钢结构部分施工组织设计.doc

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1、第一章 编制依据本施工组织设计主要针对上汽依维柯红岩商用车项目新建厂房一期工程而编制，在整个工程的施工过程中，必须严格按照国家及地方有关规范标准组织施工。本施工组织设计钢结构部分在编制的过程中主要采用的依据和规范有：上汽依维柯红岩商用车项目新建厂房一期工程招标文件（招标编号：G0700210140）；建筑安装工程质量评定统一标准（GBJ300-88）建筑安装工程质量检查评定标准（GBJ301-88）钢结构设计规范（GB50017-2003）；屋面工程施工质量验收规范 (GB50208-2002)门式刚架轻型房屋钢结构技术规范（CECS.102:2002）钢结构工程施工质量验收规范（GB5020

2、5-2001）优质碳素结构钢的钢号和一般技术条件（GB/T699）碳素结构钢（GB/T 700）低合金高强度结构钢（GB/T1591）合金结构钢技术条件（GB3077）碳钢焊条（GB/T5117）低合金钢焊条（GB/T5118）熔化焊用钢丝 （GB/T14958）通用冷弯开口型钢（GB6723）建筑用压型钢板（GB/T12755-9）自钻自攻螺钉（GB/T15865.14 GB/T3098.11）自攻螺栓（GB/T5282-5285）六角头螺栓C级（GB/T5780）紧固件机械性能、螺栓、螺钉和螺柱（GB/T3089.1）钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈技术条件（GB/T1228

3、1231）钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副技术条件（GB/T36323633）手工电弧焊焊接接头的基本形式和尺寸（GB958）埋弧焊焊接接头的基本形式和尺寸（GB986）建筑钢结构焊接规范（JGJ81-2002）冷弯簿壁型钢结构技术规范（GB50018-2002）钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB11345）钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级（GB3323）涂漆通用技术条件（SDZ014）包装储运图示标志（GB191）钢结构防火涂料应用技术规范（CECS24:90）钢结构防火涂料应用技术条件（GB14907）工程建设交工技术文件规定（SH3503-93）钢桁架质量标准（JGJ74.1-

4、90）工程测量规范（GBJ50026-93）钢结构工程施工质量检验评定标准（GB50221-95）混凝土强度检验评定标准（GBJ108-88）建筑施工高空作业安全技术规程（JBJ80-91）建筑机械使用安全技术规范（JGJ33-86）施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-88）建设工程施工现场供用电安全规范（GB50194.93）第二章 钢结构工程概况及施工难点2.1 钢结构工程概况本工程为上汽依维柯红岩商用车项目新建厂房一期工程，工程平面尺寸长为385米，宽为327米，建筑面积约130000平方米。整个工程钢结构部分主要分为肆部分：总装车间钢结构、车驾车间和驾驶室车间钢结构、驾驶室油漆车

5、间和塑料件油漆车间钢结构、架空连廊和落地连廊钢结构。上汽依维柯红岩商用车项目新建厂房一期工程平面图（1）总装车间钢结构：总装车间长386m，宽122m，长度方向柱布置为12m17+1.2m12m17，宽度方向布置为15m424m。由于总长度超过300m，故在总装车间中部采用双柱设置变形缝。为了满足工艺的特殊需要将屋面做成锯齿形。结构最大高度为13.7m，檐口高度为9.750m。总装车间的钢柱采用等截面H型钢，主要规格为H500350，抗风柱采用H350250。屋面横向屋架采用双角钢组成的矩形桁架和三角型桁架。柱间支撑也采用双角钢组成的门形柱间支撑。另外，为方便墙面的连接和加强墙的刚度间隔3.7

6、5m设置H290200或H240200的小钢柱。柱脚采用插入式刚接柱脚。总装车间剖面图（2）车驾车间和驾驶室车间钢结构：车驾车间和驾驶室车间长385.2m，宽122m，长度方向柱布置为12m17+1.2m12m17，宽度方向布置为24m224.8 m24 m2。由于总长度超过300m，故在总装车间中部采用双柱设置变形缝。柱脚采用插入式刚接柱脚。柱间支撑采用双角钢组成的门形柱间支撑。从屋面采用不同的构造分为两部分，一部分压型钢板加通风采光气楼，另一部分为锯齿型物面。车驾车间和驾驶室车间屋顶平面布置图采用压型钢板加通风采光气楼部分厂房檐口标高17.2m，在11.4m处布置32/10T吊车。并且在6

