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1、,生产安全现场管理,现场6S管理,现场管理与改善,整理、整顿、清扫、清洁、素养、 安全,现场管理与改善,当今公认产品一流的国家 ？,态度决定一切，细节决定成败。,整理,现场管理与改善,整理(SEIRI) 将工作场所分为必要物品与非必要物品,清除无用的物品，在岗位上只放置必要物品,整理的目的,改善和增加作业空间； 现场无杂物，通道畅通，提高工作效率； 消除管理上的混放、混料等差错事故； 有利于减少库存，节约资金。,整理,现场管理与改善,整理的区分要点：,Must：必须要用的，一定要； Want：想要的，并非一定要。,整理实施要领：,对自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的； 制定要
2、和不要的判别基准； 将不要物品清除出工作场所； 对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置； 每日自我检查。,不良现场,现场管理与改善,现场的不良,不良现场,现场管理与改善,现场的不良,不良现场,现场管理与改善,现场的不良,目录,现场管理与改善,现场的不良,不良现场,现场管理与改善,现场的不良,不良现场,现场管理与改善,现场的不良,目录,现场管理与改善,现场的不良,整顿,现场管理与改善,整顿 前一步骤整理的工作要落实； 放置物明确“3定”原则，定点、定容、定量； 放置物明确“3要素”原则，场所、方法、标识； 物品摆放目视化。,整顿的目的,使工作场所一目了然； 消除寻找物品的时间，有利于提
3、高工作效率； 消除过量物品，提高产品质量； 体现整洁、明朗的工作环境，保障生产安全。,现场管理与改善,整顿的“3定原则” 定点、定容、定量,定点：放在哪里合适 定容：用什么容器、颜色 定量：放置合适的数量,在正确的时间，用正确的容器，在正确的位置，放正确的数量，达到目视化管理的效果,整顿,现场管理与改善,整顿的 “3要素”,场所： 明确物品放置的地方,方法： 规定物品放置的角度,标识： 对物品进行责任人、监督人等标识,形成容易放回原处的状态,体 现 做 好 整 顿 的 现 象 是,整顿,现场管理与改善,清扫的要领 清扫就是通过点检，及时发现日常工 作中许多意想不到的小问题，真正地帮助 我们做改
4、善工作。,清 扫 不 是 扫 除,清 扫,发现不正常,纠正改善,清 扫,纠正改善,清扫,现场管理与改善,清洁的要领 清洁的真意是贯彻执行，就是要进行制度化、标准化、 持续化。,1、将前3S的实施过程纳入到班组日常管理的工作之中 ； 2、创新与改善是保持和提升管理水平的唯一手段； 3、不断追求卓越，创造永无止境的改善； 4、建立一套激励制度，提案制度； 5、制定兼职现场管理员制度； 6、制定考评奖惩制度。,清洁,现场管理与改善,素养的要领,素养的要领在于教育训练与纪律 素养早期也叫教养、习惯、训练与纪律，（以如何彻底贯彻实施教育训练的精神来考量的）。 员工要接受严格的教育训练，最终严守规范与纪律
5、。,素养,现场管理与改善,安全的要领,安全的真意在于尊重生命，排除危险 安全是一切的基础，没有安全就没有一切。,安全,安全实施要领,安全是以如何预知不安全的人、物的因素，并彻底改善来考量的。 1、规定消防通道严禁摆设任何物品，造成堵塞； 2、清除造成危险的全部隐患； 3、对于易发生危险的物品均贴上标识予以区分提示； 4、定期制定消除隐患的改善计划； 5、建立安全检查制度； 6、细化班组安全管理； 7、展开安全管理的教育训练。,现场管理与改善,安全,现场管理与改善,安全隐患识别正确表述安全隐患,表述模式 进行XX活动时，因为XX因素可能导致XX事故发生 例如： 在用砂轮机切钢管时，因无防护眼镜可
6、能导致作业人员眼睛受伤,安全,现场管理与改善,安全隐患识别安全隐患评价,识别安全隐患时应考虑： 发生时间：已发生、正在发生、可能发生 存在状态：正常、异常、紧急 影响对象：人员、设施和产品 事故类别：消防、电力、劳保、交通、财产,安全,现场管理与改善,安全,现场管理与改善,安全隐患整改案例,改善前： 转动传送带裸露在 外， 容易卷 进服 、手套等物品而造成工伤。,改善后： 加上保护盖，对转动带进行隔离， 避免事故产生。,安全隐患整改,现场管理与改善,安全隐患整改案例,改善前： 电线保护盒上部的盖板没有，电线容易被损坏漏电，存在很大的安全隐患。,改善后： 加上电线保护盒上盖，防止因电线外保护被破
