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1、沉箱、方块预制安装方案4.沉箱预制本工程共需预制沉箱20个，沉箱的主要尺度及工程量如下表：沉箱编号沉箱长度沉箱宽度高度底板厚度外墙厚度隔墙厚度前后距宽 度沉箱数量甲17.2m13.1m8m0.4m0.35m0.2m4.0m14甲117.2m13.1m8m0.4m0.3m0.2m4.0m3乙17.2m8.9m4.7m0.4m0.35m0.2m4.0m34.1 施工工艺流程绑扎底板、内隔墙（底层）钢筋模板铺底、放线模板设计、制作拼装绑扎外墙钢筋（底层）安装底层芯模钢筋加工、运输验收底板、隔墙钢筋砼养护、水平施工缝处理浇注沉箱底层砼验收外墙钢筋、吊支外模调正安装钢筋网片、穿绑隔墙钢筋安装二层1/2芯
2、模拆模芯模拆除底层外模安装外墙钢筋网片、绑扎验收安装二层另1/2芯模下一循环砼养护浇筑二层墙体砼安二层外模4.2施工方法4.2.1沉箱的预制、吊运、安装，是本工程最重要的施工内容，也是本工程施工技术要求最高、施工难度相对最大的分部工程。4.2.1.1沉箱的预制沉箱预制选用场内预制溜放下水的施工方案。4.2.2模板工程4.2.2.1模板分层及套数模板采用大片钢模板钢桁架拼装，沉箱高7.5 m，7.0 m，4.7m，其中甲、甲1、甲2、甲3型沉箱分2层预制，乙型沉箱一次性完成。模板分层高度及相应层砼方量如下表：沉箱编号底层顶层整个沉箱沉箱个数高度(m)方量(m3)高度(m)方量(m3)高度(m)方
3、量(m3)甲3.0198.0734.5139.2837.5337.35610甲13.0198.0734.5134.3507.5332.4233甲23.0180.7694.0139.4477.0320.2163甲33.0180.7694.0134.5147.0315.2831乙4.7174.3884.7174.3883根据工程进度计划安排，综合考虑流水作业和经济效益确定沉箱模板数量如下：沉箱型号沉箱数量底层模板数量顶层模板数量甲10两套两套甲13改装改装甲23改装改装甲31改装改装乙3一套一套4.2.2.2模板制作、加工模板采用定型组合钢模板拼装，按模板设计图纸要求进行制作加工。a.底层模板：底
4、部趾脚用6钢板焊成带压脚板的异型模板，上设一道水平桁架；外模按照不同型沉箱相同的箱格断面每4米一片，以便周转，配板采用定型组合钢模竖排、横围囹、竖桁架，模板上口设水平桁架一道，上铺2.5钢板做为操作平台。外模底角通过锚栓固定，内外模之间上口通过拉条对拉。b.上层模板：芯模采用定型组合钢模板、钢桁架结构，整个芯模由四片内模通过吊装架接成一个整体，整体支拆。芯模上口设水平桁架，上面铺2.5钢板作为操作平台。外模与底层对应分片，采用定型组合钢模板桁架结构，并设有上、下操作平台和栏杆。内外模以及内模之间上口通过拉条对拉。顶层加强角设特制模板。4.2.2.3模板支立、拆卸模板拼装、拆卸在预制场由120T