7、.3m处有夹层。该部分采用的柱子截面规格为H800550。屋架采用双角钢组成的上承式梯形屋架。该部分抗风柱采用H500220。车驾车间和驾驶室车间屋顶平面剖面图一锯齿型物面部分檐口高为12.5m，钢柱采用等截面H型钢，其规格为H500350。屋架的形式采用和车驾车间和驾驶室车间相类似的结构。该部分的抗风柱采用H350250或H160160。车驾车间和驾驶室车间屋顶平面剖面图二（3）驾驶室油漆车间和塑料件油漆车间钢结构：驾驶室油漆车间和塑料件油漆车间长204m，宽48m。钢结构主要17.5处的钢桁架及钢梁，屋顶桁架及维护系统。其余部分采用混凝土结构。驾驶室油漆车间和塑料件油漆车间剖面图5.8m处

8、的楼面钢梁，主梁采用H600200的截面规格，次梁采用H300150的截面规格。桁架采用双角钢组成的桁架，桁架高度约为4.3m。（4）架空连廊和落地连廊钢结构 连廊主要是将总装车间、车驾车间和驾驶室车间、驾驶室油漆车间和塑料件油漆车间之间的交通纽带。架空连廊低标高为5.8m，最大标高为11m。落地连廊高12m，落地连廊和一般的墙面维护结构做法类似。架空桁架剖面图落地桁架剖面图2.2 工程材料情况2.2.1 材料选用本工程材料种类较多，数量大，总重约达9435吨。为保证本钢结构工程的顺利实现，在材料的采购上按ISO9001质保体系严格控制，以保证原材料质量。主要部件重量表序 号项 目 名 称重

9、量（T）材 质1钢屋架3179Q235B2钢桁架365Q235B3实腹柱1387Q235B4空腹柱44Q235B5钢梁624Q235B6吊车梁451Q3457柱间支撑284Q235B8屋架支撑832Q235B9屋面檩条1243Q235、Q34510墙面檩条281Q235、Q34511钢走道73Q235B12屋面头沟672Q235B7合计9435钢柱、钢梁、抗风柱、雨蓬挑梁选用Q235B级碳素结构钢,吊车梁选用Q345级，其力学性能和化学成分应符合低合金高强度结构钢（GB/T1591-1994）的规定；支撑、隅撑、拉条材质为Q235B（图中注明者除外）其力学性能和化学成分应符合碳素结构钢（GB/

10、T700-88）的规定。钢材采用国内各大钢厂的钢材，钢材具备出厂合格证，进出厂（场）加工前进行抽查试验。手工焊条应符合碳钢焊条（GB/T 5117）、低合金钢焊条等的相关规定，焊条的型号与母材力学性能相适应；自动焊或半自动焊用的焊丝符合溶化焊用钢丝等的相关规定；二氧化碳气体保护焊用的焊丝符合气体保护焊用钢丝（GB/T 14958）等的相关规定。墙梁、檩条采用冷弯薄壁型钢，采用Q345B钢扎制后热镀锌，其镀锌量不小于275克/平米（双面镀锌量），其质量标准符合通用冷弯开口型钢（GB6723）压型钢板力学性能、工艺性能、涂层性能符合建筑用压型钢板（GB/T 12755-9）的规定。普通螺栓采用C级

11、，符合六角头螺栓C级（GB/T 5780）的规定。高强螺栓采用10.9级高强度螺栓，符合钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副技术条件（GB/T 36323633）的规定。2.2.2 原材料检验程序原材料运抵工厂仓库钢管堆场型钢堆场钢板堆场焊接材料核对质保书核对质保书核对质保书核对质保书清点根数计算重量清点根数计算重量清点根数计算重量清点根数计算重量抽查口径、壁厚及椭圆度抽查断面尺寸直线度抽查长、宽、厚度、平整度抽查外径检查外表面质 量检查外表面质 量检查外表面质 量检查外表面质 量材 料 复 验书面汇总报指挥审批后，投入施工监 理 认 可原材料检验程序2.3 原材料检验方法2.3.1 钢材验收检验工

