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1、 时速350公里客运专线铁路无砟轨道60kg/m钢轨18号单开道岔试制试铺报告第四部分 包装与装载为了利于道岔制造质量的保持，充分研究了道岔的包装与装载方案。一、 道岔包装1、尖轨包装图47 尖轨双层木质包装尖轨包装采用双层木质包装是可有效控制尖轨组件的变形，在尖轨组件起吊过程中起到了重要作用。同样采用钢质包装效果相差很多。目前我们在高精道岔和出口道岔均采用此类包装。同时包装木楞还起到储存垫楞作用，可有效控制储存变形。2、可动心轨辙叉包装可动心轨辙叉由于自身抗变形能力较强，包装方案相对简单。图47 辙叉木质包装3、包装采用尼龙包装带对活动轨件与固定轨件进行捆扎。4、为保护硫化垫板采用了“铁鞋”
2、方式，防止因碰撞造成硫化层的破坏。二、道岔装载这里仅对轨件运输方案进行介绍1、D22木地板平车 （1）货物规格：60Kg/m钢轨15件，长2000025000mm,件重12001500公斤。钢轨组合3件（每件由4根钢轨组合，在装车前用垫木、螺栓及铁垫板包装成一件），长2300025000 mm ，宽1070 mm，高650 mm ，件重7 t，货物总宽不大于2800mm,货物总重42t。（2）准用货车：D22木地板平车。（3）加固材料：15.5mm钢丝绳（破断拉力不小于126.6KN）、钢丝绳夹， 3000x200x150mm垫木，道钉，扒锔钉。（4）装载方法：一车负重，第一层顺装钢轨件（数量
3、不大于15件），第二层顺装3件钢轨组合件，其中中间的货件与两侧的货件逆向装载。装载均衡对称。（5）加固方法：1）在车底板及层间用6根垫木铺垫，底层垫木用扒锔钉与车底板钉固。道钉钉在垫木端部靠近外侧钢轨处。2）第一层、第二层上部钢轨件的端部及中部两侧，用角钢或槽钢夹板紧固4道。3）用15.5mm钢丝绳将货物反又字形整体捆绑4道，拉牵在车侧丁字铁或支柱槽上，并拉紧用钢丝绳夹固定。4）在货物端部两侧，用双股15.5mm钢丝绳每侧两个倒八字形将货物拉牵绑捆在车侧丁字铁或支柱槽上，货物拴结点在顶层中间货件上，并拉紧用钢丝绳夹固定。5）货物端部，用15.5mm钢丝绳整体捆绑。6）加固线与货物及车辆接触棱角
4、处采取防磨措施。2、一组两游 （1）货物规格：21512- 24600 mm钢轨12件，件重1.5t。钢轨组合2件，长24000mm，（每件由4根钢轨组合，在装车前用垫木、螺栓及铁垫板包装成一件），件重7t。可动心轨辙叉2件，长21600mm（每件由4根钢轨用铁垫板并列组装）。件重7t。（2）准用货车：15.4米普通平车，游车使用13米普通平车。（3）加固材料：15.5mm钢丝绳（破断拉力不小于126.6KN）、钢丝绳夹，3000x280x300mm垫木，3000x200x150mm隔木，道钉、扒锔钉、槽钢（或角钢）夹板。（4）装载方法：1）一车负重，两端各使用一辆普通平车做游车。2）车底上均