5、.M塔吊进行。由于沉箱预制工序较多，钢筋绑扎和模板支拆需交叉作业，所以控制好流水节拍特别重要。施工中需严格按拟定的程序进行。a.底层模板底层模板支立工艺流程：外模支立芯模支立钢筋绑扎地胎模处理地模处理：选用5mm厚纤维板与胎座砼地坪接触，作为地胎模，其上再铺两层包装纸，纤维板可重复使用。芯模支立：芯模支立前先在拼装场组接，固定成型后，涂刷脱模剂，用塔吊吊装就位。外模支立：全部芯模安装就位后，再安装外模。拉中心线调整平面位置、高度和垂直度，再固定调整上、下拉条成型。模板拆除：拆除顺序先拆芯模，后拆外模，外模按先安的后拆，后安的先拆的顺序。b.上层模板：上层模板支立工艺流程：支另1/2芯模绑横隔墙
6、筋安装纵隔墙钢筋网片1/2芯模支立外模支立安装外墙钢筋网片芯模支立：将四片芯模连接成一个整体，塔吊吊运芯模就位，通过吊装架底平台的支腿支撑在予留的墙壁孔上，用顶丝固定，待1/2芯模调好后，即安装三道纵隔墙钢筋网片，穿绑另四道隔墙钢筋，然后提升支立另1/2芯模调好后，当所有芯模调整就位后，检查平面尺寸、垂直度及高度，安放顶撑，上紧固定模板上口拉条。安装绑扎钢筋网片：沉箱外墙钢筋是站在下层已浇筑砼的墙体外模平台上进行绑扎，内墙绑扎前，先间隔支立好间隔1/2芯模，另1/2芯模拆除后经清灰涂刷脱模剂后支回原位。这时依托先支立的1/2芯模，以支回原位的芯模为操作平台绑扎内墙钢筋。绑扎完成后提升、支立另1
7、/2芯模，然后绑扎外墙钢筋。内外墙壁钢筋绑扎完后，拆下层外模，支该层外模并以芯模为依托，内外模固定成型。模板支拆必须要结合钢筋绑扎交替进行。上层模支立：外模安装前，板面要清灰涂脱模剂。支立用塔吊吊模板就位，下部在预埋螺母处固定紧，上口拉条将内、外模拉紧固定。4.2.3钢筋工程4.2.3.1钢筋材料控制：钢筋进厂时检查规格型号是否与出厂证明书，材质报告相符，并按同炉号、直径重量不大于60T为一批复检，现场复检合格后方可使用。不合格材料杜绝进场。4.2.3.2钢筋堆放：钢筋原材料进货后按不同直径规格、堆放，原材料、成品、半成品、钢筋堆放处用木块或其它方式垫高，以免钢筋锈蚀。4.2.3.3钢筋加工：
8、钢筋的半成品下料、加工、焊接均在钢筋加工场内完成。4.2.3.4钢筋焊接：钢筋半成品焊接在钢筋加工场完成，采用闪光对焊形式。4.2.3.5钢筋运输：成品钢筋的水平运输由人工抬运或平板拖车拖运完成，垂直运输由塔吊完成。4.2.3.6钢筋绑扎：沉箱底层钢筋采用现场绑扎，上层外墙钢筋和纵向隔墙钢筋采用预绑网片整体绑扎方式。竖向钢筋采用绑扎搭接接头。钢筋搭接长度为钢筋直径的3.5倍，接头要求错开，接头中心距离为钢筋直径的1.3倍搭接长度。每个断面的钢筋接头数量不超过钢筋总量的50%。现场绑扎水平面钢筋接头采用电弧焊接头。接头按要求分断面错开，接头位置和数量符合规范要求。隔墙钢筋绑扎以下层芯模板为工作平
9、台，以已立好的芯模为基准进行。外墙钢筋以下层外模平台为操作台。a.底层钢筋绑扎顺序：底胎模铺好后，再铺好底板筋保护层垫块，先绑扎底板钢筋，再绑扎底板架立筋，再绑扎底板上层钢筋筋网，再绑扎中间隔墙筋，最后绑扎外墙面钢筋。b.上层钢筋绑扎顺序：调直外露钢筋支好间隔1/2芯模后，开始绑扎上层纵隔墙钢筋网，再绑扎横隔墙钢筋网以及绑扎横隔墙水平钢筋，当提升另1/2芯模找正位置后再安装外墙钢筋网片以绑扎加强筋。4.2.4砼施工 4.2.4.1原材料质量控制：砂、石料、水泥等原材料质量和规格符合设计和规范要求，不合格原材料杜绝进场，按规范要求频次进行检验、验收。现场设筛洗场，石子在使用前进行筛洗。 4.2.