12、具: 万能试验机、半自动冲击机、布氏硬度机、冲击试样缺口手动拉床、微机CS分析仪、RB-1试块、钢尺、游标卡尺等。检验内容：核对材质证书、炉批号、产品名称、数量、规格、重量、品质、技术条件、主要标志等是否符合要求；检查钢板尺寸、厚度、钢板标记、表面质量；每炉号复验一组机械性能和化学成份。检验过程：钢材到厂后，材料采购部提供一份材料到货清单及检验通知单给质检部。质检部接到通知单后，根据检验内容逐项组织钢材验收；钢材的复验按炉批号分批进行；Z向钢板将组织监理、政府质监部门赴钢厂进行出厂检验，进行事前控制。合格产品：钢材的各项指标符合设计要求和国家现行有关标准的规定。不符合标准的钢材不能使用。合格产

13、品的资料整理、保管：钢材外观及复验检验合格后，填写钢材验收清单，对采购的材料需将产品证书、材料来货报验单、复验报告及材料验收清单由质检部一并整理成册，以便备查。材料来货验收确认后，由仓管员作好验收标记，并按规定进行材料保管和发放。2.3.2 焊材验收检验内容: 检验焊材证书的完整性，是否与实物相符，检验包装情况，焊丝、焊条是否有生锈等现象。检验过程：焊材到货后，材料采购部将焊材到货清单及检验通知单送质检部，质检部接到通知单后应根据检验内容逐项验收，验收合格后填写焊材验收清单。焊材的复验分批次进行，每批焊材复验一组试样。合格产品：焊材的各项指标符合设计要求和国家现行有关标准的规定。不符合标准的焊

14、材不能使用。合格产品的保管：钢材外观及复验检验合格后，送焊材二级库保管，并按规定手续发放。2.3.3 涂料验收检验内容: 检验涂料证书的完整性，是否与实物相符，检验包装情况。检验过程：涂料到货后，材料采购部将涂料到货清单及检验通知单送质检部，质检部接到通知单后应根据检验内容逐项验收。按有关规定按批进行复验，复验应送达国家法定检测机构进行复验，复验采用见证制度，在持见证员证书的监理工程师见证下共同取样送检。只有复验合格的涂装材料才能用于本工程的涂装施工。4、材料的储存保管（1）选取合适的场地或仓库储存本工程材料。（2）钢板、型钢按品种、按规格集中堆放，加以标识和防护，以防未经批准的使用或不适当的

15、处置，并定期检查质量状误解以防损坏。（3）焊接材料应按牌号和批号分别存放在具有适温或干燥的贮藏室内。焊条和焊剂在使用之前按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干。（4）所有螺栓均按照规格、型号分类储放，妥善保管，避免因受潮、生锈、污染而影响其质量，开箱后的螺栓不得混放、串放，做到按计划领用，施工未完成的螺栓及时回收。2.4 工程特点及难点 1、厂房长385米，宽327米，施工战线长，施工区域广，施工人员、机具必须配备充足。2、任务重、时间紧张，厂房施工涉及各个的专业，包括：土建、钢结构、水电、设备安装等。在施工过程中需要各单位紧密配合，相互协调，穿插施工，须投入大量的机具和施工人员。3、厂房中钢结构

16、构件数量多，规格型号复杂，部分构件体积较大、重量较重，要求在加工图深化设计、制作、运输和安装过程中紧密协调配合，且须保证各类构件自始至终保持编号一致，避免错用。4、大型构件由于运输条件限制，需要在工厂内分段制作，到施工现场进行组装，需要合理安排材料及构件进场时间，并安排合适的堆放场地。 5、焊接质量及工艺要求高，对接焊缝要求为全熔透焊接，关键节点焊缝质量为一级。同时，本工程钢结构构件间连接基本采用焊接和高强螺栓连接，应选择合理的施工工艺及顺序并采取有效措施，控制焊接变形及焊接应力，确保焊接钢材在焊接过程中的变形满足设计要求和规范要求。6、测量难点：如需保证桁架梁轴线和标高的正确性。7、整个工程

