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1、一公司西宝客专技术交流材料西宝客专咸阳西立交特大桥全长13.794km。该桥由中铁一局二公司和中铁航空港一公司共同施工，一公司施工区段长7.682km。桥址位于陕西省咸阳市兴平市境内，桥梁基础为钻孔桩和承台，桩长42m70m，桩径1m、1.25m、1.5m、1.8m；桥墩结构为圆端形桥墩；简支梁为24m、32m箱梁；一公司施工区段共有连续梁6联，其中（60+100+60）m连续梁两联，（31.5+48+31.5）m连续梁两联，（21.96m+228+17.86）m钢构连续梁一联、（63.4+136+63.4）m连续梁拱组合结构一联；道床采用CRTS-1型双块式无砟轨道。目前该桥已全部完工，轨道
2、已经铺设完毕，准备联调联试以及工程交验工作。基础、墩柱以及常规连续梁施工属于成熟工艺较常见，现将一公司西宝客专（63.4+136+63.4）m连续梁拱组合结构与大家做个交流，相互学习。一、概况西宝铁路客运专线咸阳西立交特大桥采用（63.4+136+63.4）m预应力混凝土连续梁与钢管混凝土加劲拱组合结构体系上跨西宝高速公路，梁长264.3m，起讫里程DIK515+148.93DIK515+413.48。采用先梁后拱施工顺序进行施工。梁体为单箱双室、变高度、变截面箱形结构，三向预应力体系。中支点处梁高7.5m，跨中20米直线段及边跨6.15米直线段梁高为3.5m，梁底下缘按1.6次抛物线变化，箱
3、梁顶宽14.1 m，底宽12.2m，翼缘板悬臂端长0.95m。采用“先梁后拱”方法施工。中跨桥面对称布设两道钢管拱肋，轴线为二次抛物线，中心间距12.9m，计算跨径为L136m，计算矢高为f27.2m，矢跨比1/5。拱肋之间共设1道米字横撑、8组K撑，14对吊杆。每道拱肋高3.0m，采用哑铃型截面。上下弦管为外径100cm，壁厚=16mm的钢管，中心距2.0m ，内灌C55补偿收缩混凝土。米字撑及K撑的横撑全高1.5m，采用直径100cm，壁厚16mm的圆端形空钢管。斜撑为外径90cm,壁厚12mm的圆形钢管。全梁共设14对吊杆，吊杆间距800cm，采用PES.HY(FD)7-109低应力全防
4、腐索体。每道拱肋划分为13个节段，包含2个拱座预埋段，拱肋分段表如下：主桥完成后实景图片二、连续梁施工连续梁为单箱双室结构，0#块及1、2#段采用支架法进行施工，其他节段施工采用悬臂浇筑，施工方法与大跨度连续梁悬臂施工方法相同。1、0#块及拱座施工0#块长17.00米，设计砼方量为914.2m3，自重2422.63t。中支点处设置加宽段，顶宽16.5m，底宽14.6m。混凝土方量很大，为了保证浇筑质量，水平方向分两次施工：第一次浇筑至梁顶面以下2.6m处，第二次浇剩余梁体混凝土及拱座混凝土。施工工序流程如下：a、安装支架b、支架预压c、安装底模、侧模d、安装腹板端模。e、绑扎底板、腹板及隔墙钢