10、4.2砼拌合：a.砼拌合拟采用每小时满足30m3搅拌能力的搅拌站进行。自动计量装置控制下料计量。b.计量：材料的计量采用自动计量装置。计量应根据下达的砼配料单确定，并严格控制。c.拌合：拌合时间达到要求，使砼拌合物均匀、和易性好，拌合时按设计要求加外加剂，外加剂加入要均匀，拌合物出料后，按要求做试验和制作试件。4.2.4.3运输：砼运输采用罐车和汽车拉料斗相结合的办法进行。4.2.4.4砼入模：砼采用一台120T.M塔吊吊料斗入模，砼入模前，对模板再次检查，沉箱底层分灰时注意铺底包装纸折起部分紧贴模板。4.2.4.5砼浇筑:采用水平分层浇筑法：分层厚度不大于50cm；入模砼坍落度为1012cm
11、。浇筑顺序：底板按先外墙后隔仓，墙体按先外后隔的顺序进行浇筑。浇筑时配多名振捣手；采用50软轴长56m的高频插入式振捣棒，振点间距30cm，振捣时间2030s，配多名瓦工负责顶层刮浆。4.2.4.6砼养护：沉箱顶部采用淡水用草袋覆盖湿润养护法，通过高压水泵压送至沉箱顶面养护，侧面采用高压水泵撒水养护，养护期限不小于14天。必须待混凝土强度达到100%设计强度后方可溜放、吊运安装。4.2.4.7砼接茬处理：为保证新老砼接茬缝处砼强度，浇至分段顶面之后，刮去表面浮浆，砼初凝后进行凿毛处理。凿毛须保证剔除砼薄弱层，且不得扰动石子，并在浇筑下一层混凝土前将施工缝采用高压水枪冲刷干净。在浇注新砼时，先撒
12、水湿润底层墙体顶面，然后浇注2030mm厚高于本体砼强度一级的砂浆，再浇注新砼。4.2.4.8砼实验：现场实验室满足以下实验能力：砂、石子筛分等常规物理性能检验，砼抗压、抗冻、砂浆试件成型及养护，砼坍落度检测，砼空气含量测定，石针片状含量测定，外加剂性能及引气剂泡沫度性能等并配备相应检测器具。钢筋拉力机，砼抗压强度测定。5.沉箱出运安装5.1沉箱堵眼：将45cm圆台式木楔砸入螺栓内，用水泥浆填34cm，将表面抹平。 5.2沉箱编号及水尺设置:a. 用喷板及模具喷吐编号于沉箱底部。b. 将沉箱水尺模具防于沉箱顶部，用喷枪喷涂水尺刻度。5.3溜放准备a. 将千斤顶摆放在沉箱大墙下，顶头铁板要摆正填
13、满。b. 将高压油泵摆放在沉箱两侧，连接高压油管，试压检查各部件是否漏油。c. 高压油泵加压，千斤顶顶升沉箱，送盖板撬车进廊道，顶起廊道盖板，将撬车与盖板一同拖出，并用叉车叉走。d. 将横移车送进廊道，打开回油栓开始落顶，使沉箱缓缓落在横移车上，卸下高压油管拧上油嘴螺栓。e. 将高压油泵及千斤顶摆放在沉箱所对应的纵移车轨道两侧，并摆放滑轮组和钢丝绳。f. 检查沉箱边有无障碍物，检查30t卷扬机运转情况，连接横移车钢丝绳，禁止闲散人员进入施工现场，统一指挥，牵引横移车。沉箱拖至布顶位置处，连接高压油管，检查高压油泵各部件是否漏油，二次顶起沉箱。g. 30t叉车牵引纵移车至沉箱底部，打开回油栓，千
14、斤顶落顶，沉箱落在纵移车上，卸下高压油管，拧上保护油嘴螺栓，移走千斤顶和高压油泵。h. 检查沉箱边有无障碍物，检查30t卷扬机运转情况，连接纵移车钢丝绳，禁止闲散人员进入现场，统一指挥，牵引纵移车。i. 将沉箱拖至斜架车上，并将斜架车与纵移车连接牢固，待正常溜放信号发出后，开始溜放。5.4沉箱溜放：a. 沉箱溜放到适当位置时停留，校正水尺，开始压水，打开水节门，压到要求水位后，关上水节门，校正全部舱格的压水高度。b. 指挥卷扬机继续溜放至沉箱浮起后，继续溜放一段。5.5沉箱拖运:5.5.1沉箱拖运前的准备工作5.5.1.1沉箱在入水起浮前必须按要求将全部螺栓孔堵塞好，下水前应在沉箱外壁绘制水尺