5、匀铺垫垫木4根，车底两端垫木距车端不小于500 mm，装载三层。第一层顺装两件可动心轨辙叉，第二层顺装12件钢轨，第三层顺装2件钢轨组合件。全车装载均衡、稳固，货物总重不大于46t。（5）加固方法：1）底层垫木用扒锔钉与车底板钉固，道钉钉在垫木端部靠近外侧钢轨处。2）用槽钢（或角钢）夹板将每层钢轨端部各夹紧捆绑1道。3）在货物端部，将三层用15.5mm钢丝绳整体捆绑。4）用15.5mm 钢丝绳将货物反又字形整体捆绑3道，拉牵拴结在车侧丁字铁或支柱槽上，并拉紧使用钢丝绳夹固定。5）在货物端部两侧，用双股15.5mm钢丝绳每侧两个倒八字形将货物拉牵拴结在车侧丁字铁或支柱槽上。并拉紧使用钢丝绳夹固定
6、。6）加固线与货物及车辆接触棱角处采取防磨措施。3、42号道岔装载方案42号道岔装载采用了两辆D22木地板平车跨装方式，长钢轨件打底；辙叉居中，基本轨+尖轨组件置于顶层的方式。为控制轨件变形加密滑台，在辙叉两端基本轨+尖轨组件下增设支撑方式，有效控制了组件的变形。4、轨排发运方式根据铁道部相关部门指示，对带岔枕的轨排发运方式，进行的方案研究。但目前我国铁路运输及现场施工条件还不具备，没有实施。第五部分 现场铺装要求 一、装卸、运输、储存技术要求1、产品的装卸、运输、储存和堆放应保证道岔质量、安全。2、装卸作业应由具有作业资格的人员操作,所有组件的出厂加固措施在铺设前不得拆除，层间包装除外。3、
7、钢轨件的吊装（1）操作时应充分考虑设备、场地、物件等形状等因素，明确作业任务，检查好绳索及各种起重工具。（2）作业人员应保证产品零部件表面的清洁，装卸绳索宜采用无油钢丝绳或吊装带，以免造成产品零部件表面污染，降低产品质量特性。（3）所有部件吊装搬运工程中，严禁抛掷，以免变形损坏和破坏涂装面。禁止任意或单点起吊及人工推撬装卸作业；严禁采用滑轨方式卸车；严禁人工直接从车辆上推下卸货。1）存放场地应平整，面积不小于轨排的1.3倍；2）预先设置好木垫楞，当现场平整程度不大于10mm时可直接利用岔枕支撑；3）按照技术要求布置吊点，吊具与钢轨连接完成后，要对锁具锁紧可靠性和平衡性进行检查；4）先进行不大于
8、100mm起升高度的试吊，验证起吊机具、吊具机锁具的可靠性，轨排最大变形量不超过100mm、平衡差不超过100mm；5）试吊无误可直接起吊，起吊时应慢速启动，注意保持平稳；6）起升与转向应分开进行，严禁边起升边转向；7）工件离存放位置高度1000mm时要注意减小下降速度；8）落地后要保持起重机具存在一定受力状况，检查无误后方可落实。（4）尖轨与基本轨组装件、可动心轨辙叉组装件、配轨、轨排均应使用起重机械和专用吊具在标明的起吊点起吊，起吊时应缓缓起落，防止工件碰摔。基尖轨组件每隔4m一个起吊点，辙叉组件每隔3m一个起吊点；配轨在装卸作业时应采长度大于30米的专用柔性多点吊具吊装，吊点间距最大为3
9、m。42号道岔轨件（组件）起吊应采用双吊梁方式。 图23 轨件起吊5、包装箱吊运每勾不应超过两个。6、困难调头地段，现场装车运输须注意铺设现场的长大杆件铺设的方向性。7、岔枕装卸：（1）岔枕垛吊卸1）应使用起重机械，装卸时应轻吊慢放，避免互相碰撞，发生磕角、掉块、碰伤或折断；装卸时避免断续加载和急促启动，动荷载必须降至最小值。2）在吊运过程中掉落的岔枕（不管采用任何保护措施）或以其他方式损坏的岔枕严禁使用。3）严格按照枕垛上标记的起吊位置起吊。4）岔枕垛临时存放场地应坚固、平整。5）不论临时存放还是长期存放，均不允许两层及以上岔枕垛叠放。6） 单根岔枕吊卸（2）吊装机械吊装方式如下：方式一:岔
