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1、Q/DZQ163.3-2004目 次前言II1 范围12 规范性引用文件13 术语和定义13.1 一般术语13.2 色漆和清漆 通用术语13.3 涂料涂膜病态术语24 要求34.1 总则34.2 产品的防腐蚀涂层设计34.3 涂装施工要求54.4 检查项目及方法84.5 涂装标注要求94.6 涂漆的操作方法9I前 言Q/DZQ 163.3-2004表面处理 金属除锈为表面处理系列标准之一，本系列标准结构如下： Q/DZQ 163.1-2004 表面处理 金属除锈； Q/DZQ 163.2-2004 表面处理 金属防锈； Q/DZQ 163.3-2004 表面处理 涂装。本标准由大连重工起重集团
2、有限公司标准化委员会提出。本标准由大连重工起重集团有限公司标准化办公室归口。本标准负责起草单位：第二事业部。本标准主要起草人：王国谦、姜文喜。表面处理 涂装1 范围本标准规定了涂装的相关术语定义、涂装施工要求、涂漆操作方法、涂层质量检验等。本标准适用于集团公司产品。本标准不适用于产品设计图样或产品合同技术协议中的特殊要求。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB
3、 2893-2001 安全色GB/T 3181-1995 漆膜颜色标准GB/T 5206.1-1985 色漆和清漆 词汇 第一部分 通用术语GB/T 7231-1987 工业管路的基本识别色和识别符号GB/T 8264-1987 涂装技术术语GB/T 8923-1988 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级3 术语和定义本标准采用 GB/T 5206.1-1985、GB/T 8264-1987的术语和定义，并摘录以下部分。3.1 一般术语涂装将涂料涂敷于基底表面形成具有防护、装饰或特定功能涂层的过程，又叫涂料施工。3.2 色漆和清漆 通用术语3.2.1 涂料涂于物体表面能形成具有保护、装饰或特殊性
4、能（如绝缘、防腐、标志等）的固态涂膜的液体或固体材料之总称。3.2.2 底材；基底涂有色漆（或清漆）涂层或要涂色漆（或清漆）的各种材料，主要指其表面。3.2.3 腻子用于消除涂漆前较小表面缺陷的厚浆状涂料。3.2.4 磁漆施涂后，所形成的漆膜坚硬、平整光滑，外观通常类似于搪瓷的色漆。其漆膜的光泽可变化于有无之间。3.2.5 底漆多层涂装时，直接涂到底材上的涂料。3.2.6 中间漆介于底漆于面漆之间的涂料。3.2.7 面漆多层涂装，涂于最上层的色漆或清漆。3.2.8 漆膜；涂膜涂于底材上的一道或多道涂层所形成的连续的膜。3.3 涂料涂膜病态术语3.3.1 胶化涂料从液态变为不能使用的固态或半固态
5、的现象。3.3.2 结皮涂料在容器中，由于氧化聚合作用，其液面上形成皮膜的现象。3.3.3 气泡涂料在施涂过程中形成的空气或溶剂蒸气等气体或两者兼有的泡，这种泡在漆膜干燥过程中可以消失，也可以存在。3.3.4 针孔一种在漆膜中存在着类似于用针刺成的细孔的病态。它是由于湿漆膜中混入的空气泡和产生的其他气泡破裂，且在漆膜干燥（固化）前不能流平而造成，也由于底材处理或施涂不当（漆膜过厚等）而造成。3.3.5 流挂涂料施涂于垂直面上时，由于施涂不当、漆膜过厚等原因破坏了漆膜表面的表面张力而使湿漆膜向下移动，形成各种形状下边缘增厚的不均匀涂层。3.3.6 咬底在干漆膜上施涂其同种或不同种涂料时，在涂层施