5、筋，安装纵向、横向预应力管道及竖向精轧螺纹钢并固定f、搭设内模支架并安装内模。g、第一次浇筑混凝土至梁体顶面2.6m处h、安装拱座预段拱肋、拱座钢筋、拱座精轧螺纹钢。i、安装顶板钢筋及梁体预埋件。j、安装拱座模板并加固。k、检查合格后灌注混凝土。l、养护端头凿毛。m、混凝土强度和弹性模量达到设计值的90%后，且龄期不少于10天，按顺序张拉纵向、竖向、横向预应力束并压浆。1、0#块支架0#采用满堂轮扣支架现浇。支架立杆腹板位置横向间距及纵向间距均为30cm，其他部位纵横间距均为60cm。立杆顶部设置可调顶托，底面支垫10槽钢，钢板调平。支架顶部设方木两层，第一层为1414cm方木，横向铺设，间距
6、同立杆间距；第二层为99cm方木，纵向铺设，间距为20cm，上铺竹胶板做底模。支架地基采用三七灰土换填，上设40cm厚C20砼垫层。支架搭设完成后，按0#及拱座重量的1.2倍进行支架预压，预压采用混凝土预制块。根据预压数据确定标高，调整底模、侧模。2、模板（1）底模采用木模，竹胶板做面板，背面按20cm间距布设9*9的纵向方木。 （2）侧模采用定型钢模,面板为6mm厚的钢板，背楞采用14槽钢组焊成桁架结构。外模底部及顶部设通长拉杆，拉杆选用25精轧螺纹钢,将两侧外模对拉固定；竖向腹板处每侧设置6道穿心拉杆, 拉杆选用20圆钢 ,将外模与内侧模对拉固定。（3）内模（包括横隔墙模板及人洞模板）均采
7、用木模。顶板内模支撑采用钢管支架，钢管顶设置U型托，U型托上纵向放14*14cm方木，竹胶板下横向设置9*9cm小方木、间距20cm，作为背楞；内侧模采用竹胶板及9*9cm的纵向方木作为背楞，再用40的钢管竖向放置并通过穿心拉杆与外侧模紧固，从而固定内侧模；顶板倒角区采用方木搭接并用钢管支撑固定。具体如图：（4）端模采用5mm钢板加工制作，端模分为翼板、顶板、顶板倒角区、腹板、底板倒角区、底板分块加工，并按照设计图纸预留普通钢筋孔及预应力孔道。端模采用槽钢连接固定。（5）拱座模板采用定型钢模，横向每隔120cm设置20拉杆孔，与预埋段拱肋无冲突时采用拉杆两端套丝、上双螺帽进行模板对拉；与拱肋预
8、埋段有冲突时，一端与拱肋焊接，另外一端套丝采用双螺帽连接。3、钢筋、预应力底模安装到位后，按梁板浇注段的次序先安装绑扎主梁底板及梁顶面2.6m以下腹板及横隔板钢筋、安装预应力管道。待拱座预埋段安装完成，绑扎剩余梁段及拱座钢筋，与拱肋、腹板发生干扰及相交的钢筋都应截断后与其焊接，与钢管相连的钢筋与钢管焊接。拱座横向拉筋采用梅花型布置，间距40cm，两端固定在最外侧钢筋网上。拱座竖向预应力钢筋采用直径32mm精轧螺纹钢筋，预应力筋采用45mm铁皮波纹管成孔，JLM-32锚具锚固，竖向预应力筋通过钢管时在拱肋钢管相应位置开孔，施工时放样出预应力准确位置在拱肋钢管上开孔，确保铁皮波纹管能够顺利由拱肋内
9、通过。当混凝土强度达到设计值的90%且养护龄期不小于10天后张拉预应力钢筋。中隔墙6根横向预应力及4根纵向预应力穿过拱座拱肋，施工时穿过拱肋部分用钢管代替预应力管道。钢筋及预应力束，均在生产车间加工制做，运输到施工地点安装就位。钢筋绑扎焊结时，不得损坏预应力管道。主梁内纵、横、竖三向预应力管道必须准确，按图纸给定的座标进行定位，直线段每隔0.5m和曲线段每隔0.3m设置一道定位钢筋，定位钢筋与附近其他钢筋应焊接牢固，避免在浇注混凝土过程中产生移位。管道与定位筋固定牢靠、接头旋紧并缠裹密实，不得漏浆。锚垫板位置必须准确牢固，与波纹管垂直，压浆管埋设通畅。施工中应密切注意各种预埋件的安设位置的准确