17、为钢结构与土建相结合，增加了施工的难度。第三章 施工总体部署3.1 施工总体思路根据对本工程系统的分析，我公司制定本工程的施工总体思路为：围绕重点、抓住关键、平行流水、分段施工、精密组织、确保工程质量和施工工期；1、按照建筑物结构特点，为确保主体交叉，平行流水的组织需要，分成、四个区域施工。区：驾驶室油漆车间和塑料件油漆车间区：车驾车间和驾驶室车间区：总装车间钢结构区：架空连廊和落地连廊施工区域划分图2、根据土建单位现场基础施工实际情况，拟定分四个安装队伍，先对二区和三区从建筑物伸缩缝处往两边同时进行施工安装，然后在一区具备安装条件的情况下进行安装，最后安装架空连廊和落地连廊将整个建筑连接为整

18、体。屋面和墙面等维护系统的安装紧跟主体结构进行施工，即主体结构施工一定区域，为维护系统提供作业空间便进行维护系统的施工。3、精心准备与组织，合理安排各工种的进出场时间及施工进度，加强前期的准备工作，在整个过程中投入精兵强将，做到快速启动，高速运行，在较短的时间内保证质量、保证安全的地完成合同规定的各项施工任务。4、构件制作安装的总体方案根据本工程总体施工思路、现场条件及结构特点，结合现有起重、运输设备的能力，在确保质量、安全、工期的条件下，权衡综合经济效益，经过多种方案的优化比较，决定采取方案为：本工程主结构采用的构件形式有：三角形桁架、矩形桁架、H型钢柱，H型钢梁。 主结构的柱子和桁架部分（

19、包括三角桁架、矩形桁架）采用在工厂加工制作，发现场后在现场进行拼装对接成榀。利用拖车运输到位后利用汽车吊进行吊装就位。所有散件、分段构件及成品构件必须在工厂内进行抛丸除锈、涂装底漆，需要焊缝开坡口的部位必须在厂内加工完成。第四章 钢结构加工制作方案4.1 钢结构通用加工制作工艺4.1.1 工程本身的客观要求1、选择合理的切割设备合理的切割设备是保证质量的关键。本工程零件形式多样，要求有不同的切割设备。2、严格控制组装关键尺寸钢结构厂房是一个严密的系统，关键尺寸的超差会导致功能的缺陷。如：桁车梁出现下挠，带有凸缘支座的桁车梁长度出现正公差。3、合适的焊接工艺与焊接设备焊接是钢结构制造的关键工艺。

20、厂房钢结构承受动荷载，对焊接的质量要求较高。合适的焊接工艺与设备是保证焊接质量的关键。4、要有足够的起重能力作为重型的钢结构厂房，构件的规格与重量均较大。构件的倒运，装卸，都需要有相应的起重能力。5、要有丰富的工程实践经验与民用建筑相比，工业厂房有其自己的特点：结构形式相对固定，分项工程专业多而且配合紧密。只有具备丰富的多专业的施工实践经验，才会有预见性，才会多为其他工序考虑。4.1.2 针对工程特点制定相应的措施1、焊接装配工艺方案由于钢结构功能件形位尺寸要求较高，尤其对于吊车梁承受较高强度的震动和荷载，要求高质量的焊接。整个工程制作过程中的技术难点主要体现在以下几个方面：（1）荷载主要作用

21、在吊车梁上翼板与腹板之间的焊缝上，因此，要求保证该处的全熔透焊缝要求，并且保证腹板与下翼板之间的磨光顶紧，即应对吊车梁腹板下端面进行铣平。（2）作为吊车梁的加劲板，要求对其端面进行铣平，以保证与吊车梁上下翼板之间的磨光顶紧。2、机加工艺方案机加工主要是设备和工效问题，由于在本工程中，各吊车梁的腹板下端及吊车梁的加劲板均要求进行铣平，以达到刨平顶紧的目的。针对此工序，常规的加工设备是的12m铣边机进行钢板的刨边铣平。3、表面处理工工艺方案表面处理也是本工程中构件制作的一个重要环节，将采用抛丸-涂漆的方式进行；主要抛丸设备，我们将采用的大型八抛头抛丸机。抛丸性能：可对H型钢及其它型钢和焊接件、钢板

22、等进行除锈工作，门洞尺寸为14002500mm，对于8001500mm的工件可一次通过，清洁度达Sa2.5级；对于12002000mm的工件，二次通过达Sa2.5级，抛丸速度为0.52m/min。抛丸方式：对构件高小于2.4米，宽度小于1.3米的钢构件采用拼装后整体抛丸，对超高、超宽构件采用散件抛丸。4.1.3材料供应工作1、材料采购本工程主要材料应编制采购计划。工程所采用的焊接材料应符合有关的国标要求，并与主材相适应。涂料的牌号、品种、颜色须符合设计和业主要求。2、到货检验对到货的材料核对证书，炉批号，数量规格品质，技术条件，主要标志等是否符合要求。钢材的复验按炉批号进行。不符合材料标准的不

