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1、 A15-6 梁场规划及板、T梁预制方案目录一、预制梁总体概况2二、梁场总体布置2三、板梁预应力台座设计及验算4四、T梁梁场规划7五、存梁区设计8六、场地的接水接电及排水9七、板梁预制施工方案97.1钢筋制作97.2预应力筋的张拉107.3模板制作立模117.4 砼浇捣127.5预应力筋放张137.6预应力筋的封端147.7板梁养护147.8板梁起梁与安放147.9板梁验收标准157.10板梁施工进度安排157.11板梁梁场人员安排15八、T梁预制施工方案168.1 T梁台座及模板168.2 钢筋制作178.3 砼浇注178.4 预应力张拉188.5 压浆、封锚198.6 起吊、移梁198.7
2、人员安排208.8T梁预制进度安排21九、梁预制质量保证措施219.1建立有效的质量保证体系219.2提供有效的技术保障239.3加强施工过程控制23十、施工要点控制27101 板梁预制施工控制要点27102 T梁预制施工控制要点28十一、安全生产保证措施29一、预制梁总体概况本标段预制板梁6961片，T梁363片。规划拟分三个板梁预制场地及一个T梁预制场地进行预制梁生产。板梁均为先张法预应力空心板梁。长度有13m、15m，1622m，其中20m板梁2544片，22m板梁2827片，钢绞线采用17标准型-15.2-1860 钢绞线。采用硬塑料管将失效范围的预应力筋套住，使预应力筋与混凝土不产生
3、握裹作用。预应力施加采用张拉力和伸长量双控法控制，张拉控制应力采用k=0.75by 。混凝土达到设计强度以及设计弹性模量的80%后方可放张。放松预应力钢绞线采用对称均匀截断，不得用气割截断钢铰线。预制板梁宽度：中板：0.99m（标准板），边板：1.18m，0.995m，1.060m ，1.155m ，1.245m, (边板不含悬臂端长度）。预制板高度：13m板高度为：0.62m1522m板高度为： 0.9m T梁根据长度分30m、35m、40m、45m四种。其中跨大涨径河一跨30mT梁（含辅道桥27片），跨洞径港河一跨30mT梁（含辅道桥24片）。E匝道跨洞径港河二跨30mT梁23片。跨北泖径
4、河35mT梁一跨（含辅道桥24片）。其余均为陆上桥。T梁统计表端部中部片数30m尺寸150015001750150022035m15001500200015005640m17001500225015003245m170015002500150032 松卫立交E匝道跨洞径港23片30mT梁二、梁场总体布置 根据实地考察，综合考虑，拟将所有预制梁梁场统一规划建于华泖路与新建欣浪路交叉东南侧农田处，占地约80亩，场地位于主线闵塔公路北侧100m左右，桥梁厂作到“三通一平”，即通水、通电、通路，场地平整。场地布置见梁场布置详图。 在场地设三个板梁预制场，一个T梁预制场。梁场附近设拌和站，拌和站设2个H
5、ZS-90型拌和楼及3个HZS-60型拌和楼。60型拌和楼主要提供板梁预制梁混凝土，砼用料斗浇注。90型拌和楼主要用以供应T梁预制及其他结构物现浇砼。预制厂整个范围内必须经过硬化，场地清表平整后，换填40cm砖渣，压路机碾压密实后，对砂石料场、场内施工便道及钢筋加工场地进行重点硬化，浇注C15混凝土20cm。在钢筋存放及加工场地搭设防雨棚，避免雨水锈蚀钢筋，在搅拌楼旁修建水泥筒仓，从而避免水泥受潮，影响混凝土质量。每个板梁预制厂设16t龙门2台，5t小龙门2台。小龙门主要用于砼浇注以及模板起吊运输。大龙门主要用于板梁起吊、装卸等工作。T梁梁场采用2台75t龙门吊外加5t龙门2台配合施工。梁场总
