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1、5.7有砟道岔施工有砟道岔铺设采用原位铺设施工方法，首先铺设底砟，然后人工布枕、吊车配合人工将道岔钢轨件吊装就位，最后再进行上砟整道、精调等，使道岔达到验收标准。5.7.1准备工作1）按设计放出四大桩（岔前、岔心及两个岔尾桩），并在岔内每20m 测设一中心桩。2）仔细验收和清点扣件，对不合格和缺少的扣件及时和厂家联系。3）施工技术人员对平面图和站场设计说明书进行认真审核，确定道岔型号、道岔开向及采用的标准图。4）开展对道岔施工各工序操作人员的岗前安全培训，测量、道岔组装与精整、装卸、运输等特殊工种人员需持证上岗。5）根据确定的道岔施工方案，落实各项施工机具设备，并落实施工便道等临时工程的实施。
2、6）就接口工程施工顺序、施工便道、施工场地等事宜与有关单位做好沟通、协调，划分施工界面，明确各自的工作内容和配合事宜。7）在建设单位统一组织下，按照有关程序和规范要求，对线下工程施工质量、沉降变形观测与评估等事项进行检查和确认，办理相关交接手续。8）根据设计断面计算道砟用量，专人负责指定道砟的卸料位置。5.7.2底层道砟摊铺、压实1）摊铺贮备在施工现场的道砟，人工配合装载机进行摊铺，并用压路机碾压使底层道砟密实度达到设计要求。2）道砟的等级、材质、粒径、级配、颗粒形状和清洁度等符合规范要求。3）应采用压强不小于160kpa的压路机分层碾压，密度不应小于1.6g/cm3，砟面平整度用3m直尺检查
3、，各方向误差不应大于10mm。5.7.4散放岔枕利用人工和吊车配合将岔枕按图纸所示方向及编号逐根吊装摆放到欲铺设道岔位置上，再进行调整，具体操作步骤如下：1）在岔枕吊装就位前，先拉线控制道岔中线；2）确定1号岔枕的位置和方向，使1号岔枕中线与道岔中心线重合，且横向垂直于中心线；3）岔枕间距调整：以1号岔枕为基准，在两端承轨面外侧在道岔全长范围内拉钢尺控制（平行且垂直于1号岔枕，以消除岔枕间距的累积误差），按设计调整岔枕间距，位置偏差不应大于3mm。4）横向调整：以1号岔枕为基准方正岔枕，并与岔枕间距调整配合进行。岔枕定位以直股外侧第一个岔枕螺栓孔为基准拉线确定，岔枕方正应采用两把长尺平行放置，
4、按岔枕间距找正。5）注意在岔枕调整时，严禁用撬棍插入岔枕套管内撬拨岔枕。各方向位置调整安装就位后，应仔细对岔枕间距、方向、水平及预留孔位置等各项指标再核查一遍，确保在误差允许范围内。5.7.5散放扣件岔枕基本调整到位后按照图纸安装道岔扣件普通垫板和滑床垫板。先按照装配号码配齐零部件，再由下至上依次组装垫板，最后整体安装到岔枕对应位置。1）组装道岔扣件垫板时须严格区分不同使用部位的静刚度、左右开向、及安装方向。2）确认钉孔对中，并按标记位置确定内外股摆放方向正确后，才可用螺栓连接垫板和岔枕。3）垫板组装时，应保持岔枕位置及方向不变。5.7.6道岔铺设选择在道岔设计锁定轨温范围内，将道岔落下，铺设
5、道岔。按标准图中钢轨排列顺序从岔头起，按先直后曲，先转辙器后辙岔，由前向后顺序（见下图）散放，将钢轨拨到承轨槽上，然后连接钢轨，并拨正位置。中心桩岔尾1）安放尖轨、基本轨组合件11、2-1，要求对中方正；2）安放辙叉组合件2-4，基本对中，方向也要基本正确；3）铺设1-2、1-3连接轨，轨缝严格按设计预留轨缝值进行预留；4）连接3-1、3-2、2-2、2-3连接轨，轨缝严格按设计预留轨缝值进行预留；5）连接4-1、4-2连接轨，轨缝严格按设计预留轨缝值进行预留。按照道岔图散布扣配件。按以上顺序进行安装，拨正拨顺，然后以直股为基准，用轨距道尺和支距尺量出各部位轨距及曲线支距，对超标的进行调整。调
