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1、常见的焊缝缺陷焊缝缺陷的种类很多，在焊缝内部和外部常见的缺陷可归纳为下几种： (一)焊缝尺寸不合要求 焊波粗、外形高低不平、焊缝加强高度过低或过高、焊波宽度不齐及角焊缝单边或下陷量过大等均焊属缝尺寸不合要求，其原因是： 1、焊件坡口角度不当、或装配间隙不均匀。 2、焊接电流过大或过小、焊接规范选用不当。 3、运条速度不均匀、焊条(或焊把)角度不当。 (二)裂纹 裂纹端部形状尖锐，应力集中严重，对承受交变和冲击载荷、静拉力影响较大，是焊缝中最危险的缺陷。按其产生的原因可分冷裂纹、热裂纹和再热裂纹等。 (冷裂纹)指在200以下产生的裂纹，它与氢有密切关系，其产生的主要原因是： 1、对大厚工件选用预
2、热温度和焊后缓冷措施不合适。 2、焊材选用不合适。 3、焊接接头刚性大、工艺不合理。 4、焊缝及其附近产生硬脆组织。 5、焊接规范选择不当。 (热裂纹)指在300以上产生的裂纹(主要是凝固裂纹)，其产生的主要原因是： 1、成份的影响。焊接纯奥氏体钢、某些高镍合金钢和有色金属时易出现。 2、焊缝中含有较多的硫等有害杂质元素。 3、焊接条件及接头状选择不当。 (再热裂纹)即消除应力退火裂纹。指在高强度钢的焊接区，由于焊后热处理或在高温下使用，在热影响区产生的晶界裂纹，其产生的主要原因是： 1、消除应力退火的热处理条件不当。 2、合金成分的影响。如铬、钼、钒、铌、硼等元素具有增大再热裂纹的倾向。 3
3、、焊材、焊接规范选择不当。 4、结构设计不合理造成大的应力集中。 (三)气孔 在焊接过程中，因气体来不及及时逸出而在焊缝金属内部或表面所形成的空穴。其产生的原因是： 1、焊条、焊剂烘干不够。 2、焊接工艺不够稳定，电弧电压偏高，电弧过长，焊速过快和电流过小。 3、填充金属和母材表面油、锈等未清除干净。 4、未采用后退法熔化引弧点。 5、预热温度过低。 6、未将引弧和熄弧的位置错开。 7、焊接区保护不良，熔他面积过大。 8、交流电源易出现气孔，直流反接的气孔倾向最小。 (四)焊瘤 在焊接过程中，熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上所形成的金属瘤，它改变了焊缝的横截面，对动载不利。其产生的原因是： 1
4、、电弧过长、底层施焊电流过大。 2、立焊时电流过大、运条摆不当。 3、焊缝装配间隙过大。 (五)弧坑 焊缝在收尾处有明显的缺肉和凹陷。其产生的原因是： 1、焊接收弧时操作不当，熄弧时间过短。 2、自动焊时送丝与电源同时切断，没有先停丝再断电。 (六)咬边 电弧将焊缝边缘的母材焙化后，没有得到焊缝金属的补充而留下缺口。咬边削弱了接头的受力截面，使接头强度降低，造成应力集中，使可能在咬边处导致破坏。其产生的原因是： 1、电流过大，电弧过长、运条速度不当、电弧热量过高。 2、埋弧焊的电压过低、焊速过高。 3、焊条、焊丝的倾斜角度不正确。 (七)夹渣 在焊缝金属内部或熔合线部位存在的非金属夹杂物。夹渣
5、对力学性能有影响，影响程度与夹渣的数量和形状有关。其产生的原因是： 1、多层焊时每层焊渣未清除干净。 2、焊件上留有厚锈。 3、焊条药皮的物理性能不当。 4、焊层形状不良、坡口角度设计不当。 5、焊缝的熔宽与熔深之比过小、咬边过深。 6、电流过小，焊速过快，焊渣来不及浮起。 (八)未焊透 母材之间或母材与熔敷金属之间存在局部未熔合现象。它一般存在于单面焊的焊缝根部，对应力集中很敏感，对强度、疲劳等性能影响较大。其产生的原因是： 1、坡口设计不良，角度小、钝边大、间隙小。 2、焊条、焊丝角度不正确。 3、电流过小、电压过低、焊速过快、电弧过长、有磁偏吹等。 4、焊件有厚锈，未清除干净。 5、埋弧自动焊时的焊偏。