隧道施工要点二.doc

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1、第三部分 保护围岩、控制对遗留岩体的损伤坚硬围岩隧道施工的质量主要表现在两个方面：一个是对围岩的损伤到什么程度；一个是支护和衬砌支护效果发挥到什么程度。这两个问题是我们在整个施工过程中一点都不能忽视的问题。作为工程技术人员的主要任务，就是要千方百计地把围岩的损伤程度控制在最小限度之内，同时，关注支护和衬砌的质量，充分发挥其支护效果。隧道施工的最重要的原则是要像保护眼睛那样地保护围岩，是要想方设法地加强围岩的自支护能力。施工中采取的一切措施，都应该是围绕这个目的而进行的。保护围岩的方法视围岩性质、围岩固有的支护能力等而有很大的不同。例如，对坚硬围岩则主要是控制对遗留岩体的损伤，而对软弱破碎围岩则

2、是如何控制围岩的松弛，提高围岩的自支护能力，因此我们分两种情况加以说明。在坚硬围岩中控制对遗留岩体的损伤有多种方法，归纳起来有：光面爆破和预裂爆破；非爆破的机械施工方法；导坑超前扩挖的方法等。施工要点一 光面爆破和预裂爆破控制对围岩固有支护能力的损伤一开始我们就提出保护围岩是隧道施工的最重要的原则。保护围岩,在硬岩中主要的方法是控制爆破对遗留围岩的影响。 目前，隧道施工中，采用光面爆破和预裂爆破的主要理由是控制爆破对遗留岩体的损伤，其重要标志就是控制隧道的超欠挖。目前由爆破造成的超欠挖，是个严重而普遍的问题。它对隧道施工速度和成本有着不容忽视的影响。在超欠挖严重的情况下，对坑道的稳定性也会产生

3、一定的影响。应该指出：由于爆破引起的超欠挖虽然是不可避免的，但可以控制。良好的爆破技术可以使超欠挖控制在一定的水平之内，也就是说可以把对围岩的损伤控制在一定的水平之内。因此，研究和实施控制超欠挖的技术是十分必要的。以设计的隧道开挖轮廓线为基准线，实际开挖获得的断面在基准线以外的部分称为超挖，在基准线以内的部分则称为欠挖。这一概念可用图1表示。图1超欠挖概念图 根据对近百座隧道的调查和统计，在采用矿山法（钻爆法）施工的隧道中，平均超挖值为38.7cm，最大达到76cm。从采用控制爆破技术后，这种情况有些改善，平均超挖值已减小到1620cm，而且开挖表面的平坦性也得到了较大的改善。但仍然有不少隧道

4、的超挖值达到30cm左右。即使隧道施工技术水平较高的国家，也仍有不少隧道的平均超挖达到2530cm 。超挖引起多装、多运碴；超挖空间还要用混凝土回填；欠挖则要清除，从而造成人工、工期和材料的超额消耗，致使工程成本的增加。超挖也给后续作业，如喷混凝土、张挂防水板等作业造成一定困难。一些典型的超欠挖的断面实测结果，示于图2。图2 典型的开挖断面实测图根据研究和调查的结果，影响超欠挖的因素可以归纳为以下几点： （1）钻孔精度； （2）爆破技术； （3）施工组织管理； （4）测量划线； （5）地质条件变化； （6）其他。 根据对276个开挖循环的统计，6个因素对超欠挖的影响程度见图3。其中以钻孔精度对

5、超欠挖影响最大（44.2），其次是爆破技术（20.3）、施工管理（17.6）、测量划线（7.6）、地质变化（6.1）等。即前3项因素的影响占82。因此控制超欠挖的重点是控制钻孔精度、爆破和施工管理。这种分析与当前的施工实际是符合的。 图3 影响因素统计分析 控制超欠挖的解决方法与途径可以归纳以下几点。 1）改变“宁超勿欠”的传统观念在控制超欠挖技术的研究中，首先应改变观念，即 必须改变“宁超勿欠”的传统观点，树立“少欠少超”的观点。也就是说，应容许一定程度的欠挖，例如，日本在隧道施工中，基本上容许有16的欠挖。即在开挖断面上取100个点，有不超过16个点的超挖就可以了。这样就可以避免开挖轮廓线