6、整基本到位后紧固扣件，扣件螺栓采用测力扳手终拧，紧定力矩符合设计规定。5.7.7上砟整道上砟整道是将卸在线路两侧的道砟上到轨道内，并将轨道逐步整修到设计规定的断面形状，达到稳定程度。车辆段根据工程量和现场情况，计划采用人工配合道岔捣固机整道，小型捣固机、人工整道共分三步组织施工。1）第一遍上砟整道第一遍上砟整道的主要目的是补砟、消灭三角坑和反超高，并拨正轨道位置。上砟：将道砟均匀地散布到轨道内。起道：将每节轨道在几个点抬高并用道砟垫实。抬高后的轨面应大致平顺，没有显著的凸凹和反超高。抬高后应同时方正轨枕位置。串砟：轨节抬起后立即向轨枕下面串砟，要求串满串实，没有空吊板。拨道：在上述工作完成一定
7、长度后进行一次拨道，即将线路拨到中心线位置，达到直线顺直，曲线圆顺。拨道前检查要拨的线路地段的轨缝是否合适，必要时应进行调整，以防发生胀轨。2）第二遍上砟整道第二遍上砟整道的主要目的是补砟、匀缝、方枕、串砟捣实，进一步拨正轨道位置。上砟：与第一遍上砟整道相同。匀轨缝：在进行该项作业时须拧松螺旋道钉的螺帽，以便抬道后细方轨枕。起道：将轨道抬高至设计标高，并略加高13mm的沉落量。曲线外股钢轨按规定超高抬够。起道后的轨道前后高低、左右水平均应符合规范要求。细方轨枕：按轨腰上的标志整正轨枕。串砟：钢轨两侧4050cm范围内串满道砟，钢筋混凝土轨枕中间60cm宽的砟面应低于轨枕底面30mm以上。填盒：
8、向轨枕盒内填补一部分道砟，供捣固用。捣固：利用小型道岔捣固机将钢轨外侧40cm、内侧45cm范围内的道砟分34次将道床捣实，使能承受列车通过时荷载。拨道：按照线路中线细拨轨道。拨道前可将轨枕端部的道砟扒开一部分，以减小拨道时的阻力。整道：包括小量的拨道、校正线路平面位置、整修道床、补足轨枕盒内道砟、拍实道床边坡及顶面并使之保持稳定。3）道床最后整修这是轨道工程验交前的最后一次作业，其内容包括：起道：做到与设计纵断面规定的标高误差不超过50mm，-30mm。轨道水平前后高底符合验标规定，轨枕与线路中线垂直，其间距及偏斜误差不大于40mm。找平小洼：使轨面达到平顺。捣固：做到钢轨接头处无暗坑吊板，
9、其他处无连续暗坑吊板。拨道：达到直线远视正直，曲线圆顺。填补轨枕盒内道砟：道砟面比木枕顶面低30mm，混凝土轨枕埋深为150mm，中间凹槽符合规定。整理道床：夯拍道床面，使道床横断面符合设计要求，道床厚度不得小于设计厚度20mm，道床边坡上下边缘整齐并与钢轨相平行。备足道砟，配合机械养护、整道。5.7.8道岔调整用道尺、塞尺等尺具对道岔的支距、密贴、轨距、轨向和水平等进行粗调。1）轨距及支距调整。调整时应以直基本轨一侧为基准，按照先调支距再调轨距的步骤进行，使尖轨检测点支距和导曲线支距允许偏差符合设计要求。通过垫铺调高垫片、精调起平道岔。道岔高低、水平不超过设计限值。滑床台板坐实坐平，垫板与台
10、板的间隙不超标2）密贴调整。调整尖轨密贴和顶铁间隙，确保密贴良好。3）轨向调整。调整直线尖轨的平直度满足组装的要求；曲线尖轨圆顺平滑无硬弯。4）间隔调整。护轨轮缘槽宽度、查照间隔、尖轨非工作边与基本轨工作边的最小间距等须调整到位，不得大于设计允许偏差值。（1）通过垫铺调高垫片、精调起平道岔。道岔高低、水平不超过设计限值。滑床台板坐实坐平，垫板与台板的间隙不超标。(2) 调整侧向轨距调整片，对道岔方向超限点作局部精调。直股工作边直线度符合规定指标、曲股工作边曲线段应圆顺无硬弯。(3) 调整轨距、支距。使尖轨检测点支距和导曲线支距允许偏差符合设计要求。整组道岔调试完毕对弹条螺栓、岔枕螺栓副等进行复