23、能使用。在材料进厂时，要检查其合格证书及炉、批号是否与钢材上钢印号相符；材料进厂后应进行外观检查和尺寸检查，表面无明显锈蚀、麻坑等缺陷，并对原材料进行抽检（进行UT检查，低温冲击试验复查等）。检查合格的材料应做好材质和工程色标，并摆放整齐。3、原材料检验程序彩钢板堆场型钢堆场 原材料运抵工厂仓库钢板堆场核对质保书核对质保书核对质保书清点根数计算重量清点根数计算重量抽查彩钢卷颜色厚度抽查断面尺 寸抽查长、宽、厚度、平整度检查外表面质 量检查外表面质 量检查外表面质 量材料复验清点卷数4、材料的保管及使用材料来货验收确认后，由保管员作好验收标记并按规定进行材料保管和发放，选取合适的场地或包件储存该

24、工程材料，按品种规格分别堆放。并按规定进行材料保管和发放。4.1.4 放样钢结构放样在制作工序质量中至关重要，是决定零件到构件的结构尺寸和安装的精度。因此，在放样过程中，要严格核对施工图，掌握工艺要求。在放样前，应先拟好放样的施工技术措施，以确保放样尺寸的准确无误。1、放样的常规性技术要求（1）放样前应核对施工图、熟悉工艺标准、掌握各部件的精确尺寸，严格控制尺寸精度；（2）度量工具必须经法定计量单位校核，符合计量标准的规定方可使用；（3）放样应以施工图的实际尺寸1：1的大样放出有关节点，连接尺寸，作为控制号料、弯制、剪切、铣刨、钻孔和组装的依据；（4）对施工图中结构及构件的主要节点尺寸要精确计

25、算，保证实样尺寸精度，并应经过认证及校核。 2、确定放样的基准（1）确定料长尺寸时可通过放样的实际尺寸确定料长尺寸；（2）异形件料长尺寸，应通过计算确定。为基准计算料长。型钢弯曲件可按截面的重心或轴心位置（角钢、槽钢翼缘按重心；其他型材按轴心）为基准确定料长尺寸；各施工过程如钢板下料切割、H型钢组合、各部件和零件的组装，构件预拼件组装都需有专业放样工在加工面上和组装大样板上进行精确放样。放样后须经检验员检验，以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸，形位公差、角度、安装接触面等的准确无误。4.1.5 划线和号料在下料前，应详细熟悉样板和样板上的符号标记和号料的数量，并根据零件成型方法确定下料工艺。

26、板材号料应号出基准检查线；号孔应号规孔线；对尺寸较小的板、杆材在不必要数控切割的情况下，采用人工划线、号料。划线、号料人员应做到熟练制作样板、样杆，熟悉样板、样杆上标注的符号和文字含意，搞清号料数量。号料允许偏差值（mm）项 目允 许 偏 差零件外形尺寸1.0孔 距0.5号料后应在零件上注明零件的编号、数量、加工方法等，并应根据零件不同的材质统一采用不同颜色标注。号料应依据施工工艺要求预留切割和边缘加工的余量，以及焊接收缩余量。气割缝宽度：板材或型材的厚度在14mm以下时缝宽2.0mm；厚度在1626mm时缝宽为2.5mm；厚度在28-50mm时缝宽3.0mm。二次号料用气割（包括板材、型材）

27、，每一端留1/2厚度，且不小于5.0mm的余量。刨边或铣端每一加工端应留3.0-4.0mm。机械剪切的零件，其钢板厚度不宜大于12.0mm，剪切面应平整。4.1.6 下料切割包括气割、剪切和坡口。下料切割的主要设备为等离子切割机、火焰多头数控切割机、小车式火焰切割机、卧式带锯床、坡口机、剪板机等。 切割前应用矫正机对钢板或型材进行矫正。对焊接钢板或H型钢还必须进行检验和探伤，确认合格后才准切割。加工的要求应按公司内控标准检验切割面、几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等。材料切割后如有变形应予以整平。切割后构件表面不得存有缺口凹陷。开槽表面精度要求为：全渗透焊接开槽表面粗糙度应控制于100S以