6、的无谓扩大，而使超挖得以减少。例如，铁路隧道施工规范（TB 10204 200）规定：当围岩完整、石质坚硬时，容许岩石个别突出部分（每1m2不大于0.1m2）侵入衬砌。侵入值应小于衬砌厚度的1/3，并小于10cm；对喷锚衬砌应不大于5cm。 2）提高钻孔技术水平 钻孔技术对隧道超欠挖的影响主要是周边炮孔的外插角（q）、开口位置（e）和钻孔的深度（L），它们与超欠挖高度(h)有如下的关系： h= e + L tan(q / 2) (1) （1）式表明：随外插角q和钻孔深度L的增大，h增大。 L是一个设计指标，可在设计中加以控制。即在其它条件一定时，采用较浅孔爆破对减少超挖是有利的。这也是国外在钻

7、孔深度上很少采用超过4.0m以上深孔的原因。而在一般情况下，都采用3.5m左右的钻孔深度。此外，也应指出：深孔爆破的一次装药量也大，对周边围岩的损伤也大。这也不符合施工中尽可能地维护围岩自身的、固有的强度的原则。 q和e主要取决于司钻工的操作水平和所采用的钻机的某些性能。通常，钻机都有一个外缘高度，为保证后续掘进能正常钻孔，就必须有一个超挖高度hd（即超挖控制下限）。 目前，国内常用的瑞典阿特拉斯、日本古河、芬兰托姆洛克等凿岩台车，其hd=57cm。因此，如采用液压钻孔台车，钻孔需要的最小平均超挖约为7cm，这实际上也就是平均线性超挖的控制下限。而铁路隧道的容许超挖一般为ha15cm。这样，如

8、L3m，则外插角应为q4.55；如L5m，则为q2.65。显然，一般的人工操作水平是难于达到的。因此，为确保控制q，一定要努力提高司钻人员的操作水平和责任心，并借助激光指向仪、测斜仪辅助定向或采用计算机控制的凿岩台车来钻孔。 此外由于钻孔作业覆盖空间所限，以及受隧道形状的影响，拱部180度范围内，则应控制上仰角，而在两侧边墙部位则应控制水平的外插角。对底板则应注意下插角。从这个意义上说，采用门架式凿岩台车较目前常用的臂式凿岩台车要好。 实际施工中，周边孔开口位置e有三种情况（图4），其出现机率和差值大小则主要决定于钻孔水平。第一种情况a）不影响超欠挖；在b）的情况时，将使超挖增加一个e值，而第

9、三种情况，将使超挖减小一个e值，而出现欠挖。因而，钻孔时先定位，后钻进，并在掌子面上完整醒目地标出周边孔位线，把e控制在较小范围内（约在3cm）是可能的。图4 周边孔开口误差的几种情况由（1）式可知：当q、L一定时，e作为一个独立参数，当e为正值时（即孔口位置在设计线外时），随e的增加，h增加；而当e为负值时，随e的减小，h则减小。 从实际施工的经验看，控制q是比较困难的，但控制e值是可能的。如一些国家容许一定的欠挖，即有意识地使e为负值（图4中的c）情况），对减少超挖是有效的。3）进一步解决好爆破技术参数的合理匹配对国内外100多座隧道的超欠挖统计结果表明：爆破技术对超欠挖影响也是很大的。这

10、里所谓的爆破技术指：爆破方法、爆破方式以及各种爆破参数。（1）爆破方法的影响 在表1的统计中可以看出：即使采用控制爆破也仍然有相当数量的隧道超欠挖。但与普通爆破比较，超挖约降低47.3%。 表1 爆破方法的比较爆破方法平均超挖（cm）欠挖（cm）比较（）备注普通爆破 38.70 无统计 100最大76cm控制爆破 20.40 无统计 52.7最大37cm（2）爆破方式 视开挖方式的不同，爆破方式有：全断面一次爆破、台阶法爆破、导洞先行扩大爆破和预留光面层爆破等方式。通常认为地质条件许可时，全断面一次爆破方式（包括台阶法）有利于减少爆破重复振动、减少工序转换和干扰，便于快速施工。而从减少超挖，改