6、体布置图见附图预制场总平面布置图。三、板梁预应力台座设计及验算根据施工工期的安排，梁的生产期预定为13个月，为保证完成施工任务，每个预制厂设计为10道长线台座，横断尺寸为0.25+2.8+2.4*8+2.8+0.25=25.30m，台座长度设计按照每槽5片22m板梁布置，为22*5+1.5*2+1*4=117m。传力柱截面为70*50cm，底板为两层，下层18cm，上层15cm，上层表面为6毫米厚钢板，为防止表面钢板在温度作用下起拱，在台座预埋槽钢固定钢板，槽钢间距1.5m每道。两侧为5号槽钢，台座混凝土标号为C30级。台座施工时对原地面进行清理、整平，按设计要求开挖传力柱、台座基坑，传力柱及
7、台座底铺设20cm垫层。传力柱两端各6m范围内加强配筋，传力墙端部设置1.0m深、纵向2.5m横向贯穿整个断面的防滑墙也称配重，传力柱端部采用5#槽钢厚做接触面。在支承梁顶面每间隔1.5m预埋6cm*6cm*1cm的钢板，用于安装板梁侧模横向斜支撑的铁撑脚。为了加强每道支承梁之间的联系，提高支承梁的横向刚度，减少支承梁之间的横向变形，支承梁钢筋施工时，在支承梁的两侧沿其纵向每间隔8m设置一道横向50cm40cm联系梁，横向联系梁钢筋通长配筋，用C30混凝土一次性完成厚度为18cm，长度为117m的钢筋混凝土底板。在底板顶部预留216200的钢筋,并每间隔1.2m预埋2*6cm*6cm厚1cm的
8、钢板，用于梁底模与底板的锚固及底模的几何尺寸固定。张拉基坑内设置二条轨道用于台车施工时的横向移动，张拉台车张拉能力为600t行程75cm。在主张拉端钢横梁上设置高度为1.5m的钢防护网，防止钢绞线张拉时滑丝翻卷伤及操作人员，在基坑后端设置砖挡墙，防止操作时连接螺杆弹出伤人。传力柱强度验算：依据先张空心板的设计，按最大荷载计算。因此按22m梁的张拉荷载设计，22m板最大采用26根钢绞线，最大压力荷载26194=5044KN，传力柱混凝土采用C40混凝土，则最小受力面积为：5044103N/（23106）Pa =0.219m2。施工时传力柱断面尺寸采用7050cm，则保险系数为0.70.5/0.2
9、19=1.59。传力柱稳定验算：取最不利情况传力柱惯性矩 I=bh3/12=0.7*0.53/12=7.29*10-3m4查表得C40级混凝土Eh=3.3*104MPA由PKP=2EI/L2 可知，当压力PKP等于最大压力荷载5044KN时，传力柱最大稳定长度为L= 2EI/PKP = 2*3.3*104*7.29/5044 =21.8m本预制厂传力柱长117m,中间设立8m设一道横向固定横系梁,截面尺寸为40(厚)*50(宽)cm,满足要求。横梁验算：横梁采用H60焊接成钢箱,通长设置，外腹板采用2cm厚钢板，翼板加焊2cm钢板，并在腹板设20cm一道劲板，截面形式及参数如图： 钢横梁受力验
10、算： 计算按照最不利情况，取边跨跨度2.8m，按照简支梁计算，在台座范围内按分布力施加荷载。Q5044/1.185 =4256KN. 横梁截面参数： A=888 cm2 I431156 cm4 W13474 cm3利用SAP2000建立模型并分析有如下结果：最大受力计算结果： 可以看出最大变形为1.4mml/400=7mm 满足要求。 最大正应力 =M/W=2727*103/（13474*10-6)=202Kpa210Kpa。 最大剪应力 =V/A=2780/0.087=32 MPa =120 MPa 满足要求。从以上分析可知，T梁台座设计满足受力要求。四、T梁梁场规划 T梁生产区布设在整个预
11、制厂的北部靠近华泖路，北面设6m宽钢筋加工棚以及钢筋原材料堆场，预制厂宽30m，长240m。梁场两边各设8m施工便道。梁场内设30mT梁预制台座14个，35mT梁预制台座3个，40m及45mT梁预制台座各两个。T梁顶板宽度1.5m，考虑施工空间，台座间距设计为3.5m。平面布置见详图。 T梁台座根据不同梁长设计，台座平面轮廓与需预制梁底板尺寸相同。中部宽度50cm，端部渐变至70cm。在台座上T梁吊点位置设置底座开孔（30、35m梁距梁端110cm，40、45m梁距梁端115cm）用以梁的后期起吊，预留孔5030cm。在砼浇注时用木方及钢板填充。 由于T梁采用后张法施工，张拉后T梁自重由梁端台