6、涂或干燥期间使其下的漆膜发生软化、隆起或从底材上脱离的现象（通常的外观如起皱）。4 要求4.1 总则涂漆的目的是防止金属锈蚀并赋予产品装饰性、安全性等其它特殊功能。涂漆可根据工艺要求或涂料的特点、构件形状等，采用刷（滚）涂、喷涂、浸涂等施工方法。涂漆应按顺序进行，先涂底漆，再涂中间漆、表面漆。在前一个涂层干燥后再进行后续涂装。涂漆后的表面无论颜色、光泽、纹理、厚度等都应保持一致、平整、均匀。4.2 产品的防腐蚀涂层设计应根据合同、设计图样、产品技术条件、产品（设备）的使用环境等参照表1编制产品的涂装工艺。4.2.1 产品特殊部位及部件的涂漆技术要求4.2.1.1 用高强螺栓连接的摩擦表面，摩擦
7、系数0.35的产品在出厂时，保持一层完整无损的无机锌预处理底漆；摩擦系数0.35时，出厂前需对其表面进行二次喷砂，达到Sa2.5级，经检验合格后涂过氯乙烯可剥漆两层，中间夹一层纱布，以增强可剥性。4.2.1.2 制动器的制动轮圆周表面，试车后涂过氯乙烯可剥漆。4.2.1.3 铆接、螺栓连接件相互接触的表面，在连接前应涂厚度30m40m防锈底漆，所用涂料见表1中A、B类底漆的规定。搭接边缘应用油漆、腻子或粘结剂封闭。4.2.1.4 不封闭的箱型结构内表面，溜槽、漏斗、衬板内表面，平衡重箱内表面、安全罩内表面、涂厚度60m80m防锈底漆，所用涂料见表1中A、B类底漆的规定。4.2.1.5 木制品涂
8、清漆或色漆。4.2.1.6 有色金属件需涂漆时，应先涂锌黄底漆或其它转化型底漆后再涂面漆。4.2.1.7 产品表面要求油漆绝缘时，涂有机硅或环氧绝缘漆。4.2.1.8 铸锻件表面喷砂经检验合格后涂无机锌预处理底漆防锈。4.2.1.9 不易喷砂的薄板、型材，酸洗后需涂产品规定的底漆。4.2.1.10 车辆转向架（侧梁、车轮、轮轴等）如有特殊要求涂清油或清漆一遍。表1涂装类别产品使用环境适用产品及部件范围涂料性能涂层厚度范围推荐涂料品种底漆厚度m涂层总厚度mA类一般使用环境安装在内陆地区的一般产品油漆说明书356080120底漆：H06-2铁红环氧酯，云铁环氧酯面漆：C04-2、C04-42醇酸磁
9、漆B类沿海地区及腐蚀性较强的环境安装在含有盐雾的沿海港口，有一定腐蚀的工业大气等地区作业的机械产品油漆说明书50100150220底漆：H06-2铁红环氧酯， H53-1红丹环氧酯，H06-4环氧富锌，云铁环氧，G06-4 锌黄、铁红过氯乙烯面漆：氯化橡胶，丙烯酸，G04-2过氯乙烯磁漆，G04-9过氯乙烯外用磁漆C类油的环境与油类接触的部位或油介质的箱体、容器等油漆说明书255080160底漆：H06-2铁红环氧酯，云铁环氧，G06-4 铁红过氯乙烯，聚氨酯面漆：G04-6过氯乙烯油箱漆，C54-1醇酸耐油漆，Q04-3硝基耐油磁漆，环氧耐油漆，聚氨酯耐油漆D类高温环境各种在高温环境下需涂漆
10、保护的部件和产品油漆说明书25505085无机锌底漆(400)，W61-32铝粉有机硅耐热漆(300350)，W61-42各色有机硅耐热漆(300)，W61-37各色有机硅耐热漆(300400)E类强腐蚀环境长期受潮水和在潮湿、湿热条件下作业的机械即部件(包括地下管外表面)油漆说明书60195230270底漆：H06-4环氧富锌，环氧沥青中漆：云铁环氧，厚浆环氧面漆：氯化橡胶铝粉，厚浆氯化橡胶，厚浆环氧沥青注 1： D类中可用面漆作为底漆。注 2： E类的底漆厚度包括中间漆厚度。注 3： 具有国际资质的油漆不受油漆树脂牌号限制。4.2.2 不进行涂装的产品部位及部件一般情况下，下列产品部位及部