11、善开挖成形看，预留光面层、导洞先行开挖的爆破方式是比较好的。表2是三种爆破方式的效果比较。 表2 不同爆破方式效果比较爆破方式超挖值（cm）欠挖值（）炮孔保存率（）备注全断面、台阶法10.814.5 313 6080作业方法和地质条件大致相同预留光面层 12.88 27 75导洞先行扩大7.210.50.30.6 8186 在控制爆破中，主要的技术参数包括：单位岩石炸药消耗量q、周边孔线装药密度g、周边炮孔布置等。合理地解决这些参数之间的配合，对减少超欠挖是至关重要的。 一般说，单位岩石炸药消耗量q与平均线性超挖h呈线性正相关关系。过大或过小都不能获得较好的结果。图5是平均线性超挖h与炮孔保存

12、率k、炮孔利用率h及单位炸药消耗量q之间的关系。在孔深3.0m、IV类围岩、液压钻孔台车等实验条件下，且h7cm，h15cm，k0.7，h0.9时，最优的q值为1.05 1.2kg/m3、 周边孔线装药密度q与超挖h大体上呈幂函数的关系而与炮眼保存率k则呈抛物线相关关系（图6）。在与相同的条件下，最优的g值为0.18 0.28kg/m。 图5 h-q，h-k，h-h 关系图 图6 h-g k-g 关系图 周边孔的布置，在其他因素一定时，超挖高度h随周边孔间距E的增大而增加；而对最小抵抗线W而言，它与超挖高度h则有近似抛物线的关系。 图7 E-h W-h关系 图8 E/W-h E/W-k关系 由

13、此可见，较小的E（某一范围内）将有助于减少超挖，并提高轮廓的光滑性；而对 W则是处于某一范围内，才能使超挖控制在要求的目标范围内。因此，为获得较小的超挖和光滑的轮廓就必须使相对间距E/W处于合理的范围内。 由施工实验统计，当E, W一定、且L3.5m，g0.25kg/m时，E/W与h,k有图8的关系。可见，相对间距E/W对超挖和轮廓成形的影响是很大的。根据实验，在IV类围岩中，合理相对间距E/W在0.651.10之间，周边孔间距E4580cm，最小抵抗线W5080cm之间。 （3）爆破器材及装药方法 采用合理的爆破器材（雷管和炸药）和装药方法，可以减少由于爆破产生的振动和应力波对围岩的破坏作用

14、，因而有利于减少超欠挖，提高轮廓质量。 测试表明，当相邻段位炮孔起爆时差小于50ms时，振动波会在围岩中产生叠加作用，从而加大对围岩的扰动和破坏，使超挖增大，隧道成形变差。这在节理发育的围岩中，更为明显。在条件大体相同的条件下，用等差雷管、半秒雷管和毫秒雷管所作的现场对比实验表明，以“等差”雷管爆破效果最好、振动小。采用毫秒雷管跳段使用也可以获得较好的效果。因此，从控制超欠挖的角度看，宜推广“等差“雷管和应注意配置好毫秒雷管的段别。 装药方法有：1。体积不耦合装药，即药包直径与掘进炮眼药包直径一样，药包集中在孔底部分；2。空气间隔装药；3。小直径药包，全孔均匀装药。孔口均用炮泥堵塞。三种装药方