12、座支撑，因此梁端台座需有足够强度刚度以及地基承载力。底座施工前对原地面进行清理、整平，碾压密实达到路基基底处理的要求。台座要求其下层有足够的刚度，并要置于良好的地基上，下沉量不超过2mm。梁区地基首先换填20cm黏土压实后填筑40cm砖渣碾压。为保证梁平面位置的准确性、模板支立和混凝土振捣时梁不发生横向移位，采用混凝土底座。台座主要由5mm厚钢板、混凝土底座及钢筋混凝土基础构成。底座上预埋钢筋用于侧模的支撑和加固两侧底侧模。T梁台座基础宽2m，高度在中部为30cm，端部4m为1m，并对端部加强配筋。台座高度30cm，台座及基础一次浇注，台座预留5cm拉杆孔用于模板固结。具体见附图。五、存梁区设
13、计1、 存梁台座基础在堆场区域内，梁端支承位置地面以下，预埋扩大基础的钢筋混凝土支承梁。板梁堆放高度不超过3层，上层梁与梁之间用方木搁板隔离。梁按不同长度、跨编号，按中、边梁分类进行堆放。存梁台座基础2、行车轨道的延伸及基础设置行车延伸轨道采用C30钢筋混凝土垫梁，预埋M20的地脚螺栓，选用标准轨道钢压板，加垫圈和弹簧圈，板梁区采用用双螺母与43kg/m钢轨联接。 板梁区龙门基础六、场地的接水接电及排水在行车轨道外侧铺设水管及电缆，间隔20 m设置一个水龙头及电箱，台座四周设置排水沟，两端预留排水孔，在两侧基座设置集水坑，采用水泵集中抽排。七、板梁预制施工方案7.1钢筋制作钢筋采用钢筋切断机切
14、断、弯曲机弯制成型，在板梁成型模板内放入箍筋，钢绞线张拉完毕后，底部和肋部钢筋都绑扎成型，放人未充气胶囊（胶囊放入之前应充气检查其密闭性），完成梁顶部钢筋的绑扎成型（包括胶囊固定钢筋）。预应力筋及包裹隔离位置、普通钢筋安放位置必须准确，按照设计要求进行，同时，须做到以下几点：A、钢筋进场应出具质保单，并由试验人员根据规定要求进行取样、试验，合格后方可用于工程之中。B、钢筋进场后贮存时下面应垫垫木，并按不同钢种、等级、规格及生产厂分批验收，分别堆层，并挂牌标识。C、钢筋表面应清洁，油渍、锈蚀、污垢应清除干净后使用。D、下料前钢筋要调正，严格按照设计图纸或技术交底资料下料、钢筋弯制尺寸要准确符合设
15、计及技术交底要求。E、配置在同一截面内的受力钢筋，其焊接接头截面占受力钢筋总面积的百分率为：受拉区不超过50%，受压区不受限制。F、钢筋的规格、型号、尺寸、数量严格按设计要求，表面保持干净顺直，间距和偏差符合规范要求，焊接接头符合规范要求，梁的箍筋与主筋垂直，箍筋转角处与主筋交接点扎牢，绑扎用铁丝向里弯，不得伸向保护层，制模前在钢筋骨架底部和侧部设置垫块，确保钢筋保持层厚度。 G、吊环钢筋必须使用R235钢筋，严禁使用冷加工钢筋。吊环钢筋必须与板梁钢筋焊牢。7.2预应力筋的张拉A、预应力钢筋根据设计要求采用高强度低松驰钢绞线，技术要求应符合预应力砼用钢绞线（GB/T5224-2002）标准的规
16、定，fpk=1860Mpa。B、预应力工艺所采用的工具、仪表必须按照有关规定进行标定与检验。C、钢绞线拉应力控制预应力张拉方法和应力控制应符合设计和规范要求，每根控制张拉力为194KN。预应力钢绞线张拉采用双控，即张拉力控制和伸长量控制。实际伸长值与理论伸长值差控制至6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施后方可继续张拉。张拉程序应严格按照公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）的要求进行，100m台座的张拉总引伸量理论值在扣除锚具变形和钢筋回缩损失后为707mm。根据张拉台座及张拉设备的工作长度断取钢绞线，两端用连接器与张拉台座连接，板梁两端钢绞线隔离长度应严格按图纸要求设置，用