10、枕上专用夹具/吊钩对称布置，吊带/吊链与水平线所成夹角不小于60，该方式对岔枕长度没有限制。不小于601-吊带/吊链；2-专用夹具/吊钩方式二: 吊带必须始终对称布置且固定，吊点最小间距为岔枕总长的一半，吊带与水平线夹角须不小于60，该方式对岔枕长度没有限制。不小于601-吊带8、储存（1）道岔存放场地应平整坚实，平整度不大于10mm/10m，并应采取防雨措施，排水畅通，严禁积水。（2）道岔零部件应按组分类放置、安全稳固且易于检查及搬运，留够运输设备走行空间，防止雨淋、锈蚀等情况发生。（3）基本轨尖轨、可动心轨辙叉组件最多码放两层。钢轨件的码垛层数不得多于4层。轨件和地面间应铺垫缓冲衬垫（如木
11、质垫块），每层用衬垫垫实垫平，衬垫应按高度方向垂直设置，支垫方式按照出厂运输方案执行。（4）电务设备存放时注意放置方向，避免损坏转辙机。（5）包装箱码放不超过2层。（6）岔枕码放1）按组摆放并设置标签避免错误；2）岔枕垛之间必须有适当距离以便装载时运输设备走行；3）在未开始铺设前，岔枕垛应保持运输包装状态；5）堆放后，必须至少每两月检验一次木块，若木块受损应立即置换；6）岔枕堆放后上面不得放置附加载荷（如钢轨等）。7）需重新码放岔枕时应遵循以下原则：岔枕长度不大于5.0 m时，岔枕按相邻多排堆放，堆放高度不得超过5层，层间用木块保证有足够垂直间隙，木块至少应为100 mm x 100 mm。
12、最多五层岔枕的堆放（长度5m）岔枕长度大于5m时，岔枕突出部分（从岔枕前端到第一个木块）可大于1.0m，仅在满足以下条件时允许堆放： 一堆岔枕长度总和不超过25m； 岔枕对称堆放 木块精确排列在一条垂直直线上 木块的水平距离必须为3.0m最多五层岔枕的堆放（长度 5 m）二、缺损件处理 发送道岔列车、货汽车到站时，用户依据“道岔零件发送明细表”和“装箱单”对我公司的道岔部件、零件的品种、规格及数量进行清点，并检查外观；若发现工件在运输过程中被盗或破损时，应在10日内向保险公司报告并要求索赔。若发现我公司质量问题时，应尽快填写用户反馈信息表电传我公司，以便我公司及时处理。三、道岔铺设（一）铺设前
13、的准备工作1、道岔铺设前，应认真对我公司提供的铺设图和相关资料进行熟悉，并结合我公司道岔铺设培训要求制定施工方案。应进行道岔施工方案的技术经济比较，选择铺设方法，确定施工方案，编制施工组织计划。2、应根据确定的施工方案，落实施工机具设备，并做好铺设道岔基地、施工便道等临时工程的建设。3、应开展施工人员的岗前培训，测量、道岔组装与精调、焊接、装卸、运输等特殊工种人员应持证上岗。4、应就接口工程施工顺序、施工便道、施工场地、道岔运输与吊卸、道岔工电联调、跨区间无缝线路施工等事宜与有关单位做好沟通和协调，划分施工界面，明确各自的工作内容和配合事宜。（二）铺设流程 铺设流程：道岔中心及方向确定道床平整