15、法的实验爆破效果见表3。 表3 不同药包和装药方法的爆破效果装药方法药包直径（mm）平均超挖（cm）炮眼保存率（）炮眼利用率（）集中装药40、3514.806892.0间隔装药3212.7270.593.5连续装药202510.6870.193.3 由表8可以看出：小药包连续装药对控制超挖效果最好，比间隔装药和集中装药分别减少超挖16和28。因此，在爆破中宜推广采用小直径药包的连续装药。近年来，国内外已研究实验用聚能药管或切槽孔装药，实现定向断裂爆破新技术，在少量的实验中，获得了非常好的开挖效果，但成本较高。 4）现场施工管理和组织 前已指出，良好的施工管理和组织，对减少超欠挖具有十分现实的意

16、义。 在控制隧道超欠挖中，建立一个比较完善、系统的质量保证体系，对作业全过程及相关因素实行严格科学的管理是非常重要和必要的。现场管理与组织是指：人员组织，作业安排，技术交底、指导，质量检测、反馈以及相应规章、技术标准等的制定等。管理的目的就是要把众多的因素置于可控的状态，达到爆破设计的基本要求。在爆破质量管理中，应坚持以下基本原则： （1）必须采用控制爆破（光面爆破、预裂爆破等），通过工程类比和现场实验，优化爆破参数设计； （2）在满足技术经济要求的情况下，应优先考虑采取操作简单且精度高、有良好性能的钻孔机械、测量放线仪器、断面检测仪器以及爆破器材等； （3）应严格控制断面的测量放线精度，特别

17、是要避免随意放大或缩小断面的现像； （4）必须严格控制钻孔精度，重点是控制周边眼的外插角、开口误差以及炮眼在断面分布的均匀性； （5）必须严格控制重要爆破作业质量，特别是要控制装药量，并保证正确的起爆顺序； （6）必须做到及时检测和及时反馈； （7）必须强化施工组织管理、推行作业标准化并经常加强作业人员文化和责任心的教育等。 5）测量放线 控制超欠挖，主要是开挖轮廓线（或周边孔线）的精度要控制好。为此，首先要保证中线和标高的准确。其次是要通过正确的方法来保证轮廓线位置的准确。 中线和标高的偏移，将使断面轮廓线向一侧偏移，造成开挖断面一侧超挖、一侧欠挖。通常隧道掌子面都是倾斜的，会引起放线误差。

18、放线精度不好，就会引起断面的超欠挖。因此，应提高放线精度，减少对超欠挖的影响。其方法是：采取激光指向仪控制隧道掘进方向，提高中线和标高的精度；并配合放线提高轮廓线放线精度；提高作业人员的操作水平；增强责任心。 6）地质条件地质条件是客观条件，它是确定爆破参数的基本依据。目前，爆破设计主要是根据经验、类比或现场实验设计。地质条件是随掘进而不断变化的。其中主要是围岩节理裂隙的变化。在现场施工中，应根据情况调整钻孔方位和角度，或适当调整周边孔的参数。为此可采取如下措施：在施工中，紧跟开挖面对围岩进行观测描述，并对围岩的节理裂隙状态进行预测，据此调整爆破参数和施工方法或采取局部内移炮眼、局部空孔不装药

19、、加密炮眼、局部调整起爆顺序等辅助措施。预裂爆破也是低振动爆破的一种方法。将爆破时的振动控制在一定值以下，来减少对遗留岩体的损伤。日本采用的低振动爆破的振动控制值是B以下。预裂爆破主要是在外周设置槽孔，把它作为自由面，从外向中央顺序爆破。图9所示为普通爆破与预裂爆破的试验比较。试验结果列于表。图9预裂爆破与普通爆破的比较表预裂爆破与普通爆破的比较爆破参数普通爆破（A）预裂爆破（B）降低比（B/A）爆破参数总炸药量（）单位炸药量（）炮眼数（个）单位炮眼数（个）.0.0.0.0.370.74.5爆破振动振动速度（m/s）水平垂直1.0.0.32.值掏槽水平垂直0.扩大水平垂直0.0.外周槽孔爆破在