10、性和牢固固定，并在振捣过程中注意保护。4、预埋件箱梁节段除按设计要求预留通风孔、泄水孔、预埋底座板预埋套筒、综合接地钢筋及接触网基础等。5、拱脚预埋段固定拱脚预埋段固定采用门型支架固定，支架立柱为I20工字双立柱间用双【10槽钢做纵横联系。在施工第一阶段混凝土时，按照支架立柱平面位置设置预埋件。焊接支架立柱与预埋件，并严格控制立柱的垂直度，焊接支架纵横联系，安装定位槽及拱肋下托架，高度均比预设高度小10mm20mm，并固定双立柱上，安装精调托架，精调托架由三角筋、精调螺旋千斤顶、托架组成。由汽车吊吊装拱脚钢管至门型支架内完成初定位，待精确定位后，支架与拱肋间焊接固定完成终定位。 2、挂篮施工本
11、桥中跨跨中及钢管拱各吊杆处设置横隔墙，横隔墙厚度0.35m，横隔墙设置过人洞，受横隔墙影响，跨中位置内模滑梁无法通过，因此本桥挂蓝仅在边跨设置内模滑梁，中跨不设置内模滑梁，中跨内模支立于挂蓝底板钢筋上，采用钢管支架进行支撑。挂篮施工工艺流程图1、挂篮结构型式结构形式：本桥采用三角挂篮施工，专为本桥设计定做，每个挂篮主要由三角桁架、提吊系统、走行及锚固系统、模板系统平台四部分组成，挂蓝适用范围：最大悬灌重量335.2t（3.5m），最大节段长度4.5m，最大梁段高度6.248m，挂篮结构形式见挂篮总图。三角桁架 三角桁架是挂蓝的主要承重结构，三片主桁构架竖放于箱梁中腹板、边腹板位置，其间用14a
12、槽钢及钢板组成的横联连接。三角桁架的主桁杆件根据受力要求均用40b槽钢组焊而成，杆端用节点板采用100钢销进行销接，主桁前端在节点处放置一根用2根I50b工字钢组焊成的横梁，上设16个吊点，其中10个作吊底模平台用，另6个吊内、外模滑梁用，该横梁同时起到将两片桁架连成整体的作用。前后吊带（杆）系统前吊带杆的作用是为底模平台提供前吊点，其承受几乎一半的挂篮荷载。吊杆采用16Mn钢板上布调节孔及32冷拉级精轧螺纹钢筋。前吊杆共设12根，其中6根用于吊挂底模（其中中间四根为16Mn钢板上布调节孔，翼缘板两侧两根为32冷拉级精轧螺纹钢筋），6个用于吊挂内模和外模滑梁（均为32冷拉级精轧螺纹钢筋）。后吊
13、带从箱梁的底板预留孔中穿过，用16Mn钢板上布调节孔帽形成，下端与底模平台相连，上端2台千斤顶和扁担梁或在箱底板顶面上。后吊带的作用是承受挂篮约一半的荷载并将其传给箱梁底板。模板系统 箱梁外侧模采用钢制大模板。外侧模支承在外滑梁上，外滑梁前端通过吊杆悬吊在前横梁上，后吊杆与外滑梁间设有吊架，其上装有滚轴，挂篮行走时，外滑梁携带外模一起沿吊架滑行。内模通过内模桁架放置在两根内滑梁上，内滑梁前端吊在前横梁上，后端吊在己浇梁段顶板的预留孔上方，内模架可沿内滑梁滑行，模板部分采用竹胶板，底模由底模架和底模板组成，底模架分纵、横梁，分别用纵向I50b、I40b工字钢组成，底模采用大块钢模板。张拉操作平台