17、20的塑料管，每根钢绞线的工作力两端都应放置缓冲弹簧圈，弹簧圈位置应严格按图纸固定，张拉前所有油表及张拉千斤顶都应按规范进行校验，钢绞线应抽样检测，其中钢绞线弹性模量E必测，Lk*L/E，作为张拉时对应力控制的依据，初张拉时先在被拉端用20t千斤顶逐根吊10k的初应力，然后在主拉端用600t张拉台车缓慢张拉，专人观测油压表和长度标尺的变化。拉至100k后持荷2分钟，回至90k锚固， 部分钢筋绑扎成型砼浇筑前复拉至100%k，预应力筋的松张必须在达到砼的强度和龄期双控要求后进行。先张法钢铰线张拉示意图：该工序必须派专人负责，张拉工序全过程要做好原始记录，并经检验人员验收。D、预应力钢绞线张拉程序
18、张拉程序为：010%k100%k（持荷2分钟）90%k钢筋绑扎100%k，并测量延伸量，做到应力和应变双控。如超出规范和设计，则查找原因，符合要求方可进入下道工序。 7.3模板制作立模 板梁全部采用全新钢模板。钢模板应保证强度、刚度和整体稳定性，能可靠地承受砼浇筑时混凝土的侧向压力，保证构件各部分形状、尺寸和相互位置的正确。先对砼底模和侧模清理，采用龙门吊运模板，用钢尺在模板内侧确定好高度，在底模侧与侧模结合处用泡沫条嵌缝（防底部漏浆），侧模底部用支撑螺栓按间距50cm横向支撑，最后在底模和侧模上涂上隔离剂。侧模顶部应用对拉螺栓间距1.5m进行固定，防止模板顶口宽度发生变化。模板图如下：空心板
19、梁的内模采用充气胶囊，用胶囊固定筋按70cm进行定位，固定筋的底部弯沟与板梁箍筋底部钢筋用22#扎丝扎牢，防止在砼浇筑过程中胶囊上浮，胶囊的安装采用行车与导绳相配合，用空压机进行充气至规定压力，充气过程中必须专人看管，防止充气压力超标或由于胶囊的扭曲而产生的不规则变型，胶囊的抽拔时间根据具体强度情况确定，一般用手按压混凝土出现“轻压不粘，重压不陷，不留手印”情况下，最适合抽拔胶囊。胶囊抽出后，放在胶囊工作区用清水进行冲洗，发现漏气的胶囊应及时进行修补。7.4 砼浇捣混凝土拌和站集中拌制，机动小翻斗车运输，龙门吊提升灌注，插入式振捣器振捣。为确保施工质量，真正做到内实外美，采用分层浇注法，即先浇
20、胶囊以下的混凝土，然后胶囊充气，再浇注侧面及顶面混凝土。从两端向中间同时对称、倾斜分层、一次到顶连续灌注的方法。混凝土施工振捣从两侧同时进行，以防止芯模左右移动，避免振动棒接触芯模，以防止出现穿孔漏气现象。预制板混凝土浇注完毕后，顶面混凝土按要求进行拉毛处理，待砼初凝后盖上养护土工布。浇注过程中应注意以下事项：1 下料要均匀、连续，不宜集中猛投而造成挤塞。2 混凝土的振捣：振捣的时间以混凝土不再明显下沉，无气泡上升，混凝土表面出现均匀的薄层水泥浆为止。3 浇注过程中随时检查混凝土坍落度，严格控制水灰比，以确证混凝土的质量。4 每组梁制作试件五组，一组28天标准养护，其它三组与梁同条件养护：一组
21、用于预应力放张和梁起吊时强度控制、一组用于梁合格强度的控制、一组备用。5 保证板梁的外观质量。在保证混凝土强度的前提下，合理进行配合比设计，及时调整施工配合比，保证混凝土的坍落度和匀质性。加强混凝土的振捣，做到快插慢拔，保证振捣时间和振捣间距。浇筑完毕后对混凝土表面应及时修整、抹平，等定浆后再进行二次抹面，并拉毛，使混凝土外光内实，表面平整度符合规范要求。 7.5预应力筋放张预应力筋放松：砼强度及龄期符合设计要求。砼强度达到设计强度及弹模不小于设计值的80%，同时须满足：当日平均气温t20C时，砼凝期不小于5天；当日平均气温t20C时，砼凝期不小于7天。砼强度具体由试验室通过试块检测确定，填写
22、放张通知单，张拉班接到通知后才能放张。预应力筋松张时不得超过应力控制值的105%k。千斤顶回油要慢，让应力筋慢慢回缩。梁与梁之间的分隔由台座中间二根梁之间开始，用切割机进行分割，然后依据向两侧对称分割。钢绞线的分割由两侧向中央分批对称进行，不得使用电弧切具体见张拉端千斤顶放张示意图：7.6预应力筋的封端清理干净因放张时产生的端头小部分松散混凝土，用符合设计要求的砂浆封口，封口前须对钢绞线进行防锈处理，封口必须密实、光滑、棱角分明，与混凝土色差基本一致。在施工过程中记录好各道工序的施工记录，做到内业与施工同步，真实地反映施工质量。7.7板梁养护板梁采用室外土工布覆盖洒水湿身养护，混凝土养护时间和
