新碴，待安放钢筋笼及导管就序后，采用换浆法清孔，以达到置换沉渣的目的。施工中勤摇动导管，

32、改变导管在孔底的位置，保证沉渣置换彻底。因此待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉碴厚度在设计范围以内后，进行二次清孔完成，立即进行水下混凝土灌注。 （8）、钢筋笼制作吊装 钢筋骨架制作：钢筋笼骨架在钢筋棚内分节制作。 a.采用胎具成型法：用槽钢和钢板焊成组合胎具，每组胎具由上横梁、立梁和底梁三部分构成。上横梁和立梁分别通过插轴、角钢与底梁连接，并与焊在底梁上的钢板组合成同直径、同主筋根数、有凹槽的胎模。每个胎模的间距为设计加劲箍筋的距离，即按每节钢筋骨架的加劲箍筋数量设立胎具。将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋，全部焊完后，拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，

33、然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固， 最后安装和固定声测管。 b.钢筋骨架保护层的设置 绑扎混凝土预制块：混凝土预制块靠孔壁的一面制成弧面，靠骨架的一面制成平面，并有十字槽。纵向为直槽，横向为曲槽，其曲率与箍筋的曲率相同，槽的宽度和深度以能容纳主筋和箍筋为度。在纵槽两旁对称的埋设两根备绑扎用的 U 型 12号铁丝。垫块在钢筋骨架上的布置以钻孔土层变化而定，在松软土层内垫块应布置较密。一般沿钻孔竖向每隔 2 米设置一道，每道沿圆周对称的设置 4 块。 钢筋骨架的存放、运输与现场吊装 a.钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加劲筋与地

34、面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。每组骨架的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。 钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等；采用人工抬运时，应多设抬棍，并且保证抬棍在加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入，各抬棍受力尽量均匀。 b.钢筋笼入孔时，由吊车吊装 在安装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。钢筋笼长度大于6m时，应采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后徐徐下放，不宜左

35、右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍则停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。 第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋骨架临时支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，连接采用挤压套筒连接。连接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致：先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头，接头位置必须按 50接头数量错开至少10d 连接。接头焊好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高。骨架最上端的定位，由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的

36、定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上。钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。钢筋笼定位后，在4 小时内浇筑混凝土，防止坍孔。 （9）、水下混凝土灌注钻孔桩水下混凝土拌制在搅拌站集中拌制，混凝土运输车运输，导管法灌注，导管直径根据钻孔桩直径选用，一般为25cm30cm。1）灌注准备:在清孔过程中，对各类设备进行检修，备足原材料。导管使用前，进行试拼和试压试验，试压压力为孔底静水压力的1.5倍。2）水下混凝土材料：粗骨料选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石，也可采用碎卵石，不宜采用砂岩碎石。细骨料选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低

37、、空隙率小的洁净天然河砂，也可选用专门机组生产的人工砂，不宜使用山砂，不得使用海砂。水泥采用P.O 42.5普通硅酸盐水泥。水下混凝土坍落度1822cm，运输、灌注过程中无显著离析、泌水现象。强度等级不低于设计要求，水下混凝土标养护试件强度必须符合设计强度。3）水下混凝土灌注方法安装导管并放入钻孔内，导管下口离孔底约40，上口与储料斗相连，储料斗的容积不小于3m3。确保首批混凝土灌注后导管埋入深度大于1米。导管安装后，再次探测孔底沉渣厚度，如超过设计要求，则进行二次清孔至合格为止。混凝土运至现场时，检查混凝土的和易性、坍落度，如不符合要求，则进行二次拌和，二次拌和后仍不符合要求的，混凝土不得使