7、坏而造成的漏电。,安全隐患整改,现场管理与改善,安全隐患整改案例,改善前： 电线混乱且无保护，存在漏电的安全隐患,改善后：把电线分清捆绑，加大保护装置，避免漏电的发生。,安全隐患整改,现场管理与改善,安全隐患整改案例,改善前： 电线混乱且无保护，存在漏电的安全隐患,改善后：把电线分清捆绑，加大保护装置，避免漏电的发生。,安全隐患整改,现场管理与改善,安全隐患整改案例,改善前： 凌乱的零件区。,改善后： 标识清晰、有序的零件区。,安全隐患整改,现场管理与改善,安全隐患整改案例,改善前： 设备脏乱，标识不清,改善后： 设备整洁，标识清晰。,安全隐患整改,现场管理与改善,安全隐患整改案例,安全隐患整
8、改,改善前： 设备脏乱，标识不清,改善后： 设备整洁，标识清晰。,现场管理与改善,安全隐患整改案例,改善前： 原料随意堆垛，无定置和标识。,改善后： 标识清晰有序。,安全隐患整改,现场管理与改善,安全隐患整改案例,改善前：,改善后：。,安全隐患整改,现场管理与改善,安全隐患整改案例,改善前： 盖板在通道内不清楚。安全隐患。,改善后： 警示清晰，一目了然。,安全隐患整改,现场管理与改善,安全隐患整改案例,改善前： 设备脏乱无警示。,改善后： 整洁清晰。,安全隐患整改,现场管理与改善,安全隐患整改案例,改善前： 生产线纸板随意堆放。,改善后： 专用货架，定置管理。,安全隐患整改,现场管理与改善,安
9、全隐患整改案例,改善前： 设备脏乱，活动部件不清晰。,改善后： 整洁有序一目了然。,安全隐患整改,现场管理与改善,安全隐患整改案例,改善前： 气动工具随意放置，工作台杂乱。,改善后： 工具定置悬挂，工作台整洁。,安全隐患整改,现场管理与改善,安全隐患整改案例,改善前： 无限高标识，随意堆垛。,改善后： 增加限高。,安全隐患整改,现场管理与改善,安全隐患整改案例,改善前： 设施无责任人和管理要求。,改善后： 明确责任人和管理要求。,安全隐患整改,现场管理与改善,安全隐患整改案例,改善前： 凌乱的货架。,改善后： 定置后清楚、明确。,安全隐患整改,现场管理与改善,安全隐患整改案例,改善前： 无定置
10、、无分类、无标识。,改善后： 定置管理。,安全隐患整改,现场管理与改善,安全隐患整改案例,改善前：,改善后：。,安全隐患整改,现场管理与改善,安全隐患整改案例,改善前： 开关缺损。,改善后： 及时修复。,安全隐患整改,现场管理与改善,安全隐患整改案例,改善前： 脚踏开关不清晰,改善后： 位置明确。,安全隐患整改,现场管理与改善,安全隐患整改案例,改善前： 电气控制柜按钮用途不明确。,改善后： 标识清晰。,安全隐患整改,现场管理与改善,安全隐患整改案例,改善前： 生产线上用纸箱随意放置设备。,改善后： 设备定置管理。,安全隐患整改,现场管理与改善,安全隐患整改案例,改善前： 文件柜标识不清。,改
11、善后： 标识清楚。,安全隐患整改,现场管理与改善,安全隐患整改案例,改善前：,改善后：。,安全隐患整改,现场管理与改善,安全隐患整改案例,改善前： 随意堆放。,改善后： 定置管理，通道畅通，拿取方便。,安全隐患整改,现场管理与改善,安全隐患整改案例,改善前：压力表指示不清晰。,改善后： 压力区间一目了然。,安全隐患整改,现场管理与改善,安全隐患整改案例,改善前： 配电柜内脏、乱。,改善后： 整洁、清楚、有序。,安全隐患整改,现场管理与改善,安全隐患整改案例,改善前： 线路凌乱，标识不明确。,改善后： 线路有序、分区明确、警示明确。,安全隐患整改,现场管理与改善,安全隐患整改案例,改善前： 零件
12、随意放置。,改善后： 定置管理，分类明确。,安全隐患整改,现场管理与改善,安全隐患整改案例,改善前： 无防护。,改善后： 增加防护罩。,安全隐患整改,现场管理与改善,亮点及维持管理,现场管理亮点,现场管理与改善,文具形迹管理规范,现场管理亮点,现场管理与改善,电源插座形迹管理规范,现场管理亮点,现场管理与改善,线路集束整理规范,现场管理亮点,现场管理与改善,线路集束整理规范,现场管理亮点,现场管理与改善,现场管理亮点,现场管理与改善,规范管理合理利用空间,现场管理亮点,现场管理与改善,规范管理合理利用空间,现场管理亮点,现场管理与改善,形迹管理规范,现场管理亮点,现场管理与改善,阀轮标识较规范,现场管理亮点,现场管理与改善,安全警示标识较规范,现场管理亮点,现场管理与改善,现场管理亮点,现场管理与改善,现场管理亮点,整洁有序的现场,现场管理与改善,现场管理亮点,整洁有序的现场,现场管理与改善,谢谢,