11、拧，复拧扭矩达到设计值。5.8道岔铝热焊接道岔铝热焊前需进行铝热焊型式检验，确定焊接的参数，只有在型式检验通过的情况下才可对道岔钢轨接头进行焊接。焊接时严格按照型式检验的参数进行操作。5.8.1施工流程道岔铝热焊接工艺流程图如下图：5.8.2准备工作5.8.2.1轨道准备采取适当的防护措施，避免钢轨在对接、对正、以及焊接的过程中发生移动。1）测量轨温。将轨温计放在钢轨背光的一侧。2）检查轨缝大小(2730mm)，铝热焊缝距轨枕边缘不得小于100mm。3）轨端锯轨时，不垂直度0.6mm。5.8.2.2钢轨轨头的准备仔细检查钢轨端头，并做好焊接前的清理工作，使其达到铝热焊接所应具备的条件。1）尽可
12、能不要让轨端间隙位于轨枕之上。2）用钢丝刷清洁轨端100150mm。3）焊接区域为轨缝两侧各0.5m的范围。4）轨面如果锈蚀，应在一米范围内清刷。端面手砂轮除锈，避免产生氧化层。5.8.3 轨端对正正确做好轨端间隙的设定，垂直对正和水平对正，并消除钢轨端头间的不等倾斜。1）拆除焊缝前后34组扣件，以便安装钢轨对正架。2）安装钢轨对正架，将各调整螺栓就位（触及钢轨即可，不得上紧调整螺栓）。3）用直尺检查轨端对正情况，按对正架操作程序，松紧相应的调整螺栓对正轨端，轨头、轨腰、轨底均应平直（注意CNTT道岔中尖轨及可动心辙叉钢轨断面做成了1：40的轨顶坡，与国产钢轨焊接对正时无法保证各个面都是平直的
13、，这时应以工作边及轨顶为准）。4）调尖峰将直尺置于钢轨顶面、并以轨缝居中。用楔形垫板在轨缝两侧的轨枕上（胶垫已去除），将轨端上调（轨底的两侧同时打进楔形垫板，以防钢轨侧移）。亦可用对正架调尖峰。尖峰值暂定为2mm，尖峰值需根据现场情况进行调整，即直尺为水平状态时，直尺两端尺下间隙均为2mm，注意不得用直尺一端贴紧钢轨，而另一端翘起4mm的方法来检查尖峰值（这样检测容易忽视两边的钢轨不均匀上抬的因素）。5）重新检查一遍，轨缝间隙、尖峰值、纵向对直、钢轨无扭转。5.8.4 准备砂模1）检查砂模无受潮，无裂纹，无变形，各组件不缺件，状态良好。2）将侧砂模在轨缝处进行摩擦，使其与钢轨密贴，清除浮砂。3
14、）将底砂模置于金属板中，将密封膏挤入底砂模两侧的槽中，将底砂模与金属底板架于轨底，并以轨缝居中，拧紧金属底板的固定螺丝（同时在底板下侧轻轻敲打，以使底板与钢轨密贴）。4）最后一次确认轨端的对正。5）将两侧的砂模装入侧模夹板中，再将侧模置于底板上，并以轨缝居中（有废渣出口的侧模位于钢轨的低侧）。6）套上侧模夹具，注意不要用力过度而夹裂侧砂模。7）将砂模上部开口盖住。8）用封箱泥封堵缝隙，外面再加一层封箱泥进行加固。9）放上灰渣盘在砂模灰渣流出口及夹具螺纹上抹一层封箱泥。在灰渣盘底部，垫一层干砂。10）在轨枕盒内放一块铁板，并撒一层干砂。11）准备两根堵漏棒（在末棍端部包以封箱泥）。5.8.5 预
15、热1）测量并记录轨温。天气寒冷时，如果轨温低于，则应用焊炬加热至37，焊缝两侧应加热范围见下表。轨温两侧各应加热的长度mm 9 15760 910 15 9 910 1220当轨温低于15，则两侧钢轨加热后用毯状物或保温罩予以保温，并在推瘤之后用保温罩扣在焊缝之上保温十分钟。2）安放预热器支架，并调整它的位置，使预热器处于砂模的中央、高低适中。3）氧气及丙烷气压力调节在氧气及丙烷气钢瓶上，将调节器的压力完全释放，使压力表指针归零。将气焊炬的两个阀门完全打开。慢慢地并且完全地打开氧气和丙烷气瓶，利用调节器增大压力，使得丙烷气的压力为0.1MPA,氧气压力为0.35MPA。关掉气焊炬上的两个阀门（