38、用。水下混凝土灌注在过程中，经常用测绳探测孔内混凝土面的标高，及时调整埋管深度。导管埋深控制在26米内，采用25t吊车或钻机自带起吊设备提拔导管，砼灌注速度不得太急以防钢筋笼上浮。水下混凝土灌注连续进行，中途不得中断，并尽量缩短拆除导管的时间。当导管内混凝土不满时，可徐徐灌注，以防产生高压气囊压漏导管。为防止灌注过程中发生坍孔、缩孔，要保持孔内水位高度。为防止钢筋骨架上浮，混凝土顶面距钢筋骨架底部1米左右时，应减慢混凝土的灌注速度。混凝土顶面上升距钢筋骨架底部3米以上时拔除导管，使导管底口高于钢筋骨架底部2米以上后，再以正常速度灌注砼。水下混凝土浇筑面应高出桩顶设计高程0.5m-1.0m，超灌

39、的桩头在浇筑承台前凿除。灌注将结束时，核对灌入的混凝土数量，以确定所测混凝土顶面高度是否正确。混凝土灌注完成后强度达到2.5Mpa，可拆除护筒。岩溶处理施工必须按照设计要求进行施工，总体方案是对于桩基础，采用抛填片石粘土、钢护筒跟进等方法处理溶洞，然后顺利灌注完。在岩溶处理时，必须向监理工程师报检，并应邀监理工程现场旁站，留存好影像资料和碴样。桩基成孔和扩大基础开挖至设计位置后，必须报设计院地质核查专业工程师确认，在工程师同意下方可进行下一道工序施工。在施工过程中，如地质情况与设计不相符合，及时报地质工程师。桥梁钻孔桩必须明确每根桩的施工处理措施和预估工程数量，岩溶处理专项施工方案必须报监理、

40、设计和业主单位审批，经审查方案切实可行后方可进行岩溶处理施工。5.2.1.3冲击钻孔施工工艺若松柏山水库特大桥1#-19#桩基旋挖钻试钻时，地质条件不容许，则全部采用冲击钻孔桩灌注桩施，冲击钻孔桩基施工作业流程如图5.2.1.3-1。（1）施工场地平整和钻孔桩定位钻孔前利用挖机将桩位处平台进行平整，保证场地坚实平整，必要时进行卵石混合料填筑处理，然后铺垫枕木作钻孔平台。场地整平后，利用全站仪放出各钻孔桩孔位中心桩，并在四周设置护桩。图5.2.1.3-1 钻孔桩施工工艺流程图（2）钢护筒制作和埋设钢护筒采用10mm厚钢板制作，钢护筒内径大于桩径20cm。为便于泥浆循环，在护筒顶端设高40cm、宽

41、20cm的出浆口。护筒高为46m（具体长度根据地质情况而定），桩位处地质较差时护筒埋置适当加高。护筒顶端宜高出原地面0.3m，护筒采用机械压入地层，确保在钻孔过程中，不塌陷、不漏浆、不漏水，并注意调整护筒的位置、垂直度。护筒埋设后再次核对桩位，桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。钻孔桩成孔质量验收标准如表5.2.1.3-2。表5.2.1.3-2 钻孔桩允许偏差表序号项 目允许偏差检验方法1护筒预埋位置50mm测量检查倾斜度1%2孔位中心群桩100mm单排桩50mm3倾斜度1%（3）泥浆制备 泥浆循环池由制浆池、沉淀池、泥浆池组成。为避免泥浆对周围环境的污染，在钻孔过程中，对沉淀池中沉碴及灌

42、注混凝土时溢出的废弃泥浆，随时用汽车运至指定弃土场。泥浆选用水化快、造浆能力强的优质粘土制作，造浆用优质粘土（塑性指标大于25，粒径小于0.074mm，粘粒含量大于50%）。冲击钻孔时泥浆比重不超过1.3。（4）钻机就位钻机就位前，对钻机和各项准备工作进行检查，包括场地布置、钻机机座铺垫的枕木平整度、泥浆池设置和泥浆制备、水电供应等。钻孔桩机采用拖拉就位法，拖拉采用铺垫枕木上安钢轨作滑行道。将拼装好的钻机拖拉就位后，钻头对准钻孔桩位。（5）冲击钻孔开孔前先在泥浆池里备足泥浆，开钻前用泥浆泵向孔内注2m深泥浆；钻头对中就位下落前，向护筒加入适量粘土块，用冲击十字形钻头以小冲程反复冲击造浆。根据不