14、 张拉操作平台通过钢丝绳悬吊在三角桁架的前端小悬臂梁上，一般用角钢和钢筋组成，平台平面铺以木板供作业人员站立行走，可用手动葫芦调整其高度。走行系统 挂篮走行系统分为桁架走行系统、底模、外模走行系统及内模走行系统。桁架走行系统布置为，在两片桁架下的箱梁顶面铺设采用厚25mm（轨道上、下缘板）、厚16mm（轨道腹板）组焊的轨道，轨道固定在钢枕上，钢枕通过竖向预应力筋锚固在箱梁顶面上，轨道顶面放置前后支座，支座与桁架节点销接，前支座沿轨道滑行（支座与轨道间垫四氟乙烯板），后支座以反扣轮的形式沿轨道顶板下缘滚动，不需加设平衡重。走行时用2个5 t手动葫芦纵向牵引即可。轨道分节以便向前倒用。悬臂灌注前，
15、需用级冷拉精轧螺纹钢筋将轨道上钢枕与桁架后节点锚固，使后支座反扣轮不受力。底模及外模行走应与主桁同步。具体步骤为：脱模前用手动葫芦将底模架吊在后横梁或外滑梁上，解除后吊带，脱模后，底模随桁架一起向前走行。内模脱模后，内模架落在内滑梁上，人工用手动葫芦即可将其移至下一梁段。3、边跨现浇段施工支架采用轮扣支架，轮扣支架腹板位置纵向间距为60cm,横向间距位置为30cm，其他部位为60cm,支架顶设置可调顶托，顶托上设置2层方木，底层为14*14cm大方木，底板范围内为纵向铺设，底板外横向铺设，顶层方木为9*9cm,底板范围内为横向铺设，纵向间距为20cm,底板外为纵向铺设。地基处理范围内砂浆抹面，
16、周围设排水沟，集中排水，防止雨水浸泡地基。直线段支架布置图如下： 支架预压采用混凝土预制块进行预压，预压重量为为梁重的1.2倍，即360t，预压方法同0#块，本段不再赘述。4、合拢段施工合龙前焊接两悬臂端间劲性骨架，以防止合龙混凝土在早期因为梁体混凝土热胀冷缩产生开裂。同时选择在一天中的最低温度时进行混凝土施工，保证混凝土处于温升、在受压的情况下达到终凝，避免受拉开裂。设计合龙顺序为：先合龙两个边跨，再合龙中跨，完成体系转换。边跨合龙采用支架现浇法，中跨合龙采用吊架法。5、线性监控委托兰州交通大学对梁体线型进行监控。分析每一施工阶段的结构挠度变化状态，控制立模标高。根据设计施工阶段梁体挠度表，
17、结合前一梁段的挠度实测值，修正预拱度值后调整立模标高。2.1立模预拱度计算箱梁的各节点立模高度=箱梁顶面设计标高+各种因素引起梁体变形的挠度计算值+挂蓝变形+挠度观测调整值a、影响梁体变形的挠度因素根据施工过程主要有个施工阶段的恒载、预应力、施工荷载和混凝土收缩、徐变、预应力筋松驰、孔道摩阻预应力损失等因素引起的挠度，具体见设计梁体挠度表。b、挂篮变形计算挂篮变形包括：桁架弹性变形、前吊带弹性变形及非弹性变形。桁架变形计算：将桁架简化为铰接形式，按各个梁段的不同重量，分别计算其弹性变形。前吊带变形计算：将底模架前横梁简化为弹性支承的连续梁，根据各个梁段的实际荷载计算各个支承的受力，然后根据受力
18、情况计算出吊带的变形量。非弹性变形：挂篮的非弹性变形在挂篮试压后，认为非弹性变形已消除在施工时不再考虑。C、箱梁挠度观测挠度观测是箱梁施工观测的主要内容。箱梁分段悬浇时，影响挠度变化的因素有： 挂篮的弹性变形和非弹性变形产生的挠度； 预拱度；各梁段自重的挠度； 各梁段预应力产生的挠度； 挂篮自重及施工荷载变化引起挠度； 混凝土徐变引起的挠度； 温度变化引起的挠度变化； 观测方法：采用自动安平水准仪在每一节段施工完成后与下一节段底模标高定位前的桥面标高观测，均安排在早晨太阳出来以前进行。混凝土浇筑前后预应力张拉前后，挂篮行走前后都要进行挠度观测D、箱梁轴线控制点的设置0#块和现浇段的控制点直接用