23、养护方法按照设计与规范规定执行。7.8板梁起梁与安放板梁钢绞线放张后，切断梁与梁之间的钢绞线，用龙门吊行车吊运到堆场，按长度、桥跨、生产日期进行分类堆放。板梁底部清理干净，不得有止浆条拖在梁底。板梁存梁安放支点正确。高度不超过3层。7.9板梁验收标准A、预制板梁验收标准，根据工程设计图纸及公路桥涵施工技术规范JTJ041-2000相关章节进行验收。B、预制板梁外表轮廓要顺直，表面应光滑，砼颜色一致，不出现明显的施工接缝。C、砼表面平整密实，蜂窝麻面的面积不超过该面积的0.5%，深度不超过10mm，也不得有露筋或空洞现象。7.10板梁施工进度安排本工程预制空心板梁共有6961片。根据总工期要求及
24、桥梁施工先后顺序安排，板梁预制计划从2008年3月初开始生产，2009年4月底结束。按平均每月生产540片速度进行控制。7.11板梁梁场人员安排施工及管理人员见下表：(单个预制厂)施工及管理人员配备表工种人数工种人数管理及技术人员3电工1木工5电焊工2钢筋配料工6机修工1钢筋绑扎工8安全员1泥水工7计量员1张拉工5养护工2起重工6杂工2机械操作工10八、T梁预制施工方案 8.1 T梁台座及模板后张T梁采用墩式台座，为了保证梁下缘砼的密实性，采用侧板包底夹橡胶止浆带，腹板、端头安装附着式振动器。台座设计断面如图： T梁模板采用6mm厚钢板制作。模板的基本构造见下图： 钢模板的拼装、拆除作业均用小
25、龙门进行，作业时要求轻拿轻放，确保模板在拼、拆过程中不被碰伤、变形。侧模与钢底板下缘镶一条橡胶带，并使其凸出钢底板3mm左右以利贴合。侧模接缝：采用镶嵌特制的硬质厚橡胶条止浆。8.2 钢筋制作 钢筋骨架先预制成型，吊装就位。绑扎非预应力钢筋同时埋设波纹管及锚垫板。波纹管用“井”字型钢筋绑扎焊接在非预应力筋骨架上，间距0.7m设一道，波纹管的纵、竖坐标定位误差在规范范围之内。护栏钢筋、桥梁伸缩缝锚固筋应准确预埋，牢固定位。8.3 砼浇注浇注混凝土前，对模板进行全面检查，确保波纹管，锚垫板，喇叭管，螺旋筋等位置准确，定位牢固。同时检查伸缩缝、护栏、接地避雷钢筋、支座等预埋件及预留泄水孔的位置和数量
26、。梁体砼由搅拌站集中拌制，料斗提吊入模。砼配合比在保证强度的同时，砼还应具备良好的和易性和坍落度。梁体混凝土的振捣以附着式振动器为主，插入式振捣器为辅，主要采用侧振工艺。附着式振动器要集中控制，灌什么部位，振什么部位，严禁空振模板。附着式振动器与侧模振动架要密贴，以使混凝土最大限度地吸收振动力。振动时间以24分钟为宜。具体做法如下：混凝土入模，相应位置的马蹄、腹板上的振动器全部开动，混凝土边入模边振动。开动腹板振动器的目的是加快混凝土进入马蹄部位的速度，防止集卡在腹板部位，形成“空洞”。 振动器的振动为间断式：每次开动2030秒，停5秒，再开动。每层混凝土振67次。振动器开动的数量以灌注混凝土
27、长度为准，不空振模板。灌注上翼板混凝土时，振捣以插入式振动器为主，随振随将混凝土面平整。灌注翼板，严禁开动附着式振动器。浇注顺序：马蹄部位马蹄至最上层波纹管范围腹板桥面板。以上四部分砼的浇筑均由两端向梁中部浇注，混凝土的振捣，以振动棒与附着式振动器相配合，在梁的两端布置在马蹄与弯起孔道部位，梁的中部振动器布置在马蹄，腹板以插入式振动棒为主。浇筑完成后，派专人养护。一般天气情况下养护采用覆盖土工布洒水养护。8.4 预应力张拉实测梁体砼强度达到设计要求穿钢绞线，施加预应力，钢绞线切割时用砂轮机切割。钢绞线编束时，消除钢绞线本身扭力后，顺直钢绞线，每隔1m之间绑扎一道扎丝，钢绞线束编号挂牌堆存，钢绞