11、件不涂装：a)与混凝土接触或埋入混凝土部位（或部件）及紧贴耐火材料的部位；b)全封闭的箱型结构件内表面；c) 机械加工滚动、滑动、转动的配合面，工作面，摩檫面等；d） 不锈钢件；e) 钢丝绳、地脚螺栓及底板；f) 电镀表面、有色金属件； g) 塑料及橡胶制品件； h) 钢轨踏面、垫片、法兰内表面； i) 机电配套件装置表面。 4.2.3 面漆颜色要求4.2.3.1 产品面漆颜色应符合顾客要求。用户对产品面漆颜色无特殊要求时，由设计人员按表2、表3选定，并在图样与技术文件中注明。4.2.3.2 产品配管面漆颜色与产品面漆颜色相同；远离产品1m以外的产品配管颜色应符合GB/T 7231-1987的
12、规定。见表4。4.2.3.3 油漆的颜色名称及代号可按中国标准色卡GSB05-1426-2001中的颜色名称及编码表示，也可按油漆商色卡及用户提供的色卡（板）中的颜色名称及代号来表示。4.2.3.4 产品在工作时容易碰撞的外表面，应涂以宽度约100mm与水平面成45斜度黄、黑相间的条纹。如表面面积较小，条纹宽度可以适当缩小，与水平面的斜度可成75，但黄条与黑条每种不得少于两条。具体要求参见 GB 2893-2001。4.3 涂装施工要求4.3.1 施工环境要求4.3.1.1 一般情况下，涂装施工环境温度不得低于10，相对湿度应不大于85%，被涂物表面温度应高于露点3。4.3.1.2 在0以下进
13、行涂装施工时，油漆应在有采暖条件的室内升温后再使用。4.3.1.3 雨、雪、雾天及风力超过4级时，禁止室外施工。被涂物表面如有结露不许施工。4.3.1.4 涂装及干燥过程中，漆膜禁止在烈日下暴晒。被涂物表面温度不得超过60。4.3.1.5 施工区域必须空气流通。涂装及漆膜干燥过程中，周围环境禁止有粉尘及其它飞扬的异物。表2产品类别面漆颜色(GSB05-1426-2001)热轧设备淡绿G02、湖绿BG02、苹果绿G01、中绿G04、艳绿G03冷轧设备淡绿G02、湖绿BG02、苹果绿G01、豆绿GY01、天蓝PB09装卸机械桔黄YR04、桔红R05、中灰B02、棕YR05连铸设备仿绿GY02、苹果
14、绿G01、银白冶金机械、冶金除尘浅灰B03、 苹果绿G01、黑色锻压机械、启闭机淡绿B02、苹果绿G01、湖绿BG02、中绿G04、海蓝PB05矿山设备桔红R05、淡黄Y06、苹果绿G01、豆绿GY01、黑色焦炉机械、煤气化设备苹果绿G01、仿绿GY02、淡海蓝B11、中灰B02工矿车辆中灰B02、桔黄YR04、桔红R05、黑色冶金车辆黑色破碎机械浅灰B03选矿烧结设备仿绿GY02人造板设备湖绿BG02橡胶设备湖绿BG02水泥设备浅灰B03起重机械设备室内豆绿GY01室外桔红R05开口箱体内部浅灰B03或其它颜色司机室、电器室内部象牙Y04司机室、电器室地面浅灰B03耐热银白吊钩、车轮、卷筒、
15、黑色抓斗斗部外侧刃板、黑色配重铁及杠杆系统黑色润滑系统油杯、油咀、消防器材、安全装置、裸露的快速转动器如飞轮、齿轮、皮带轮的轮幅等红色R03表3产品特殊部位的名称面漆颜色(GSB05-1426-2001)油箱、减速机壳体内表面及在其内零件的涂漆面奶油黄Y03等浅颜色栏杆、扶手黄色Y07、Y08或本体色操纵室的顶棚及内壁灰GY09半光操纵室地板铁红R01盖板、走台板、辅板、楼梯板与主机相同外露的快速回转件，如飞轮、皮带轮、联轴器、大齿轮等大红色R03或本体色要求迅速发现的部位，如防险装置的手柄、开关、刹车操纵把、润滑系统的油嘴、标识器表面极限位置的刻度大红色R03表4管路类别面漆颜色(GB/T