19、全站仪在支架上定位。该节段施工完成后，将下一阶段的轴线直接设在在两阶段节点处，在钢筋安装前对控制点进行复核，精确达到规范要求后方可施工。箱梁混凝土浇筑前再次对轴线进行复核。E、箱梁水准点的设置先将水准点由0#块处引至主边墩的墩帽顶上，构件施工前直接在支架或挂篮上测出高程，调整底模高程，误差在符合施工要求后进行钢筋的安装。在每一阶段节点处设置5处，具体位置：从节点处后移5cm，分别为轴线处、两腹板及翼板。为方便测量和测量的准确，各点均预埋钢筋，钢筋上端高出顶板2cm。施工中分5次测量悬灌段高程，挂篮移位前、混凝土浇筑前、混凝土浇筑后、张拉前、张拉后。三、支架法安装拱肋1、支架布置方案拱肋支架采用
20、轮扣杆件和48钢管搭设满堂架，搭设面积为121.2m(纵向)16.8m(横向)，高度为1.928.9m。具体布置形式见下图：图1 支架1/2平面图支架横桥向共设17排，拱肋节段接头处设支座和焊接平台，立杆加密为31排，采用轮扣杆件搭设。支座处立杆间距为30cm(横)*60cm（纵)，焊接平台处立杆间距一般为90cm（横)*90cm（纵），最大为90cm（横)*120cm（纵）。各接头处平台之间采用48钢管纵、横向连接为整体，间距见支架平面示意图。支架水平杆步距为1.2m。桥面范围立杆下设可调底托，确保立杆底面标高均为420.811m，桥面以外立杆下设挑梁平台、可调底托，确保立杆底面标高均为42
21、1.411m。图2 支架横截面图支架搭设按拱肋分节长度，逐段全幅向前推进。搭设施工顺序：纵桥向由两端向中间搭设，横桥向由两边向中间搭设。2.钢挑梁平台支架搭设前，施工钢挑梁平台。挑梁平台设于桥面翼缘板处，主要为桥面以外支架提供支承平台，兼作防护平台。2.1小里程侧挑梁（435#至跨中）在钢支座平台下（支架加密区）的挑梁采用220槽钢，顺桥向间距为0.6m。其它支架下的挑梁采用单根20工字钢，顺桥向间距为1.2m。挑梁长度4.5m,外挑长度为1.6m，伸入梁面的一端在与防护墙预埋钢筋相交处设两道门型钢筋，与预埋钢筋焊接固定。图3 小里程侧挑梁固定立面图为确保钢挑梁的稳定性，在挑梁顶面距离梁翼缘板
22、端部1.07m处设一纵向扁担梁，将挑梁与梁面压紧。扁担梁采用2根20槽钢与2块宽15cm、厚1cm钢板组焊而成。每隔4m设一道32精轧螺纹钢，下端与梁竖向预应力筋用专用连接器连接固定，上端用专用螺母（双螺母）、垫板上紧，使扁担梁与挑梁、梁面密贴。图4 扁担梁截面图扁担梁采用接头处对接焊和侧面贴焊连接钢板的形式接长。图5 扁担梁接头示意图梁翼缘板端部，挑梁与梁面之间设1块50cm（顺桥向）25cm（横桥向）1cm钢板，以便将挑梁上的压应力扩散传给梁面。钢板与梁面之间用砂浆找平，确保挑梁、钢垫板与梁面密贴。在扁担梁下，梁面与挑梁的间隙采用钢板或砂浆填实。2.2大里程侧挑梁（436#至跨中）在钢支座