14、压实摆枕基本轨尖轨组件就位摆放扣件辙叉组件就位安装其他钢轨初调轨道状态全面检查精细调整转换设备安装工务联调静动态检测1、摆放岔枕（1）从前至后按顺序摆放；（2）选好方向，确定第一根岔枕的位置和方向；（3）弹画岔枕中心线（4）调整岔枕间隔，注意应使用长尺，不得以岔枕间距累积测量，要特别注意牵引点处岔枕间距，一般情况下不得小于设计尺寸，可动心轨第一牵引点岔枕间距可按+5mm摆设，且只允许后一根岔枕后移。（但要考虑组件及护轨的安装）（5）方正岔枕，以第一根岔枕为基准方正岔枕，应与（4）项一并进行。岔枕定位以直股外侧第一个岔枕螺栓孔为基准拉线确定，岔枕方正应采用两把长尺平行放置，按岔枕间距找正。（6）
15、粗调高低，对高低差明显（一般以5mm高差区分）的岔枕进行粗调。（7）核实岔枕摆放间隔、方正及全长。2、安装垫板。除组装件外，其余垫板已安装在岔枕上。3、摆放直基本轨+曲线尖轨组件。（1）确认跟端支距垫板状态良好。 拆除垫板防护罩。（2）注意尖轨与基本轨组装件的起吊位置与方法，严禁快速起落，严禁单点起吊，人工作业时要注意岔枕位置的保持，特别注意平稳安放。（3）打开基本轨尖轨包装及包装带。（4）基本轨如垫板承轨槽，注意后端滑床垫板入槽困难，可拆下前移，依次安装。因跟端固定垫板支距已在厂内完成调整，所以不应采用拆卸跟端垫板方式安装。（5）确定基本轨前端位置，确定基本轨方向。（6）安装滑床垫板上的轨距
16、块，注意按设计号数安装；但不要锤击砸入；（7）外拨基本轨，使基本轨处于与轨距块密贴状态；（8）安装安装施维格弹性夹到扣压位置，但不要抬起后端（使弹夹扣压上基本轨但不施加扣压力；（9）安装外侧型弹条；（10）施维格弹性夹扣压到位；（11）确定基本轨的方向及岔枕方正，尽量不采用缓冲轨距块调整。（12）紧定岔枕螺栓及弹条型扣件系统。（13）重新确认直基本轨前端位置、方向、岔枕间距及方正。（14）固定转辙器部分岔枕。5、摆放直股钢轨；6、摆放曲基本轨+直线尖轨组件，注意前端与直基本轨端头的方正与位置，其它参照按3项顺序进行7、摆放可动心轨辙叉（1）拆除可动心轨辙叉组件中包装用件（固定心轨位置的包装暂不
17、拆除）。（2）确认垫板组件安装良好。（3）吊运可动心轨辙叉组装件，采用人工搬运时，注意不要突然落下；（4）调整并确认可动心轨辙叉位置，并与岔枕连接。辙叉组件的垫板位置及方向在道岔制造厂内已经调好，没有特殊情况应以辙叉组件垫板确定岔枕位置及间隔。8、安装直股普通垫板的轨距块及弹条型扣件系统（不要紧定），达到连接及扣压作用。在此期间要做好直股方向，和道岔全长的确认工作，不能满足要求时应进行调换或磨修。9、方正辙叉跟端尺寸及方向。10、测量长心轨股道的道岔全长，确定可动心轨辙叉纵向位置。依据直股方向确定可动心轨辙叉翼轨外侧轨距块的正确性（可作适当调整）。11、其余垫板件摆放与连接。（厂内已安装）12
18、、导轨连接，扣压件安装及紧定。13、转辙器部分轨距调整、密贴调整（属于初调）（1）确认曲线尖轨和直线尖轨的质量状态，若发现问题预先顶调；（2）对滑床垫板位置进行顶调，一般情况下使垫板外调至极限位置；（3）首先确定框架尺寸（尖轨尖端处轨距和直线尖轨轨头切削起点轨距或基本轨间距离）；（4）确定直线尖轨固定端及跟端轨距，调整好转辙器方向；（5）调整曲线尖轨与直基本轨密贴；（6）调整直线尖轨直线度；（7）调整曲线尖轨密贴段至尖轨跟端支距；（8）结合轨距调整、尖轨直线度调整，调整直线尖轨与曲基本轨密贴；（9）调整密贴段以后的直、侧股轨距；（10）尖轨轨底与滑床台板密贴。14、其余部位支距调整，轨距调整。