28、下；部份渗透焊接开槽表面粗糙度应控制于200S以下。检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。下料切割的主要的精度要求见下表：下料切割精度要求项 目允许偏差宽度和长度3.0mm边缘缺棱不大于1.0mm垂直度不大于板厚的5%不大于1.5mm型钢端部倾斜值不大于2.0mm坡口角度不大于54.1.7 构件组立组立主要是指H型钢埋弧焊前的点焊定位固定。组立是在自动组立机上进行，组立前应对翼缘板和腹板去除毛刺、割渣，并应进行矫正，由放样人员划出中心线、定位线，待检验合格后才准上组立机进行组立点焊固定。 自动组立机（点焊固定） H型钢组焊一体机H型钢组立的基本要求如下表：项 目允许偏差高 度不大于2

29、mm腹板中心偏移2mm端头平齐3mm顶紧面间隙1.5mm4.1.8 构件焊接钢结构制作与安装工程的连接，必须保证构件的正确结构位置，连接部位应有足够的强度和稳定性，以满足传力和功能要求。1、焊工资格凡从事钢结构焊接的焊工必须经过考试，取得合格证后方可从事焊接工作。合格证应注明施焊条件、有效期限。焊工停焊时间超过6个月，应重新考核方得上岗作业。焊工在施焊前必须确认焊材是否符合焊接工艺评定的规定，复查构件接头质量和焊区的处理情况，如不符合要求，应修整合格后方能施焊；2、焊接材料要求严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块的焊剂，以及已熔烧过的渣壳；焊丝、焊枪等，使用前应清除油污、铁锈；用于焊接的

30、焊条、焊剂，应按技术说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。保护气体的纯度应符合焊接工艺评定要求。低氢型焊条经烘焙后应放入100C-150C保温箱内，焊条由恒温箱取出后，应即置于焊条保温筒内到施焊的时间不宜超过4小时，否则应重新烘焙后再用（烘焙次数不宜超过2次）。手工焊接用的焊条应符合GB/T5117或GBT5118的规定，埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂应符合GB/T5293的规定，CO2气体保护焊用的焊丝应符合GB/T8110的规定。焊接材料型号的选择应与主体金属强度相匹配，当两种不同钢材相连时，在保证可焊性的前提下，宜采用与低强度钢材相适应的焊接材料。规定如下：序号焊材种类焊 材 规 格Q345钢材焊

31、接Q345与Q235钢材焊接1手工焊J507（或E5015、E5016）J422（或E4315、E4316）2埋弧焊H08MnA或H10Mn2H08A3CO2气体焊ER50-6ER50-64包药焊F11-50EF11-50焊缝的焊脚，应按设计规定的尺寸执行。角焊缝的起弧不应在端部，宜距离端部10mm以上；对角焊缝端部不加引弧板的连续焊缝，起落弧点应距焊缝10mm以上；围焊须均匀，在收弧时必须认真填满弧坑，以避免出现弧坑裂纹，严禁在焊道以外的母材表面化引弧、熄弧。多层焊接宜连续施焊，焊道层间接头应平缓。过渡并错开。焊缝坡口和间隙超差，严禁采用填加金属和焊条的方法处理。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自

32、处理，应及时同相关部门报告，待查清原因，订出修补措施后方可处理；焊后的外观须清理干净，超声波检测后方可提交成品检验申请；合格构件须用钢印打上构件编号。3、焊接工艺要求凡首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊接后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺；施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况。经过焊接试件试验合格后，方可施焊；施焊应严格遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外母材上引弧；埋弧焊用的焊剂应与工艺确定的型号和牌号相匹配。埋弧焊主要是对钢柱、钢梁类的型钢焊接。针对如吊车梁等承重荷载较大，制作要求较高的构件，为保证其翼缘板的对称焊接，我们普遍采用船型自动埋弧焊机进行