20、炸药量上减到，振动值减到，效果是显著的。为了加速槽孔的钻孔速度，开发了槽孔钻机，如图10所示。其概貌示于照片1。照片1槽孔钻机的概貌图10槽孔钻机示意图施工要点二 非爆破的机械施工方法为了减少爆破对遗留围岩的损伤，最根本的方法就是采用非爆破的机械施工方法。从统计资料看，在山岭隧道中，几乎有近半数的隧道是采用各种机械方法修筑的。在机械施工中有许多方法，如全断面掘进机法、自由断面掘进机法、盾构法、液压铲法等，但目前应用较多的方法是掘进机法和盾构法。这里主要说明掘进机法的应用。掘进机法，目前主要有种方法，即：全断面掘进机（TBM）方法和自由断面掘进机方法。掘进机方法是一种工厂化施工的方法，它不仅可以

21、把对围岩的损伤减小到最小限度，还能够大幅度地提高隧道施工机械化的水平。在我国它虽然还没有成为隧道施工的主流方法，但预计随着我国综合国力的增强，技术水平的提高，这种方法将会得到更为广泛的应用。其中全断面掘进机法在我国水电系统（如引大入秦等）水力工程中很早就采用了，最近建成的秦岭铁路隧道（长.），也采用了这种方法。全断面掘进机方法我国秦岭特长铁路隧道（18.4km）是铁路系统首次采用直径8.8m的大型全断面开敞式掘进机进行施工的隧道，之后在桃花铺等两座隧道继续采用，取得了在山岭隧道采用掘进机施工的大量有效数据和经验，极大地提高了隧道施工的工厂化水平、并创造了日进最高记录40.5m、月进528m的全

22、国最高记录。秦岭特长隧道位于西(西安)康(安康)铁路线上，是我国在建的最长单线铁路隧道，全长1846km。秦岭隧道进出口高差约155m，横穿秦岭东西向构造带，历经多次的构造运动、变质作用、岩浆活动和混合岩化作用，地质构造和地层岩性都很复杂。岩性以混合花岗岩、混合片麻岩等坚硬岩石为主，干抗压强度78325MPa。经多种施工方案论证比较后，决定秦岭I线隧道采用2台敞开式全断面隧道掘进机（TB880E型TBM）掘进，全圆穿行式模板台车进行二次模筑混凝土衬砌的施工方案。隧道设计为圆形断面，开挖直径8.8m，成洞直径7.7m。其结构形式示于图1。 图1隧道结构示意图2台掘进机分别由2洞口施工。秦岭隧道采

23、用的掘进机概貌示于图照片1。照片1 秦岭隧道采用的掘进机概貌 秦岭隧道的掘进机系开敞式硬岩掘进机。它由主机和后配套两大部分组成，主机为凯氏型结构(分内外凯)，用于破碎岩石、集碴转载：后配套系统用于装碴、支护等。该掘进机的掘进原理简述如下： 掘进系统主要由带刀具的刀盘，刀盘驱动和推进系统组成。TBM主机利用其两外凯支撑、后支撑、刀盘护盾四个支点进行掘进过程中的支撑和换步作业。内凯采用箱形截面，前部连接于刀盘，中部连接驱动组件，后部连接后支撑。内凯内部有较大的空间，可方便地布置输送带(1#皮带机)、内凯上淬硬的导轨有X型撑靴的外凯轴承座在上面纵向滑动，内外凯氏通过推动油缸相连。内凯给刀盘导向传递推

24、力和把机器扭矩传到外凯。外凯及撑靴有两组，撑靴呈X型，X型撑靴相对于水平布置，有利于提高整机的稳定性。 在掘进时，支撑靴把外凯牢固地锁定在开挖的隧道洞壁上，承受刀盘扭矩和推进力的压力。推进油缸以外凯支撑为支点，把推力施加给内凯和刀盘，推动刀盘破岩掘进。在推力的作用下，安装在刀盘上的盘形滚刀紧压岩面，随着刀盘的旋转，盘形滚刀绕刀盘中心轴公转，并绕自身轴线自转。硬岩掘进机的刀具组成目前是单刃盘形刀具，在刀盘强大的推力、扭矩作用下，盘形刀盘在掌子面中心切缝上滚动，当推力超过岩石的强度时，盘形刀下的岩石直接破碎，盘形刀贯入岩石，掌子面被盘形滚刀挤压碎裂而形成隧道同心圆沟槽。随着沟槽深度的增加，岩体表面