28、线下应垫1010cm方木，彩条布遮盖。T梁砼强度达到100且龄期达到要求以上后进行第一批钢绞线张拉，张拉采用伸长值及应力双控法，张拉时千斤顶张拉作用线与预应力筋的轴线重合一致。张拉程序：0初应力（0.1con）1.0con （持荷2min）锚固0 张拉注意事项：a.张拉前检查梁体混凝土是否达到张拉强度，锚垫板下砼是否密实。发现有蜂窝、裂缝、露筋、空洞及孔道穿孔等缺陷必须按规定采取相应措施后再进行张拉。清除锚垫板上的混凝土，并检查是否与孔道垂直。b.计算张拉吨位下的钢绞线理论伸长值计算按有关规定执行。c.张拉前对下列数据进行测定，锚口摩阻、孔道摩阻损失、混凝土强度及弹性模量。d.张拉时，应校核预
29、应力钢绞线的伸长值，预应力钢绞线的实际伸长值，宜在初应力为10con时开始量测，但必须加上初应力以下的推算伸长值，并扣除混凝土构件在张拉过程中的弹性压缩值。e. 锚垫板位置及尺寸要求准确，锚垫板必须与预应力管道垂直，预应力钢束张拉后，应在距锚头3cm处切割，用切割机切割。f. 锚具用锚环和夹片使用前应进行硬度试验；千斤顶、油泵、压力表按要求作定期校验标定，每张拉200次或6个月校验标定一次；张拉力按标定曲线取值或按回归方程计算。g. 张拉前认真检查张拉系统，做到安全可靠，千斤顶后禁止站人，并制定详细的安全措施。8.5 压浆、封锚管道压浆在预应力钢筋张拉完成和监理工程师同意压浆后立即进行，砂浆搅
30、拌机拌制水泥浆，水泥浆标号符合要求。压浆前检查、冲洗预应力孔道，并排除积水。灰浆要过筛，储放在浆桶内，低速搅拌并保持足够数量，使每根孔道压浆能一次连续完成。压浆要缓慢、均匀，直至另一端有原浆冒出后封闭。砂浆的制备严格按照设计配合比投料。压浆最大压力控制在0.50.7MPa，顺序由下而上灌注，必须确保预应力管道水泥浆饱满，端头有浓浆冒出后用木塞堵住，并保持0.5Mpa压力，稳压两分钟。压浆完毕后清除锚具表面污物。封端时，先凿毛洗净，布筋立模浇筑砼。8.6 起吊、移梁T梁必须在梁体砼、孔道水泥浆及封锚砼强度达到设计强度后方可进行梁体移运存放，起梁时为保证梁体的稳定性，采用承托式刚性吊具支撑梁体，起
31、梁采用2台75t龙门吊。承托式刚性吊详见下图： T梁起吊承托式刚性吊具示意图8.7人员安排主要劳动力配置表序 号工 种数量备 注1管理人员22木 工153钢筋下料工124钢筋绑扎工105混凝土浇筑工126张拉放张人员47杂工108起重指挥19起重挂钩410起重机操作28.8 T梁预制进度安排T梁预制计划工期为12个月，计划从2008年4月初至2009年3月底全部T梁预制完成。21个台座平均每天预制一片梁。九、梁预制质量保证措施贯彻“百年大计，质量第一”的质量管理方针。在施工过程管理中，加强质量意识的宣传教育，严格按照设计图纸和质量标准、规程、规范进行施工，严把材料设备的质检关、供应商资质审定关
32、，自觉接受社会监督，特别是接受现场监理工程师的监督，以促进工程质量全面提高。本工程质量确保一次验收合格率100，并争创市政金奖工程和国家优质工程。9.1建立有效的质量保证体系贯彻GB/T19002-ISO9002系列标准，从质量策划、合同评审、供应商的评审、材料采购、施工过程控制、检验、测量和试验设备的控制、不合格的控制、文件和资料控制、质量记录的控制到培训、服务等要素着手，在整个施工过程中，形成一个符合国际ISO9002系列标准质量保证体系，给本工程的实施提供可靠的质量保证。（1）建立健全质量管理网络为保证质量目标的贯彻落实，在施工现场实行以总工程师为核心的质量管理网络，在组织体系上建立以项
33、目总工程师、工段技术负责人、操作班组质量员组成的三级管理网络，加强对质量工作的组织领导，强化质量意识。以优质工程为目标，实行工程质量目标管理，明确各部门的工作岗位职责，各项目组配备专职质量员，落实质量责任制，强化质量监控和检测手段。（2） 质量保证体系的运行（1）为确保施工现场质量保证体系的有效运行，结合质量的控制和管理确定质量奖惩制度，确保工程质量达到“优良”标准。（2）按施工技术质量管理要求配备专职的技术人员和质监人员，各施工班组均配备一名兼职质检员，对每道工序都进行严格的质量检验，做好各分部项质量评定。（3）落实技术质量责任制，工程质量的好坏，是各项管理工作的综合反应，项目经理和项目工程