33、焊接，以保证焊接时构件内部应力分布均匀。 H钢焊接生产线（门型自动埋弧焊） 船型自动埋弧焊机埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度，同时必须注意焊剂质量，特别是焊剂干燥度，H型钢焊后应进行矫正，H型钢的基本质量要求见下表：项 目允许高度截面高度3mm腹板中心偏移2mm翼缘对腹板的垂直度不大于2mm腹板局部平面度不大于3mm扭曲度不大于5mm焊缝质量3级焊缝高度与腹板厚度一样4、焊接检验焊缝检测时按照建筑钢结构焊接规范（JGJ81-2002）、钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB11345）、钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级（GB3323）等级

34、要求进行检测。（1）焊缝的外观检查普通碳素结构钢Q235B应焊接冷却到工作环境温度，低合金结构钢Q345B、Q345C应在焊接24小后进行100%的外观检查。（2）超声波检验A、在设计要求焊缝等级为一级要求的焊缝,按每条焊缝长度100%进行超声波探伤检测。B、二级焊缝按同一类型、同一施焊条件焊缝数量的20%进行超声波探伤检测。C、对除一、二级焊缝外的三级焊缝均应对外观及外型尺寸进行检查。（3）采用的探伤设备序号设备名称产地性能数量1笔记本式数字探伤仪中国检验、检测32普通探伤仪中国检验、检测53磁粉探伤仪中国检验、检测84.1.9 锁口和端头加工为了消除剪切后钢材硬化或产生淬硬层，以保证构件连

35、接接触严密、平整和其焊接坡口的加工质量。钢结构零件边缘加工主要应用于经剪切和气割后的零件，应确保加工的精度。除下料产生的硬化边缘，或经气割、等离子弧切割产生的带有害组织的热影响区，对其边缘加工的基准，主要是要求性能好、精度高，且能保证加工的质量为目的。气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1.0mm的缺棱掉角。钢结构构件的连接，大多选用焊接及高强度螺栓连接，待钢构件加工及检验合格后，用端头铣进行端头铣平加工，加工时应保证尺寸准确。 数控锁口机 双面锁口加工机 数控带锯床 型型钢带锯床4.1.10 构件组装钢结构组装系将

36、制作成的零件（杆件）和半成品，按设计图规定的结构形式组装成成型的结构或构件，然后按规定的连接方法把各零件（半成品）连接成整体。组装工序在钢结构制作过程中对整体结构的质量起着决定性的作用。钢构件的组装工作，必须遵照设计、施工的规范及成熟的工艺技术要求，严格按施工图进行，以确保整体结构的强度和稳定性。钢结构组装前，应按施工图、施工方案及其下料单，清点和检查加工件的材质、规格、数量和加工质量，注意组装顺序，并将组件连接接触部位和沿焊缝边缘每边3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净，控制构件变形量。组装平台及拼装模具应经测平，组装平台平面高低差不应超过4mm（构件精度要求高时尚须调平），并加以

37、固定。构件的组装应在部件的组装、焊接、矫正后进行，以保证构件组装的精度。组装时应防止焊接变形。钢结构拼接的焊接及有关工艺反映设计、组装、焊接和矫正等综合工艺。为了保证焊接结构质量，防止焊接产生应力、变形和裂纹等缺陷，应采取下列综合措施予以控制：(1)焊缝布置的位置宜采用对称，尽量减少焊缝和不等规格或异种钢材相焊，以防止产生焊接应力，导致产生变形或裂缝等缺陷；(2)合理选择施焊顺序，如采用对称法、分段逆向法和跳焊法等措施；(3)增加刚度。用刚性较大的夹具将焊件固定，以增加焊件的刚度，这对减小焊接变形很有效；(4)采取反变形措施。即在焊前进行组装时，先将焊件向与焊接后产生变形相反的方向进行人为的适

38、宜变形，以便达到焊后抵消变形的目的；(5)减少焊接应力的措施。高空作业时，为防止焊接应力的影响，可采用锤击法减小和消除焊接应力。摩擦面平面度1.5mm1.5mm加劲板、定位板位移2mm2mm4.1.11 制孔钢结构制孔方法有两种，即钻孔和冲孔。1、钻孔：一般是在钻床上进行，可以钻任何厚度的钢结构杆件（零件）。钻孔的原理是切削、孔壁损切较小，质量较好。为了确保制孔的质量，应预先在杆件（零件）上冲成或钻成小孔，待结构装配时，将孔扩钻至设计孔径，确保孔壁不受损伤，达到孔壁光滑。2、冲孔：一般冲孔是在冲孔机上进行，一般只能冲削较薄的零件孔，孔径的大小一般不能小于钢结构杆件的厚度。冲孔的原理是应用剪切成