15、。在沉箱内设置水位报警器。应进行不小于24小时的漂浮试验。5.5.1.2拖带沉箱过程中，沉箱有可能漏（渗）水或搁浅，在主拖轮和辅助船舶上必须准备足够的潜水泵及相应的发电机。应随行潜水船一组和木楔、棉絮等堵漏材料及工具。5.5.1.3拖运时应设置航行标志。5.5.1.4拖带航道应在航行海图上明确标出。并事先征得港监同意。出航前的风浪限制为风力5级，波高1.0米，考虑在航行中风力为6级，波高为1.5米。出航前由船队调度室收听天气预报及海浪预报，分析天气趋势，决定出航时间。遇一般风力骤增时，浪并未形成，此时应计算航程并估计可能出现的海况，尽可能继续拖航至目的港或预定避风港。5.5.1.5压载对于远距
16、离拖运，应根据浮游稳定计算确定各仓格压载数量。采用囿体压载。5.5.1.6平均拖航速度及拖轮选用根据拖运过程中可能出现不利情况，选用l670HP 拖轮，其系柱拖力为18T平均拖航速度在每小时3海里以上。5.5.1.7拖带方式、拖缆及围缆的选用采用予埋拖环的拖运方式， 拖缆选用100以上合成纤维缆。由于沉箱拖带方式为正拖（予埋拖环，拖沉箱小面），故需两根龙须缆。考虑拖运时沉箱摇摆造成一根龙须缆受力。因此，龙须缆也选用100以上合成纤维缆或39以上钢丝缆。5.6沉箱安装5.6.1安装顺序：沉箱安装，首先安放乙型沉箱距端头第3个沉箱，然后依次安放第2个、第1个；另从C点起向E点方向安放第1个甲2型沉
17、箱，然后安放第2个甲2型沉箱，再调正第1个甲2型沉箱，确认后再调每2个甲2型沉箱，确认后安放甲3型沉箱，同时对第三个甲2型沉箱基床进行抛石、夯实、整平再安装第三个甲2型沉箱，依次向端头安放。5.6.2安装方法 基床整平完成后将沉箱拖至施工现场，进入基床就位，低潮时进行沉箱安装。 测量工根据测量控制网布设沉箱安装控制塞线，采用全站仪或经纬仪进行沉箱安装定位的控制。 沉箱拖至进入基床后由起重工在沉箱上安放滑轮组并通过定位锚缆在测量工的指挥下对沉箱进行粗略定位，潜水员打开沉箱的递水阀门，进行压水沉放。在这个过程中注意保持调整沉箱各仓格压水高度，以免沉箱发生倾斜。 在沉箱下沉至距基床50cm后停止压水
18、，仔细调节沉箱的位置，使其达到设计的要求后再进行压水，并随时调节错缆使沉箱平稳地落在基床上。 沉箱安装后经过两个潮水的观测，沉箱稳定并达到设计要求后，进行沉箱填石。如若达不到要求，则须乘低潮将沉箱进行水孔堵住，将其抽水起浮重新进行安装直至达至要求。5.6.3沉箱安装施工注意事项a.沉箱起吊要专人统一指挥。b.安装沉箱时应严格控制压仓水高度，箱内外水面按计算高差使其缓慢下沉。c.沉箱安装时采取有效保护措施，避免碰撞沉箱棱角。d.沉箱安装前检查基床顶有无回淤，如有且超出规范要求则需清淤后再安装。6.沉箱内填石6.1施工顺序沉箱安装就位经验收合格后，及时进行箱内填石，施工顺序同安装顺序。6.2施工工