19、15、可动心轨辙叉密贴及轨距调整。注意密贴调整必须与长心轨直线度同时进行。16、护轨安装与调整（42号不设护轨）17、总体水平、方向调整。达到技术要求。18、工电联调19、防跳限位装置初安装。20、尖轨密贴、心轨密贴及各部轨距精调，达到技术要求。21、台板与尖轨（心轨）密贴调整，达技术要求；22、辊轮系统安装与调整。23、扣件连接紧定到位。24、标记及现场清理。25、产品最终检查、验收或审查。（三）调整1、安装与基础调整（1）转辙器轨排调整基本轨前端轨距中心线垂线与基本轨前端里程处的线路中心桩重合，偏差不超过1mm，转辙器跟端直股轨距中心线垂线与线路中心线重合，横向偏差不超过1mm。转辙器后端
20、定位点（2）剩余岔枕铺设调整定出直股最后一根岔枕位置（里程与中线偏差不超过2mm）。以第一根和最后一岔枕为基线，摆放岔枕，调整岔枕间距符合要求（详见检查项点表），同时目视基本方正岔枕，调整岔枕水平，要求相邻岔枕顶面高差不超过2mm，所有岔枕顶面高差不超过5mm。（3） 安装垫板（若已完成安装则可省略）1）安放弹性铁垫板，并使轨底坡朝向轨道内侧，螺栓孔中心与预埋绝缘套管孔对正。轨道内侧1：40轨道外侧2）选择适当型号的缓冲调距块安放到弹性铁垫板的复合定位套内，缓冲调距块有四个沟槽面朝下，并保证其下表面与复合定位套下表面齐平。四个沟槽面朝下3）将盖板安放在弹性铁垫板上，装有橡胶垫圈一面朝下。4）选
21、择适当型号的垫板螺栓，套上弹簧垫圈，并将螺纹部分涂满铁路专用油脂，穿过盖板旋入预埋绝缘套管中。5）放置轨下橡胶垫板于铁垫板承轨面上。（4）辙叉组件就位用专用起重机械在标明的吊点处按照吊卸作业要求吊卸，辙叉趾端（直向）距基本轨前端定位，偏差不超过2mm。以辙叉垫板孔为准适当调整岔枕位置。当辙叉垫板孔位与轨枕钉孔位置相距较大时，应及时向厂家反映，不得擅自拆移辙叉垫板或强行拨枕。（5）安装其他钢轨件及扣件1）摆放钢轨件于铁垫板承轨面上的橡胶垫板上，按轨距调整要求放置适当型号轨距块于钢轨和铁座间。 120150Nm120150Nm2）安装T型螺栓、平垫圈、螺母和型弹条，弹条的紧固以三点接触为准，此时螺
22、母扭矩约为120 150Nm。3）检查预留轨缝（允许偏差2mm）与道岔全长（允许偏差5mm）4）检查轨距方向，如有不适，根据轨距配置表调整轨距块或缓冲调距块，确认合适后以300350Nm扭矩拧紧垫板螺栓，固定垫板。2、初调临时连接道岔钢轨，调整道岔水平、高低、方向，各部几何尺寸、密贴、支距、轨距。（1）轨道状态全面检查 对照道岔检验项点表所列项目对道岔进行全面的检测，了解道岔状态，为精调提供可靠的数据。（2） 精细调整 对道岔检查中的不合格项，进行调整，重点控制轨距、支距、密贴等要求，并消除超限项点。（3）电务转换设备安装按照电务及转换设备的安装要求，进行安装装置、电转机、外锁闭装置安装。同时