16、7231-1987)管路类别面漆颜色(GB/T 7231-1987)稀油压油管深黄Y08蒸汽管铝色稀油回油管柠黄Y05氧气管淡酞蓝PB06干油管棕色R05压缩空气管淡酞蓝PB06水管淡绿G02煤气管中(酞)蓝PB04高压水管大红R03电气管中灰B02暖气管银灰B04下水及粪便管黑4.3.2 施工要求4.3.2.1 涂装时应严格遵守各种涂料对温度、湿度、重涂间隔时间、调配方法等有关规定。4.3.2.2 涂料出现胶化、结块等变质现象，应禁止使用。4.3.2.3 被涂物的棱、角、沟、槽及装配后的阴影部位应预先刷涂，然后再进行整体喷涂。4.3.2.4 在焊后和装配后无法涂漆的零、部件或部位，应在焊接和
17、装配前涂漆。4.3.2.5 两种不同颜色的涂层交界处，界限应明显整齐。4.3.2.6 两个经常拆装的零件，其连接处的油漆接触面应平整，缝线明显，不得出现崩落、界限不分或漆成一片等现象。4.3.2.7 被涂物表面凸凹不平或磕、碰、划、伤等缺陷影响油漆外观质量时，应涂刮腻子，填平、打磨平整光滑后涂漆。4.3.2.8 不密封梁内部需涂漆时，应在形成“”型梁状态时涂漆。4.3.2.9 产品最后一遍面漆原则上应在总装试车合格后进行。4.3.2.10 损坏的漆膜应进行修补，修补面应进行表面处理，与周围的涂层搭接宽度不少于50mm（或损坏面积较小时，修补的面积应比被破坏的面积大一倍以上）。修补应按规定层次进
18、行，补涂部位的颜色、涂层厚度与周围涂层厚度一致。4.3.2.11 涂漆前应对产品不涂装的部位进行遮挡，以防漆雾污染。4.4 检查项目及方法4.4.1 依据产品涂装工艺对产品进行施工及质量控制表面除锈质量按GB/T 8923-1988的彩色照片对照检查；涂料质量指标按油漆使用说明书检验。4.4.2 漆膜厚度施工时，经常用漆膜测厚仪测定漆膜厚度，以便更准确控制干膜厚度。4.4.3 漆膜实干的检查用拇指在漆膜上按，如在漆膜上未留下拇指压出的凹痕，则表示漆膜已实际干燥。4.4.4 外观检查底漆、中间漆不允许有针孔、气泡、裂纹、脱落、咬底、渗色、不盖底、流挂、漏涂等缺陷。面漆平整均匀、色泽一致，主要面上
19、不允许出现流挂和气泡等缺陷。检查方法可用肉眼或五倍放大镜观查。4.4.5 涂层厚度应在每一涂层干燥后测量，全部涂层涂装完后再测总厚度。检查方法：用电磁式膜厚计，每10作为一处（涂层厚度不足10按10计），管路等细长体每3m4m长作为一处，每处测35点。每处所测各点的平均值不低于规定涂层总厚度的90%，不高于120%，每处各点厚度中的最小值不应小于规定涂层总厚度的70%。4.4.6 涂层附着力性能检测附着力检查在漆膜实干后进行。采用交叉法检查：用锋利的刀片或保险刀片，在表面划一个夹角为60o的叉，刀痕要划至钢板；然后贴上专用压敏胶带（宽25mm），使胶带贴紧漆膜，接着用手迅速将胶带扯起，如刀痕两
20、边涂层被粘下的总宽度最大不超过2mm即为合格。4.5 涂装标注要求 在产品设计总图技术文件中，应注明产品涂装相关规定。4.5.1 产品涂层类别a） 整机的使用环境按表2中的涂装类别标注，其标记为：本产品涂装为A类b）产品中有不同于整机涂装类别的部件及部位，也应标注，方法基本同a），但应在涂装类别前注明部件的图号、名称及部位。4.5.2 产品面漆颜色面漆颜色应按GSB05-1426-2001（或GB/T 3181-1995）标注颜色、名称及代号，其标记为：本产品面漆颜色苹果绿G01也可按油漆厂色卡（板）标注，方法基本同前，必要时应注明部件的图号、名称及部位。对面漆颜色种类较多（不易叙述清楚）的产