19、艺流程船舶定位沉箱安装完成块石、中粗砂备料乱石装船箱内填石6.2.1施工方法6.2.2乱石备料：沉箱内填料采用10100kg块石和中粗砂，块石级配良好，未风化、不含石渣，块石备料在乱石贮运码头处贮存，贮存量满足两个沉箱内填石。6.2.3乱石装船：高潮时由装载机通过引桥铲石后直接上船装石，低潮位时由装载机通过装石吊桥装船。6.2.4沉箱内填石、灌砂：乱石装船完成后，由拖轮拖运方驳至沉箱旁边，方驳下锚定位，方驳船舷设轮胎防护，以免硬性碰撞沉箱，方驳定位稳固且距沉箱边缘0.5m1.0m时开始填石，箱内填石采用挖掘机铲石进行，填石到一定程度开始灌砂填缝，之后再填石、灌砂。6.2.5沉箱内填石施工注意事
20、项a.沉箱内填石前将进水阀门孔用砼预制块堵填结实。b.为保证沉箱的稳定性，各仓内沉箱填石速度应均匀同步，各仓内回填高差不得超过1m ，最后预留30cm作为现浇封顶混凝土的空间。c.抛填船驳设专人精心指挥，保证不碰撞已安好的沉箱。d.为保证已安好沉箱受风浪影响的稳定性，沉箱安好后第一次填不低低于5m石。7.现浇混凝土封顶待箱内填料完成后，进行填料的整平，之后根据设计放线，支护封顶混凝土模板，待验收合格后，浇注封顶混凝土，施工要点和注意事项同混凝土方块的预制。8方块的预制与安装方块的预制同沉箱全部在预制场内预制完成，方块预制场地选在方便浮吊船吊运的位置，减少因移位带来的烦琐（见预制场平面布置图）。
21、8.1方块预制顺序各型号的方块在预制时，应按照前方施工的先后顺序进行，首先预制下层、方块，然后预制、方块，并按照相互对应的原则进行，预制顺序如下：、。8.2、方块预制工艺流程施工准备原材料检验模板制作模板支立模板验收混凝土制备混凝土运输混凝土浇注拆除模板成品养护成品验收成品拖运起吊安装。8.3、模板工程本工程方块预制全部采用标准钢模板拼装而成。模板安装及拆除采用16t汽车起吊完成，由人工进行辅助作业。施工时，#、# 方块各配备1套模板。#、# 、#、#、 # 、# 方块模板采用#、# 模板改装和木板加铁皮组合而成。 模板及桁架制作须具有足够的强度、刚度和稳定性。模板拼装时拼缝应平顺、严密、不得
22、漏浆。模板表面应清理干净，脱模剂涂刷均匀且不污染钢筋。模板制作、拼装按规范要求控制。8.4、混凝土工程混凝土浇筑施工前，应将工程使用的砂、石子、水泥等原材料，委托有相应试验检验资质的部门做出混凝土配合比设计书，并将其报业主和监理工程师进行审核，审核通过后，方可使用。混凝土浇筑前由工程科召集工区有关人员针对混凝土浇筑质量、安全、技术操作等要求做全面的技术交底。原材料计量严格按设计配合比执行，并按规范要求定期对拌和料计量进行抽检，保证混凝土搅拌计量的准确性。8.4.1混凝土搅拌时间没有外加剂时，混凝土搅拌时间控制为90s；有外加剂时，混凝土搅拌时间控制在120180s之间。8.4.2混凝土运输及入
23、模混凝土水平运输采用3t自卸汽车进行，自卸汽车在使用前用水湿润，但不得留有积水。车箱内壁应光洁、平整、不吸水、不漏浆。混凝土运输过程中应避免发生离析、漏浆、泌水和塌落度损失较大等现象。方块混凝土垂直运输及入模采用16t汽车吊吊灰斗作业。为防止混凝土离析，混凝土垂直下料高度控制在2m以内，在灰斗吊放时禁止碰撞模板。8.4.3混凝土浇注及振捣混凝土浇注每次分层厚度为3050cm，均匀分层，振捣采用50型插入式振捣棒进行，混凝土振捣顺序从近模处开始，先外后内，插入式振捣棒到模板的距离不大于125150mm，并尽量避免碰撞钢筋、模板、预埋件；移动距离小于振捣器有效半径的1.5倍，即控制在375450m