23、安装调试辊轮。（4）工电联调道岔与电务设备在一起进行尖轨、心轨密贴、动程，转换力的检测和调试。（5）静动态测试全面安装调试完毕后，进行全面的道岔各项点的复查，复查合格方可交付用户单位。3、施工单位应具备以下检测器具：见表一：检测器具 表一序号名称用途备注1轨距尺（道尺）轨距、查找间隔、横向水平2支距尺支距3方尺道岔始端钢轨对齐、枕木垂直度4100m长钢卷尺道岔全长、枕木间距2把5卷尺局部长度、测量距离6塞尺轨头密贴、轨底与台板密贴、顶铁间隙7游标卡尺间距测量、局部尺寸测量8水平仪高低测量91m平尺轨顶、工作边直线度、平直度测量102m平尺轨顶、工作边、轨底平直度测量，主要用于调整心轨尖端抗线测
24、量11绷线器（包括垫）岔枕纵向对齐、工作边方向、轨顶高低、岔枕高低、直线度4、调整方法（1） 一般调整顺序道岔组装完后，一般按照如下顺序进行道岔的调整：道岔轨向高低调整道岔水平与轨距调整道岔各部密贴与间隔调整（2）道岔轨向与高低调整以直股为基准调整道岔轨向。直线尖轨工作边的直线度，密贴段每米不大于0.3mm，全长不大于2.0mm。曲线尖轨圆顺平滑无硬弯。可动心轨辙叉，直股工作边直线度为0.3mm/1m，全长(可动心轨尖端前500mm至弹性可弯中心后500mm)直线度为2.0mm，心轨尖端前后各1m范围内不允许抗线。可动心轨辙叉，曲股工作边曲线段应圆顺，不允许出现硬弯。 道岔的高低通过起道、落道
25、来调整，使道岔高低差满足技术标准要求。（3）轨距与水平调整调整时应以直基本轨一侧为基准，按照先调支距再调轨距的步骤进行，使尖轨跟端起始固定位置支距、尖轨跟端支距和导曲线支距允许偏差符合设计要求。用高精度水准仪对道岔轨面逐点测量，确定道岔标高调整数值，精调起平道岔。轨面标高精确调整后，道岔高低、水平不超过设计限值。滑床台板坐实坐平，垫板与台板的间隙不超标。 （4）道岔各部密贴、间隔调整通过增减顶铁调整片，调整尖轨、心轨顶铁间隙，并同时调整轨距、支距相结合，确保尖轨与基本轨密贴，可动心轨在轨头切削范围内应分别与两翼轨密贴、开通侧股时，叉跟尖轨尖端与短心轨密贴。结合道岔高低、水平的调整，使尖轨或可动
26、心轨轨底应与台板间隙不超标。调整限位器位置使两侧的间隙值对称均匀并满足技术要求。轨撑的顶面应与翼轨轨头下颚密贴。通过调整扣件使尖轨跟端支距、趾跟端开口、护轨轮缘槽宽度、查照间隔满足要求。（5）其它项点调整1）辊轮的调试应在尖轨密贴状态进行，此时要求尖轨轨底与滑床台面接触。辊轮系统调试方法如下：拆开防护罩的弯角，撤下防护罩。拆开防护罩松动辊轮支架上的定位螺钉，可使辊轮系统沿滑床垫板方向移动，调整辊轮位置。通过扳手转动辊轮轴，可调节辊轮最高点与滑床台板上面的高度差。一般情况下，靠近尖轨轨底的辊轮（里侧辊轮）应高出滑床台板表面23mm，外侧辊轮高出34mm。里侧辊轮与尖轨轨底应留1mm的间隔，如图所
27、示用1mm厚的塞尺定位。调节辊轮预紧支架螺栓后，要重新测定辊轮高度和内侧辊轮与轨底间隔，确认后以70 Nm的扭矩紧定支架螺栓。单辊轮系统的调整方式与双辊轮系统类似，与尖轨轨底的间隔同样为1mm2mm，单辊轮高度应高出滑床台面34mm。当轨底与滑床台面存有间隙时，应考虑此间隙对辊轮与尖轨轨底间隔的影响，总的原则是使尖轨受力达到与台板接触时，辊轮不与尖轨接触。拧紧支架螺栓进行转辙器部位的轨距、密贴、高低、方向等各项调整，均需对辊轮系统的的各项指标进行核实或调整。拆卸时按相反顺序重复（5）（1）即可。综合状态：尖轨斥离状态下，两辊轮间尖轨与滑床垫板滑动表面的间隙1.5mm2.5mm，特殊情况下应保证