21、品，必要时也可画出示意图说明。4.5.3 产品涂层厚度按表1及所选用的不同涂料，注明涂层厚度。4.6 涂漆的操作方法4.6.1 刷涂油漆4.6.1.1 刷涂是高压喷涂前困难区域预涂必不可少的步骤。4.6.1.2 刷漆时应根据粘度，合理选用形状、大小、长度合适的刷子。粘度高的用短毛刷。粘度低的用长毛刷。涂刷平面用长毛板刷或圆刷，棱角、沟槽、洞孔用歪把刷。无法刷涂的部位用小型喷枪喷涂。4.6.1.3 刷油漆时，刷子所蘸油漆量约为刷毛长的三分之一，然后按先难后易、先斜后直、自上而下、自左而右的顺序涂刷。4.6.1.4 每一遍油漆的纹理，应与前一道油漆纹理垂直交叉。4.6.1.5 涂刷后或暂时中断刷涂
22、时油刷应在规定的溶剂中摆洗干净。4.6.2 滚涂油漆滚涂油漆与刷涂油漆方法相同。4.6.3 浸涂油漆4.6.3.1 浸涂油漆适于形状简单工件。浸涂时将工件放在油漆槽中浸渍后取出淋干，达到涂漆目的。4.6.3.2 浸涂槽内油漆要搅拌均匀，不用时要放净，短期不用时加入3%5%的溶剂浮在油漆表面以防结皮。4.6.3.3 固化干燥型油漆用做浸涂油漆时应注意和掌握可用时间，防止硬化报废。4.6.4 高压喷涂油漆4.6.4.1 高压喷涂时工作压力应保持在（46）kg/cm2之间。待压力升到定值时，检查高压设备过滤器、软管接头、喷枪等部位有无泄漏现象。4.6.4.2 喷涂时应根据工件大小油漆粘度、温度，合理
23、选用口径不同的喷嘴进行调压试喷。以确定符合涂装质量的粘度、雾化效果和理想的膜厚。4.6.4.3 喷涂时喷嘴与工件之间距离保持在300mm400mm为宜，喷出的漆流尽量垂直于物件表面，手臂以（1012）m/min速度均匀移动。每个喷涂条带应在前一个喷涂条带上重叠三分之一宽度。4.6.4.4 喷涂结束后，用溶剂循环清洗喷涂设备将剩余油漆排净。4.6.5 涂过氯乙烯防腐漆过氯乙烯漆分底漆、中漆、面漆。施工时应按顺序配套使用。通常采用喷涂方法施工。4.6.6 涂刮腻子4.6.6.1 涂刮腻子前，工件表面应涂一道防锈底漆。4.6.6.2 涂刮工具可用油灰刀或自制的耐油橡皮刮板。4.6.6.3 涂刮前现将
24、腻子调到适当粘度，一般调到涂刮后不流挂即可。4.6.6.4 涂刮时刮具与工件表面成4560夹角，刮口定向，均匀进行。以填平工件低缺部位至最高接触面为准。4.6.6.5 每道腻子涂刮后应充分干燥，最后一道腻子干燥后要打磨，打磨砂纸为2#2.5#，砂布或水砂纸200#240#。清理干净后表面涂刷两道面漆。4.6.7 调配油漆4.6.7.1 各种油漆调配前应详细阅读使用说明书了解其使用性能，对不同性质的油漆禁止混合使用。4.6.7.2 配色时应注意油漆颜色湿时浅，干时深的特点，调配时要比样板色略淡一些。4.6.7.3 调配油漆应根据产品需量尽可能一次调配成。调整粘度加入的溶剂用量应控制在（05）%范
25、围内。4.6.7.4 调配完的油漆使用前必须用规格为180#200#的黄铜丝网或不锈钢网过滤。4.6.8 涂过氯乙烯可剥漆4.6.8.1 涂过氯乙烯可剥漆每间隔1.5小时涂刷一道。4.6.8.2 加工面一般涂刷两道，用于涂漆前的工序间防锈。4.6.8.3 高强螺拴连接部位结合面，Sa2.5级喷砂除锈精度需要保护时涂四道。涂第三道时表面粘上棉纱布，然后再涂一道。注： Sa2.5级喷砂除锈精度参见GB/T 8923-1988。4.6.9 损坏油漆膜的修复4.6.9.1 产品在安装、吊装、运输中，漆膜因磕、碰、划、伤损坏时应进行必要的修复。4.6.9.2 漆膜损坏产生锈蚀时，应用动力工具打磨，处理到底材且达到要求后按底、中、面漆的涂漆顺序进行涂装。4.6.9.3 漆膜损坏经修复后表面出现一些凸凹不平现象影响外观质量时应填刮腻子，重新涂表面漆。4.6.9.4 腻子的调制可用简易方法，用厚浆底漆或中漆、面漆加入化石粉调成膏状，试刮合适为准。11