23、平台下（支架加密区）的挑梁采用220槽钢，顺桥向间距为0.6m。其它支架下的挑梁采用单根20工字钢，顺桥向间距为1.2m。挑梁长度6m,外挑长度为1.6m，伸入梁面的一端在与防护墙预埋钢筋相交处设两道门型钢筋，与预埋钢筋焊接固定。图6 大里程侧挑梁固定立面图为确保钢挑梁的稳定性，在挑梁顶面距离梁翼缘板端部2.85m处设一纵向扁担梁，将挑梁与梁面压紧。扁担梁利用挂篮滑移轨道。每隔6.5m设一道32精轧螺纹钢，下端穿过泄水孔用专用螺母和钢垫板固定于梁顶板下底面，上端用专用螺母（双螺母）、垫板上紧，使扁担梁与挑梁、梁面密贴。图7 挂篮轨道截面图轨道接长及挑梁与梁面间隙支垫、填塞形式同小里程侧。2.3
24、挑梁平台搭设挑梁平台搭设流程：桥面清理砂浆找平安放、固定挑梁支垫梁端钢垫板压反压梁拆除梁体临边防护铺设、固定纵向方木铺设、固定竹胶板。施工前，清理桥面，按设计位置在桥面上放样出各立杆纵、横向轴线及挑梁位置。用砂浆找平挑梁位置处的梁面，在翼缘板端部安放50cm（顺桥向）25cm（横桥向）1cm钢板，摆放挑梁。通过设两道门型钢筋与防护墙预埋钢筋焊接固定。门型钢筋采用直径16以上的钢筋，与预埋钢筋采用单面焊接，搭接长度不小于10d。在挑梁上安装扁担梁。当挑梁与立杆位置冲突时，将挑梁向两侧适当地移动一下。挑梁安装完毕，经现场技术员检查验收合格后，在其上纵向铺5排1414方木，间距16cm，设于立杆正下
25、方。方木与挑梁采用铁丝固定，方木接头相互错开，避免在同一横截面上。两接头方木用钯钉钉紧。方木上满铺竹胶板作为防护平台，避免支架及拱部施工时有物体掉落至桥下，造成行车安全事故。竹胶板与方木采用铁钉固定。图8 挑梁平台侧立面图（一）图9 挑梁平台侧立面图（二）在搭设支架时，将梁面以内的支架纵向扫地杆尽量紧挨着挑梁顶面设置，以便将部分支架重量作用在挑梁上，增强挑梁稳定性。3.支架搭设立杆接头应交错布置，两相邻立杆接头不设在同步同跨内，高度方向错开距离不小于500mm。立杆底部设置纵、横向扫地杆，用直角扣件与立杆固定。立杆基础不在同一平面上的，将高处立杆的扫地杆向低处延长两排与立杆固定。扫地杆采用对接
26、接长，接头相互错开。若采用搭接时，搭接长度不小于1m，并用三个扣件等距固定。立杆垂直度不大于50mm。支架纵向在最外排及第5排、13排处分别设从上至下的连续剪刀撑，横向在各支墩焊接平台两侧设从上至下的连续剪刀撑，竖向每隔6步设一组水平剪刀撑。每付剪刀撑宽度应不小于6m且不大于9m。剪刀撑与支架支承面夹角为4560。剪刀撑钢管连接采用搭接形式，搭接长度不小于1m，用不小于两个扣件紧固。当采用对接形式时，按双管并联使用，一付剪刀撑的双管连接点不能同时处在同步同跨内。三向剪刀撑采用48*3mm的钢管，随立杆、纵横水平杆同步搭设。各杆件由吊车从桥下垂直吊至拱两侧边跨桥面，用叉车水平运至待安装处，人工上