25、裂纹加深扩大，当超过岩石剪切和拉伸强度时，相邻同心圆沟槽间的岩石成片剥落，崩落在隧底的岩碴由均布在刀盘上的8个边铲和4个中心铲斗与刮板铲起随旋转输送到刀盘顶部，沿着刀盘碴槽落到内凯皮带机上，由3#皮带机上的移动式溜碴槽卸至出碴列车上。 推进油缸伸长一个行程，刀盘和内凯等(除外凯以外的所有主机部分)相应向前移动一个行程，即完成一个掘进行程的l.8m。 掘进行程结束后，即要进行换步作业，并在换步过程中完成下一循环掘进方向的调整，先读并记录机器位置，操纵主机刀盘从掌子面后退约30mm，刀盘、皮带机相继停止运转，接着放下后支撑架与刀盘护盾支撑，缩回支撑靴油缸，松开支撑，再收缩推进油缸，使两外凯沿内凯滑

26、轨向前移动一个行程后，依据上循环结束时的机器位置，以刀盘护盾为支点，操作后支撑处的伸缩油缸，使机器内凯尾部上、下、左、右摆动及沿机器轴线扭动，达到预定位置，从而完成掘进方向的调整作业，然后操作机器使两外凯支撑再行撑紧隧道岩壁，收起后支撑及刀盘护盾，同时牵引后配套系统前移一个掘进行程(18m)，启动机器，进行下一个循环的掘进作业。 实践证实：掘进机开挖隧道与常规的钻爆法相比主要有以下不同点：（1）掘进效率高。掘进机开挖时，可以实现连续作业，从而可以保证破岩、出碴、支护一条龙作业。但是钻爆法施工中，钻眼、放炮、通风、出碴等作业是间断性的，因而开挖速度慢、效率低。掘进效率高是掘进机发展较快的主要原因

27、。（2）掘进机开挖施工质量好，且超挖量少。掘进机开挖的隧道(洞)内壁光滑，不存在凹凸现像，从而可以减少支护工程量，降低工程费用。而钻爆法开挖的隧道内壁粗糙、凹凸不平，且超挖量大，衬砌厚，支护费用高。（3）对岩石的扰动小。掘进机开挖施工可以大大改善开挖面的施工条件，而且周围岩层稳定性较好，从而保证了施工人员的健康和安全。（4）掘进机对多变的地质条件(断层、破碎带、挤压带、涌水及坚硬岩石等)的适应性较差。但近年来随着技术进步，采用了盾构外壳保护型的掘进机，施工既可以在软弱和多变的地层中掘进又能在中硬岩层中开挖施工。（5）掘进机的经济性问题。由于掘进机结构复杂，对材料的要求较高，零部件的耐久性要求高

28、，因而制造的成本较高。在施工之前就需要花大量资金购买部件和机器，因此工程建设初期投资高。自由断面掘进机方法 自由断面掘进机法，在我国的矿山等部门应用较多，但在山岭隧道中却没有得到有效的应用。主要原因是矿山的地质条件比较适应自由断面掘进机的使用，而山岭隧道的岩石相对较硬。但由于自由断面掘进机开始向硬岩级靠拢，也开始在山岭隧道中采用。1969年日本首次在城山隧道的应用。之后逐渐普及。到20 世纪70年代工点已达70多个，其中在中硬岩中也有16个。1） 特点与全断面掘进机比较，自由断面掘进机具有以下特点： 开挖断面形状自由 隧道可以分部开挖，断面形状和大小可自由选择，即使遇到局部坚硬的岩石，开挖其周