43、同的地质，调整好钻头的冲程冲击。在粘土层时，采用中冲程(1.02.0m)冲击；在漂石和硬岩层时，采用大冲程(2.04.0m)冲击。冲击钻进时，机手要随进尺快慢及时放主钢丝绳，使钢丝绳在每次冲击过程中始终处于拉紧状态。在任何情况下，最大冲程不宜超过6.0m，为正确提升钻锥的冲程，在钢丝绳上做长度标志。钻进过程中，保证钻机架底座水平，护筒中心、钻头中心和起重滑轮缘必须在同一竖直线上，并经常检查校正。加强对桩形、成孔情况的检查，经常检查钻头尺寸和连接装置，及时更换钻头或补焊磨损部分，确保成孔质量。钻孔作业连续进行，不得中断。因故必须停钻时，孔口加盖防护，并将钻头提出孔外，避免塌孔埋钻，影响工期。经常

44、对泥浆进行试验检测，随时补充损耗、漏失的泥浆，保证钻孔中的泥浆稠度和泥浆水头高度，防止发生坍孔、缩孔等质量事故。（6）成孔与终孔在钻进过程中，事先绘制孔位处的地质剖面图，以供对不同土层选择适当的冲程、泥浆比重等作参考。每钻进2m(接近设计终孔标高时，应每0.5m)或地层变化处，在出碴口捞取钻碴样品，以供确定终孔标高。在成孔过程、终孔后要对钻孔进行阶段性的成孔质量检查，采用专用检孔器进行检验。重点检查孔径、嵌岩深度和孔底岩石是否发生变化，若有与设计不符之处应立即通知设计单位进行处理。（7）清孔当钻孔深度达到设计要求并经监理工程师成孔检查验收后，立即进行清孔，以免间隔时间长，钻渣沉淀，造成清孔困难

45、。清孔采用换浆法，注入净化泥浆(相对密度1.03-1.10，粘度17-20s，含砂率2%，胶体率98%)置换孔内含渣的泥浆。清孔时注意保持孔内泥浆面的高度，及泥浆比重是否合适，防止坍孔、缩孔。当从孔内取出的泥浆(孔底、孔中、孔口)测试值的平均值与注入的净化泥浆相近，实测孔底沉渣厚度不大于设计和规范要求时，放入钢筋笼进行水下混凝土灌注。（8）钢筋笼的制作与安放钻孔桩的钢筋笼在钢筋场集中下料，分节制作，钢筋笼接长采用螺纹套筒连接。平板车运输到墩位处用汽车吊机钻机配合起吊安装。钢筋笼所用钢材要有产品合格证和现场抽检复查资料，并满足有关规范要求。制作时主筋接头按规定错开。钢筋笼加工确保主筋位置准确。钢

46、筋保护层要在钢筋笼外侧焊接耳环筋代替。钢筋笼安装时用专用的起吊工具卡起吊，避免钢筋笼起吊变形过大。钢筋笼采用汽车吊安装入孔，钢筋笼吊起后，检查钢筋笼的垂直度及外型轮廓，平稳垂直放入孔内，切忌碰撞孔壁。下放过程中，注意孔内水位情况，如发生异常，马上停止，检查是否坍孔。安装到位后及时固定，防止脱落，并采取有效措施防止钢筋笼在混凝土灌注过程中上浮。钢筋笼采用2m一道加强箍加强，且主筋与加强箍全部焊接，防止吊装变形。钢筋笼制作时，在骨架外侧设保护层，焊接耳筋于主筋上，沿桩长每隔2米左右设一道，横向圆周不得少于4个。钢筋骨架质量验收标准如表5.2.1.3-3。根据设计要求，桥梁钻孔桩均须设置声测管。沿箍筋四周等间距布置4根声测管，管身材料采用573.5mm钢管，长度6m，接头处采用706.5mm的钢套管焊接，检测管下端伸至桩底，下端用钢板封底焊牢；上端高出桩顶面50cm，接头、底端、顶端作防水处理，做到不漏水；在焊接钢筋笼时一并接长声测管，