27、下传递。在支座、焊接平台处，立杆顶面设可调顶托，上铺两层方木。顶托调节高度不得超过30cm。4.通道设置在支架两端设可以上下支架的竖向爬梯，采用木板搭设成“之”字形。木板与支架横杆固定牢固，表面每隔2530cm设一道防滑条，防滑条宽度宜为23cm。爬梯坡度宜采用1:3，不得过陡，拐弯处设平台。在支架中间留设宽3.6m、高2.36m、长111.6m通道，作为施工人员通行及材料水平运输通道。5.支座、焊接平台在各管节对接处设支座、焊接平台。平台设两层方木，底层为1414方木，间距同立杆间距，上层为满铺99方木。主拱下平台长3.68.4m，宽2.7m，底层方木横向布置，上层方木纵向布置；横撑焊接平台
28、长3.6m，宽2.7m，底层方木纵向布置，上层方木横向铺设；斜撑焊接平台长3.6m，宽2.1m，底层方木横向布置，上层方木纵向布置。上层方木最外侧两根与底层方木采用钯钉或自制锚钉钉紧，控制上层方木纵、横向移动。每根方木不少于4个固定点，每个固定点不少于2根钯钉。平台三面设防护栏杆（平台距拱肋底面较近一侧不设），栏杆高1.2m，采用48钢管拱设，立杆间距不大于2m，下端固定于支架水平杆上，平台以上设两道水平杆，间距为60cm，栏杆外侧采用安全网进行封闭围护，确保施工人员人身安全。6、支架预压支架搭设完，在安装钢支座前，对钢管接口处各支座平台进行预压。预压方案采用精轧螺纹钢反支点预压法，每个支承平
29、台上，设2个预压点，沿纵桥向分布于钢支座中心两侧，间距60cm，每个受力点的张拉力按1.2倍的二分之一管重考虑。支座编号支座1支座2支座3支座4支座5单个反支点受力P（KN）116.5119.5116.3114.178.6图10 支架预压点分布图精轧螺纹钢根据现场存料情况选用，接长采用连接器，下端锚固于桥体竖向预应力筋或是固定于梁体预埋筋上的扁担梁（20槽钢），精轧螺纹钢要保证竖直。上端锚固在支承平台的分配梁上。分配梁采用20槽钢，分两层，顶层四根，横桥向布置，底层两根，与顶层垂直。图11 反支点预压上锚固点分布图张拉千斤顶选用27t液压穿心顶。为确保加载过程中的安全性，采用在支架顶面两点对称
30、分3级加载，第1、2级分别张拉50KN，第3级张拉至P，持荷48小时后分级对称卸载。每个平台设3个观测点，对预压前、预压中及预压后进行观测。通过预压消除支承平台非弹性变形，确定支座高度调整量。平台预压时，上、下游对应平台对称同时进行。7、钢支座根据拱肋吊、安装方案，每节主拱安装时，下口支撑在已安装的对接管节端部临时支撑钢板上，上口支撑在钢支座上，见下图。图12 拱肋安装支承示意图钢支座采用钢结构，分为钢支座和分配梁两部分。7.1钢支座每个钢支座分为两个组合件，采用螺栓连接，便于拆除。每个组合件由1块水平钢板和2块弧形板、1块端头板及2块连接板组焊而成。各构件均采用1cm厚钢板制作，焊接为整体。
31、弧形板对称布置，净间距18cm，上口与钢管拱“线”接触。支座构件统一在桥下制作或委外制作。图13 钢支座示意图7.2分配梁为了将支座承受的集中荷载转化为均匀作用于支架上的数值较小的面荷载，需在钢支座与支架平台之间设置2层分配梁。分配梁采用20槽钢。分配梁布置形式根数间距长度2层第1层横桥向20.4m1.5m第2层顺桥向21m1.2m两层分配梁之间焊接为整体，在最底层分配梁下面横向铺14根9*9方木，长度2m，方木间紧挨无空隙，保证上面荷载传至支架平台上的作用面积不小于2.4m2。顶层分配梁顶面焊接一块长74cm（横桥向）、宽56cm（纵桥向）、厚2cm钢板，钢板上设4个长条孔，与钢支座采用螺栓
