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1、冲压修边模（Cr12MOV镶块结构）加工制造过程问题分析 现修边模制造加工工艺的调整其目的是为了提高模具的整体制造质量，达到镶块部件的可互换性，做到钳工只装不配少修。但从车间反馈信息来看，还有些许问题要相关部门加强沟通并加以改善。 1：加工质量的控制和提高还是当前的主要问题。NC加工的安装背靠面、销钉孔及镶块热处理后硬料刃口加工，还有定位销孔线切割加工从车间反馈的情况看都不是很好，大多数背靠面还是在钳工配修，镶块热处理后硬料刃口加工尺寸不到位返工情况较多，有部份甚至车间钳工违反工艺纪律在压机上刻修刀口。从部份修边模车间钳工装配来看：以定位销销配好后，有的背靠面有间隙，有的镶块镶接处有间隙。定位
2、销孔线切割加工粗糙，孔径大小不一，还有的只有一个定位销能装上。这说明无论是NC加工还是线切割加工，加工质量控制上都有很大问题，质量控制措施不力。所以要求加工部要把控制加工质量作为长期的一项重要工作来抓，要了解车间的质量反馈并进行分析总结，以便能在实际工作中更好的落实措施加以改善。要贯彻严格执行工艺纪律的重要性，以服务好车间生产为原则，把好质量关。对于现在加工误差较多的加工面一定要要求加工单位在线检测，尺寸合格后才可以下机。如：镶块的背靠面、刃口面、导板面、定位销孔等等。车间也要不断加强质量信息反馈，对加工尺寸不到位的要坚决要求返工，严禁钳工擅自修配。还要加强技术沟通，从源头上保障加工质量的稳定
3、和提高。 2：现在的加工制造工艺流程和原来的比：从确认好修边线到可以试模一般要多花一周左右的时间。有部分修边线展开较复杂的零件，修改确认时间较长的模具，制造进度上和客户要求的周期是一个很大的矛盾。在制造周期很短的情况下为了确保客户要求的进度，车间里试着对加工工艺稍作调整：镶块粗加工时刃口部分不加工，只加工型面和反面让空面。刃口部分热处理完后在线切割加工销钉孔及镶接面时一起加工，也就可以在修边线确认前完成三分之二流程的工作。但实际情况来看普通线切割加工刃口，刃口面质量很差，镶块与镶块镶接后错位的差值已经超出质量要求了，需说刃口加工到位，但还是得靠钳工去磨顺修配了。所以这种工艺上的调整还是不能满足
4、现在的制造工艺要求，看来刃口面最好不要采用线切割工艺，因为哪怕是0.1mm内左右的累积误差也不能满足大多切边间隙的要求。（目前来看只有慢走丝加工是能达到装配质量要求的）另外所有镶块定位销孔及镶接面在线切割工艺步骤流程上，加工压力及质量控制问题突出，每个项目相对集中的加工量及单一的工艺流程制约了车间制造进度。所以对于定位销孔及镶接面的加工还是要通过实践试验寻求工艺突破创新。比如：镶接面半精加工留少余量，热处理后精雕加工；定位销孔热处理前半精加工，后改善镗刀解决硬料孔精镗加工等。 3：现在的模座加工流程是1：以键槽定位为基准加工安装面、背靠面、定位销孔。（导柱孔、导板、三销基准孔没有加工）2：镶块
5、组装上模座以键槽定位为基准进行刃口加工、导柱孔、导板、三销基准孔加工。实际加工过程中发现，镶块安装好后硬料刃口加工以键槽定位为基准，重复定位基准有偏差，只留0.3mm余量的刃口面发生单边偏现象。因位第一次NC加工导柱孔及三销基准孔都没有加工，销钉孔又被镶块覆盖，没有有效部位可以验证反面键槽定位的基准重复定位精度，所以工艺上是不是可以考虑在加工安装面、定位销孔时是不是能把导柱孔也加工到位，这样在刃口加工时应以导柱孔找基准或是以导柱孔验证键槽的重复定位基准精度，以确保多次加工基准中心无误。车间里有套模具因修边线展开复杂，确认时间较长，在原有工艺上有所调整，刃口采用线切割加工，模座上的导柱孔、导板面后来加工（以键槽为基准加工）。镶块按调整后工艺加工装上模座后，发现线切割加工尺寸精度与模座销钉孔匹配良好，但是上下模装配时发现模具刃口整体单边偏达0.5mm之多。 综合上述问题分析，其根源还是在于加工精度的如何保证。理论上NC加工或是线切割加工其机床本身具备的精度是能够满足装配工艺需求的。新工艺、新技术的采用，原有的生产要素组合和生产技术条件就不能适应，在探讨解决问题时，一方面加工单位的相应技术变革及控制加工精度的措施是前提，另一方面根据外部加工环境的特点，从工艺本身出发如何更好的服务于加工生产，寻求相应的创新与改善也尤为重要。 望各部门献计献策，一同推动技术提高。