39、孔。因此，在孔壁周围将产生一层冷作便化组成，孔壁质量较差，但效率高。为了确保钻孔精度和质量，采用模钻时均须有放样工放样划线划出基准轴线和孔中心。采用数控钻的，其首次加工品均应在检验员首检合格情况下才准批量钻孔，零件、部件、构件钻孔后均需经检验员检验合格，做上合格标识后才准转序。 4.1.12 矫正钢结构制作工艺流程中矫正是关键的工序，是确保钢结构制作质量的重要环节。为了保证整体质量，必须做好基础工作。矫正工作贯穿钢结构制作的整个过程，从下料前到下料、埋弧焊、组装手工焊等均须矫正，以确保构件的尺寸、质量、形状满足规范要求。制作钢结构的钢材以及构件的矫正一般采用平板机和型钢矫直机矫正。目前本公司矫

40、正的方法主要有自动矫正、火焰矫正等，主要采用设备为H型钢矫正机。 4.1.13 构件表面处理加工后的零件、部件、构件均应按规定进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物、污垢等，并进行表面检查。待构件成品并去净表面后，用抛丸除锈机进行表面除锈处理。我公司抛丸除锈工艺采用美国潘邦公司进口八抛头抛丸机进行构件表面处理，该机械门洞尺寸达到14002500mm，构件一次除锈等级达到Sa2.5级以上。钢结构表面除锈摩擦接合面高张力螺栓接合部份及与混凝土接合面处，因工厂内不予涂装，将在抛丸后进行贴纸保护。对于一些大的构件由于受抛丸设备的限制，采用先散件进行抛丸除锈，然后进行组装焊接。4.1.14 构件的涂装

41、除锈后的构件应立即进行表面清理，并喷涂防锈底漆。钢结构表面应于除锈处理后的4小时内予以涂装作业，超过时限者，构件需重新除锈处理。油漆的要求应按设计规定，油漆的工艺应按作业指导书和相应品种的油漆和使用说明书进行作业，油漆时的环境温度和湿度由温湿度计控制以确保符合相应品种油漆工艺的要求，喷涂的厚度由测厚仪检验控制，每道油漆的厚度应按使用说明书控制。主要采用高压无气喷漆机进行构件高压无气喷涂工艺。油漆后，应由专人按图纸要求做上标识，构件的主要标识有拼装号码，高度基准点，拼装基准中心线，吊点等标记和标识。涂装的漆膜厚度须用膜厚计来量度干膜厚度，凡不符要求的构件均需补修或重新作业，检验合格方可出厂。涂装

42、油漆后，漆膜如发现有龟裂、起皱、垂流粉化、失光或散雾等现象时，应将漆膜刮除，或以砂纸研磨后，重新补漆。4.2 吊车梁的制作工艺4.2.1 吊车梁的工艺方案在本工程中，吊车梁的制作是难点之一，在工业厂房中，钢吊车梁主要承受桥式桁车的轮压，在交变荷载的作用下，吊车梁极易发生疲劳破坏，因此，吊车梁腹板与上翼板之间要求全熔透。吊车梁的主体材料为Q345，焊接性比较良好，在焊接工艺上，将采用先进的埋弧焊不清根工艺，焊缝等级按一级；在铣平工艺上，将主要依靠先进的铣削设备，吊车梁的腹板及加劲板等的刨边将利用无锡阳通生产的12m铣边机进行铣削加工。4.2.2 吊车梁制作的工艺流程如下所示：钢板对接条料切割H型钢组立自检、专检自检、抽检自检、抽检坡口加工腹板刨边自检、专检自检、专检H型钢焊接自检、专检H型钢校正自检、专检附件装配自检、专检附件焊接自检、专检抛丸涂装自检、专检打包发运成品检查 4.2.3 钢板下料1、钢板下料要求（1）对钢柱翼板、腹板采用直条切割机两边同时垂直下料，对不规则件采用数控下料，必须进行对首件的跟踪检查。（2）在进行腹板下料时，对腹板切出上拱10mm，以满足吊车梁制作完毕后上拱而不下拱的要求。（3）腹板下端面应进行铣平，下料时应放机加余量，机加余量考虑为3mm。（4