24、m之间，保证不漏振。混凝土振捣应确保密实，不碰撞块石和模板，采用快插慢拨、上下抽动的方式，保证上下混凝土结合成整体。振捣棒插入到下层混凝土中大于50mm。振捣程度以混凝土表面呈现水泥浆和不再沉落为度。8.4.4混凝土养护混凝土拆模后应及时养护。养护方式采用覆盖草袋洒淡水或砂围堰蓄淡水养护。其潮湿养护期大于14d，且混凝土必须达到100%设计强度方可吊运安装。8.4.5其他主要操作要点混凝土浇注前应将模内木屑、泥水等杂物清理干净。浇筑中应时时检查模板和支架的坚固性、稳定性及有无松动变形等情况。8.4.6、雨季混凝土施工雨天时混凝土的施工应符合以下规定：砂石堆场应有排水和防止污水浸染的设施；运输工
25、具要有防雨、防滑措施，运输路线要缩短；周密安排施工，并宜避免下雨时浇筑混凝土；应适当增加骨料含水率的测定次数，随时调整搅拌用水量。浇筑混凝土时若遇到小雨，采取下列措施：应适当减少拌合物用水量或增加水泥用量；宜缩短每层混凝土的浇筑时间，加强振捣，保证层间结合良好；应及时排除模内积水，防止周围雨水流入，对新浇筑面应及时防护。浇筑混凝土时若遇到中雨，对具有一定浇筑面的结构（如方块、胸墙）中止浇筑，若不能中止时，在浇筑面上架设防雨棚。浇筑混凝土时若遇到大雨，应停止浇筑，并采取表面防冲措施。8.4.7、混凝土试验现场试验室须满足以下试验能力：砂、石子筛分等常规物理性能检验，混凝土抗压、抗冻、砂浆试件成型
26、及养护，混凝土坍落度检测，混凝土空气含量测定，石子针片状含量测定，引气剂泡沫度性能等。现场试验室应配备有相应的检测仪器和器具。对于现场试验室不具备检验能力和检测资质的检测项目，委托给具有资质的检测单位进行检测。8.5、方块安装8.5.1、安装顺序与基床整平形成流水作业，由B点到C点安装第一层，再由C点向另外一端安装。8.5.2、方块安装基准线控制设置控制点，并在方块安装前进行校核以保证其正确性及可用性。在陆上由经纬仪定位，水下潜水员设点拉线控制底层方块的安装位置；二层方块安装线由底层方块顶边线控制。8.5.3、方块拖运安装施工工艺8.5.3.1方块拖运在方块底部设顶升孔，放置50t液压千斤顶，
27、将方块顶起后，用木块均匀支垫。横移时方块下放置水平拖车，由5t装载机拉拖车拖运至码头前沿以备吊安。然后由起重船将混凝土方块吊装到600t方驳上，驳运至安装现场。8.5.3.2、方块安装方块全部用300t起重船起吊，在方块内预留吊孔，用专用“马腿”形吊具起吊。8.5.3.3、方块安装质量控制及操作技术要点方块安装时，段与段之间的砌缝，按设计要求的宽度用木扎控制，并保证上下为通缝。方块安装过程中，采用垫木防护，禁止发生构件之间碰撞造成方块棱角残缺。方块吊放至基床面时，由潜水员控制一次落至基床，不得在基床上拖动方块进行找位，以免挫坏基床。、号方块吊运安装完毕之后，进行中部块石回填。回填采用驳船配合人工抛填的方法。