16、此时压力调节完成，如果钢瓶上的调节器不被调乱，则无须再重复此调节过程）。4）火焰调节在砂模外稍许打开焊炬的丙烷阀门，点燃火焰并将丙烷阀门再稍许开大些 。慢慢打开焊炬的氧气阀门，调整两个阀门的开度，直到丙烷气阀门完全打开，而氧气阀门也开到一个适当的程度，使得焊炬的火焰获得一个在约12mm长的焰心（通常为蓝色）。5）将焊炬迅速放在支架上，并将焊炬置于砂模的中央定位，火焰从砂模的两侧均匀地冒出来（若火焰的声音发生改变时，关掉焊炬的氧气阀门，并重新打开约三分之一转）。6）火焰稳定之时，按下跑表计时，kg/m轨预热时间为分钟。7）将分流塞置于砂模边缘进行加热，有刻字的一侧朝向火焰，并使其靠近火焰但不在火
17、焰中。8）不间断地注视整个加热过程，到规定的预热时间，（跑表按停，确认时间，填入表中），将焊炬从砂模中取出，此时轨头，轨腰应为颜色发红。注意不要预热过度。9）将分流塞放到砂模顶部的中央开口处，并用木棒轻轻捣实。10）确认预热问题，先关氧气阀门，再关丙烷气阀门。11）在低温和大风的天气中应采取适当的保温与防风措施。5.8.6 焊药的准备1）检查钳锅不得受潮，无损伤，钳锅内无杂物。2）检查焊药包是否有破损或受潮。揭下焊药编码标签，并将其贴在焊接报表中。3）将自熔塞安在其位（钳锅底部中央）。4）打开焊药包，将焊药倒入钳锅内，用手将焊药搅匀，并将其顶部做成锥形。5）插入点火引信，将钳锅盖上。5.8.7
18、 浇注1）将钳锅放在砂模上，并使其在砂模上居中。2）打开钳锅盖，点燃点火引信，将点火引信插入焊药中（最深为mm）重新盖上钳锅盖（在预热结束后，焊药必须在秒钟之内点燃）。3）手持防漏棒，站在两侧准备堵漏。4）浇注完毕，当废渣停止流入灰渣盘（砂模中流出最后一滴多余钢水）时，按下跑表开始计时。5.8.8 拆模及推瘤1）拆模浇注以后2分钟移去坩埚，灰渣盘。 浇注完成后4分30秒，拆除模板和夹紧装置。用热切凿切除焊头的顶部，推入铁铲中、并清理轨顶面、侧面的封箱泥。将外侧钢柱敲掉。安装好推瘤机。2）浇注以后8分钟开始推瘤。3）浇注完毕后20分钟，打掉浇注棒。5.8.9 热打磨1）推瘤完成后，可以对焊缝进行
19、热打磨，打磨时穿戴好防护用品（防护眼镜、护腿等）。2）焊头温度降至300度以下才能放车通行。3）冷却过程中不得采取浇水等强制冷却的方法。5.8.10冷打磨1）焊头冷却后可进行冷打磨作业此至尖峰应完全消失，经冷打磨后，焊缝外形尺寸应符合设计规范的要求，即钢轨顶面1m长度平直度允许偏差范围为0+0.2mm（凸），内侧工作面为0+0.2mm（凹）,轨底（焊筋）为0+0.5mm（凸）。2）冷打磨作业过程不得出现使钢轨发蓝的现象。3）现场打磨钢轨（含粗打磨与精打磨）采用仿形打磨机，打磨钢轨时必须严格按操作规程进行操作。4）打磨轨底使用棒砂轮，利用打磨架对轨底进行反向打磨，用镜面反照进行打磨质量的检查。5
20、.8.11焊缝探伤1）轨头温度降至40度时可进行探伤作业。2）校准仪器、检查备品、带全记录表、移动电话。3）手工检查：目视。4）用直探头扫查焊缝中心两侧200mm范围。5）全断面探伤扫查。6）按探伤记录表要求做好探伤记录。7）如有伤损，数字仪器需储存波形。8）按铁道部标准TB/T 2658.21要求进行判伤。9）做好探伤记录表格。探伤要求：对焊缝全断面进行检测。断面分4区：1区：轨腰及轨头、轨底延伸部2区：轨底3区：轨底角4区：轨头利用直探头扫查焊缝两侧各200mm范围5.8.12收尾工作1）恢复轨道、道床的原有状态。2）废弃物不得乱扔，收入蛇皮袋中统一处理。3）清理所有设备、机具。4）认真及时填写铝热焊接头焊接记录表。