29、围后，还有掉落的可能。在掌子面难以自稳的围岩中，可保留核心进行环向开挖。 易于适应地质条件的变化 在开挖中，局部遇到硬岩时，可改为爆破开挖。先采用松弛爆破，使围岩产生裂隙，再采用机械开挖。为排水和压浆的钻孔作业也容易进行。 开挖速度快 岩质在自由断面掘进机的适应范围以内时，开挖、装渣可同时进行，故掘进速度快。利用掘进机的臂可架设支撑和背板。 围岩松弛少 爆破法围岩易于松弛。机械开挖时对围岩的影响小，可减少支撑，衬砌厚度也可减小。 噪声、振动小 开挖动力是电力、油压，故洞内外噪声、振动都小。 轻量、小型、机动性好 即使是大断面用的大型的，其重量也只有50级。导坑用的小断面掘进级只有12t级左右。

30、机械的搬入、搬出是很容易的。 人员少，安全性高 开挖作业时，只需有一名驾驶人员便可完成操作。机械购置费便宜机械通用性、工作效率都高，购置费便宜，机械损耗小，维修费用也少。2） 问题自由断面掘进机存在的问题有：地质的适用范围小 大型自由断面掘进机，在抗压强度小于800kg2时可经济地进行掘进。欧美的掘进机可达到1000kg2，开挖效率、限界不仅与岩石的抗压强度有关，也与裂隙、石英含量、石英粒径等有关。 产生粉尘 在抗压强度大于150kg2，的岩层中开挖时，产生的粉尘会降低生产效率，影响视线，使施工环境变差。 有涌水时易于泥化 3)适用范围 从地质条件看适用范围 自由断面的掘进机的适用范围，随着技

31、术的提高逐渐扩大，不仅用于软岩，也开始用于硬岩。 从机械因素看适用范围自由断面掘进机与TBM不同之点是：开挖反力由机械力来平衡。因此其适用范围与开挖断面的高度、机体的重心高度、机体重心的支持点距离及刀具的切向力等有关。岩石单轴抗压强度大于1000kg2后，机体重量急剧增加。日本采用的RH-132MB型自由断面掘进机，示于图2。 图2 日本自由断面掘进机概貌施工要点三导坑超前扩挖方法前面所说的掘进机法，需要大型的机械设备和完善的配套设施，在目前的条件下，还很难大面积地推广。因此，目前有一种趋势，就是在大断面隧道中，更多地采用小型掘进机先行开挖一个导坑，而后用爆破方法进行扩挖。此时，扩挖是在既有的

32、导坑临空面的条件下进行爆破的，对遗留围岩的损伤得到了控制。实际上，这种做法我们并不陌生。例如，在爆破中我们曾采用的“预留光面层”的爆破方法。就与此雷同。也有先行开挖一个超前导坑，而后再进行扩挖到设计断面。这些方法都可以大大减缓爆破对遗留岩体的影响。1小型掘进机扩挖爆破法 日本在19681969首次在惠那山隧道的445m的导坑开挖中采用了TBM（图1），约掘进1000m。之后在三车道的舞子隧道用于开挖直径5Om的运输坑道，岩层的单轴抗压强度是10002500kgfcm2的花岗岩，平均掘进速度是1.01.7mh，共掘进2400m。之后又相继采用TBM修建了汤田2号隧道(图2)等。 在其他国家用TB

33、M修建的公路隧道的施工长度已超过20km以上，包括导坑在内有30例左右。瑞士的Bozberg隧道是世界上开挖直径(9m)最大的，TBM开挖长度3750m的2座双车道隧道。此外，以瑞士为代表，采用导坑扩挖式TBM掘进大断面隧道的事例有6例。如Aten隧道及挪威的Bergen隧道等。图1 惠那山隧道的导坑TBM掘进 图2汤田隧道的导坑TBM掘进 2。导坑超前扩挖爆破法靠近既有隧道施工时，为了减少爆破的影响，日本在一座高速公路隧道中，曾采用导坑+扩挖的方法。隧道与既有隧道的相互关系示于图3。图3隧道间的相互位置关系对既有隧道混凝土衬砌的爆破振动控制值采用V=17cm/s。隧道的开挖爆破如图4所示。图4分部爆破的模式图16