34、师对工程质量全面负责，各班组确保工序施工质量。（4）建立质量奖罚制度，对质量事故严肃处理，坚持“四不放过”：事故原因不明不放过、不分清责任不放过、没有改进措施不放过、事故责任人和员工没受到教育不放过。（5）材料进场后对其品种、规格和性能会同现场监理工程师或业主代表认真检查验收，杜绝不合格产品用在工程上。（6）严格原材料和使用工具的质量控制，本工程中所采用工具、加工设备和材料等必须严格质量控制程序，并具备相应的质量保证书。（7）严格进行施工工序和过程控制，项目部要进行周密的安排，避免工序交接的紊乱和相互影响。（8）实行质量管理的事前、事中和事后控制，重点强调事前控制，加强事中控制，做好事后控制。
35、（9）认真接受现场监理和业主代表的监督，对他们提出的各种质量问题，及时安排人员整改。（10）实行质量岗位制，严格执行“三检制度”，即自检、互检、专职检查，班组在分项工程施工完毕后，必须进行自检和互检，并评定分项工程质量等级。没有自检、互检或自检不合格者，专职质量员不予核验质量等级，不准进行下道工序施工。（11）实行质量跟踪检查。施工现场设有专职质量检验员，发现问题，及时指导操作工人分析原因，找出薄弱环节，制定对策，达到以预防为主的目的。（12）实行质量否决权和质量奖罚制度，贯彻质量奖惩制度，将施工质量和个人经济收入挂钩，增加施工人员的质量意识。（13）如果现场发生重大安全、质量事故，我方将按照
36、有关管理部门的规定以最快的方式，将事故的简要情况向有关部门报告，并将事故的详细情况速报监理工程师、招标单位和市各级有关主管部门。（14）全面开展QC小组活动，对技术复杂、施工难度大、容易发生质量通病的项目，经常组织工程技术人员和有经验的工人进行技术攻关，减少或消灭质量通病。（15）积极推广应用新工艺、新材料、新技术和新设备在本工程中的应用，提高本工程的施工技术含量，确保工程质量。9.2提供有效的技术保障A、施工前，组织技术人员认真会审设计文件和施工图纸，切实了解和掌握工程的要求和施工的技术标准，如有不清楚或是不明确之处，及时向业主或设计单位提出书面报告。B、组织施工人员认真学习施工方案，做好开
37、工前及各部位、工序正式施工的技术交底工作，使各施工人员了解和掌握所要施工的工程部位、工序的施工要求、施工工艺、技术规范、重点部位施工要点，做到心中有数，确保施工操作的准确性和规范性。C、配齐满足工程施工需要的人力资源。有针对性地组织各类施工人员学习有关操作规范和进行必要的施工前的岗位培训，以保证工程施工的技术需要；特殊工种作业人员须持有效上岗操作证；工程施工的技术人员、组织管理人员必须熟悉本工程的技术、工艺要求，了解工程的特点和现场情况，以确保工程施工过程的正常运转。D、配齐满足工程施工需要的各类设备。自有设备必须经检修、试机、检验合格后方能进场施工。E、做好测量、复核和检验工作。确保测量工作
38、的准确无误，并做好测量原始记录以及相关资料的保存归档工作。9.3加强施工过程控制9.3.1设备、材料控制（1）对施工中各类测量仪器、试验设备，如称量、张拉等设备，须按规定做好计量检定工作，并在使用的过程中，随时发现掌握可能出现的偏差，以保证计量设备的准确。（2）把好原材料的质量关，凡使用在本工程中原材料、工具和设备都须经过认证的合格产品或推荐使用的合格产品，到施工现场须进行严格检验，并具备质保单和试验技术资料等。（3）按照规范要求做好各类原材料、工具、混凝土、焊接件、机电设备等的抽检和复检工作，确保各种试验的时效性和准确性，用数据和分析图表配合和指导现场施工质量。做好各种材料的质量记录和资料的