28、尖轨轨底与台板不接触。2）弹性夹安装施维格弹性夹安装时应使轨底与轨下橡胶垫板接触，弹性夹的安装及拆卸方法如下：1 用手将弹性夹成一定角度， 从滑床台板开口上方放入；2 按下弹性夹跟端并沿箭头方向推入，确保弹夹跟端位于台板止退凸台前面； 将安装工具的一边插入一边的安装口；34 用安装工具的水平面拉起弹性夹的一个跟端，并沿图示方向扳动安装工具，弹性夹的跟端就会被置于安装台上； 将安装工具放在相对的另一边开口处，抬起处于预备位置状态的弹性夹跟端，将安装工具下压，就会使弹性夹外移至凸台根部。另一侧的安装重 复步骤3、4即可，不需要进行第5步； 用安装工具的头部放在弹性夹中间，将弹性夹向里推，确保弹性夹
29、处于正确的位置。 弹性夹的拆卸 将弹性夹的拆卸边，插入滑床台板的安装口，沿图示方向扳动安装工具，即可将弹性夹撬开，另一侧重复同样动作，可使弹性夹处于防松状态。此时即可取出弹性夹。图3 弹性夹安装示意图（四）检测1、项点及检测工具 道岔的铺设检测条件主要参见客运专线有（无）砟道岔铺设暂行技术条件，主要的技术项点及检测工具见下表。序号检 测 项 目检 测 工 具1道岔全长钢盘尺卷尺2直（曲）尖轨尖端至基本轨趾端距离3心轨实际尖端至直股翼轨趾端的距离4可动心轨辙跟端开口距5岔枕位置偏差6辙叉趾端开口距7转换杆件沿线路纵向偏移量8转辙机外壳边缘与基本轨直线距离偏差1道岔铺设高低弦线钢板尺2道岔方向3直
30、尖轨工作边直线度4心轨直股工作边直线度1道岔铺设水平轨距尺2道岔始端轨距3尖轨尖端轨距4直线尖轨轨头切削起点处轨距5尖轨跟端直股轨距6尖轨跟端曲股轨距7辙叉趾端轨距8可动心轨尖端前1m轨距9可动心轨可弯中心后500mm轨距10查照间隔11轨距变化率12道岔跟端轨距1尖轨第一牵引点前密贴塞尺2尖轨其余部分与基本轨密贴3尖轨与基本轨间顶铁间隙4尖轨轨底与滑床台间隙塞尺5心轨尖端至第一牵引点密贴6心轨其余部位与翼轨密贴7各牵引点前后各一块垫板处，心轨轨底与台板缝隙8长心轨轨腰与顶铁的缝隙9短心轨轨腰与顶铁的缝隙10防爬铁、轨撑与轨腰配合间隙11各种顶铁底部与轨肢间隙12牵引点间密贴检测1曲线尖轨各控
31、制断面(轨头宽度15mm)相对基本轨的降低值平尺钢板尺深度尺高度尺塞尺2直线尖轨各控制断面(轨头宽度15mm)相对基本轨的降低值 3心轨各控制断面(轨头宽度15mm)相对翼轨的降低值1尖轨限位器两侧缝隙偏差卡尺1方正差支距尺2尖轨固定端支距3导曲线支距1可动心轨辙叉咽喉宽卡钳钢板尺2转辙器部分最小轮缘槽3尖轨各牵引点处开口值4可动心轨辙叉第一牵引点处开口值1尖轨闭合装态下，尖轨轨底和辊轮的间隙辊轮测试专用调试工具，塞尺2尖轨打开状态下，尖轨轨底和滑床台板的缝隙1各种螺母紧固力度可调扭距扳手2各牵引点两侧锁闭框中心位置偏差盘尺、卡尺3各牵引点外锁闭两侧锁闭量相差目视检测4尖轨、心轨转换阻力专用测试设备5牵引点密贴检测（密贴段）4mm专用检测工具24/25