39、整理和保存工作，使各种质量证明、合格证（单）、验收单和试验单据等齐全，确保其完整性和可追溯性。9.3.2测量控制（1）本工程中所用的测量仪器均登记注册，且有权威检验机构出具的有效签订证书，在使用前仔细检查，确保仪器的各项指标均合格。对于超过鉴定日期的仪器应当送到相关部门重新鉴定，当获得新的有效地鉴定证书后方可投入使用，所有仪器的鉴定证书（复印件）将归入资料内。（2）在测量施工中对仪器的搬运操作需小心谨慎，严禁碰撞及猛烈震动，一旦发生上述情况需马上停止该仪器的使用，并对其进行检查或送至有关部门校正后才可投入使用。（3）测量过程要保证方法正确，并要有校核措施。要按照规范的要求保证测量方法和计算数据
40、的正确性。9.3.3工序交接检验及质量控制A、按照ISO9002质量体系运行模式的标准及我质量标准，做好每道施工过程控制工作。 B、加强自检，互检工作，实行三级（班组、项目组、监理）检验制度，由班组填自检单，项目部检验，然后报监理验证签字。做好上下道工序验收，只有上道工序通过验收后方可进行下道工序施工。工序检验见下图：9.3.4砼外观质量保证措施砼结构的外观质量同样是质量管理的一项重要内容，必须采取措施注意保护好成品砼结构物免受破坏外，包括维护保养、悬挂警示标志等，与此同时，还必须及时做好结构物拆模后的外观修整工作，以真正做到“外美内实”。 1）过程控制从模板体系的设计、加工与安装、钢筋绑扎、
41、混凝土原材料及配合比、混凝土浇筑、养护和修补等全过程采取有效措施加以控制，以保证混凝土的外观效果，抓好全过程各个工序的控制。2）模板质量控制模板设计充分考虑在拼装和拆除方面的方便性，支撑的牢固性和简便性，并保持较好的强度、刚度、稳定性及整体拼装后的平整度。模板拼缝部位、对拉螺栓和施工缝的设置位置、形式和尺寸必须经监理工程师认可。根据构件的规格和形状，合理选用不同的模板材料，配制若干定型钢模板，以便周转施工所需。钢模板内表面均应进行抛光处理，以保证混凝土表面光洁度。模板制作应几何尺寸精确，拼缝严密，材质一致， 模板接缝处理要严密。模板接缝可用油膏批嵌，外侧用发泡条封闭，以防漏浆。模板脱模剂应采用
42、吸水率适中的专用脱模剂。3）钢筋工程质量控制所有钢筋应清除表面锈斑，防止污染混凝土。绑扎钢筋的铅丝应折向钢筋骨架中间，防止因铅丝折向外面露出表面后锈蚀污染混凝土表面。混凝土保护层垫块采用砼垫块，均匀、统一地布置，以保证保护层的厚度。4）混凝土原材料和配合比控制A、配合比：在材料和浇筑方法允许的条件下，应尽可能采用低坍落度和水灰比，以减少泌水的可能性。同时控制混凝土含气量不超过1.7%。B、原材料：粗骨料（碎石）：选用强度高、连续级配好、同颜色、含泥量低和不带杂物的碎石，要求定产地、定规格、定颜色。细骨料（砂子）：选用中粗砂，不得含有杂物，要求定产地、定砂子细度模数、定颜色；外加剂：可改善混凝土
43、物理和化学性能，要求定厂定牌、定掺量。对首批进来的原材料经监理取样复试合格后，应立即进行“封样”，今后进场的每批来料均与“封样”进行对比，发现有明显色差的不得使用。在混凝土的生产过程中，一定要严格按试验确定的配合比投料，不得带有任何一点随意性，并严格控制水灰比和搅拌时间，随气候变化随时抽验砂、碎石的含水率，及时调整用水量。5）混凝土浇筑质量控制首先要落实施工技术保证措施、现场组织措施，严格执行有关规定规范化地操作。合理调度搅拌送料时间，经常测量混凝土的坍落度，严格控制在经批准的设计配比范围内。严格控制每次下料的高度和厚度，保证分层厚度不超过30cm。振捣方法要求正确，不得漏振和过振，可采用二次
44、振捣法，以减少表面气泡，即第一次在浇注时振捣，第二次待混凝土静置一段时间再振捣，一般在第二层浇注之前进行，而顶层一般在0.5小时后进行第二次振捣。严格控制振捣时间和振捣棒插入下一层混凝土的深度，保证深度在5-10cm，振捣时间以混凝土翻浆不再下沉和表面无气泡泛起为止，一般为15秒左右。6）养护控制措施为了避免和减小清水混凝土表面色差的形成，抓好混凝土早期硬化期间的养护十分重要。清水混凝土构筑物的拆模应在48 小时之后拆除，并应满足砼强度对拆模的影响。模板拆除后其表面养护的遮盖物不得直接用草垫或草包铺盖，会造成永久性黄颜色污染，应采用土工布严密覆盖来养护。养护时间一般不得少于两周。十、施工要点控制101板梁预制