32、连接，可以相对滑移。图14 分配梁示意图7.3钢支座安装在钢支座上标识出纵、横轴线刻丝，便于支座粗对中及微调位移量量测。 安装支座前，先在平台上放样出支座中心位置，铺设9*9方木，并用钯钉与支架平台方木固定。在其上放样支座中心及底层分配梁轴线，铺设底层分配梁，并用钯钉将底层分配梁与方木固定。放样铺设、固定顶层分配梁及滑移钢板，并用钢尺量测和吊锤球法校核钢支座位置，合格后，将上、下层分配梁焊成一体，安装钢支座。7.4钢支座的调整作用安装拱肋钢管时，根据钢管位置偏移情况，调整钢支座位置。具体方法：先用千斤顶将钢管顶起，拧松钢支座与滑移板间的螺栓。当钢支座与滑移板发生纵桥向相对滑移时，可调节拱肋的高
33、低；当钢支座与滑移板发生横桥向相对滑移时，可调节拱肋的水平位置。通过反复调整、测量复核，直到合格后，拧紧钢支座与滑移板间的螺栓，使其不能发生相对滑移，下落钢管，将钢管与钢支座焊接在一起。 全部拱节焊接完成后，通过调整顶托高度，使支座与拱肋分离，拆除支座。图15 钢支座与分配梁组合示意图8、支架拆除待钢管吊杆安装、张拉后，拆除支架。架子拆除程序应由上而下，按层按步拆除，严禁上下层同时拆除。分段拆除的高差不大于两步。拆架原则先拆后搭的杆子，横桥向先拆两侧，后拆中间。剪刀撑不准一次性全部拆除，要求水平杆拆到哪一层，剪刀撑拆到哪一层。剪刀撑先拆中间扣件，再拆两头扣。拆下的杆件由上向下传递或用绳吊放，严
34、禁住下投扔。拆除的构配件应分类堆放，以便于运输、维护和保管。安全防护钢管架拆除随支架主体拆除同步进行，支架拆哪一层，防护钢管拆至哪一层。9、安全防护体系安全防护体系主要含支架临边防护、支架稳定防护、拱肋焊渣掉落防护。9.1支架临边防护临边防护主要是对支架东西两侧进行全封闭，以防支架搭设、拱部施工过程中有物体、焊渣等从侧面掉落，对高速公路行车安全造成安全隐患和威胁，同时也是对施工人员的安全保护。临边防护分水平防护和竖向防护措施。水平防护主要是对挑梁顶面进行全封闭，在其顶部纵向方木上满铺竹胶板，单侧铺设范围为长120m、宽1.2m。竹胶板与方木用铁钉固定。水平竹胶板内侧面设竖向竹胶板挡板，以防杂物
35、从水平竹胶板与桥面空隙处掉至桥下。竖向防护主要是将最外排支架作为防护架。外侧挂两层防护钢网：一层防护电焊网（网眼3cm），一层防护轧花钢网（网眼8mm）。用8#铁丝与防护架固定，绑扎点间距不大于60cm，接头处搭接，搭接宽度不小于20cm。9.2支架稳定防护支架搭设宽度及高度较大，受风荷载影响较大，为保证支架稳定，又不影响公路行车和拱肋吊装，拟采用在梁上拉设缆风的方案。顺桥向在支架两端对称拉设四道缆风与边跨桥面固定。横桥向在拱肋支架横联空隙处设捆绑式缆风绳，通过梁体通风孔将支架与梁体捆绑为一体。再对称交错拉设两道斜向缆网，下端固定梁体预埋筋或预留孔处。具体布置形式如图14。捆绑式缆风绳共设6道
36、。钢丝绳采用18钢丝绳。图16 缆风设置截面图359.3拱肋焊渣掉落防护 主拱进行焊接拼装时，焊渣四溅，易从安全防护网中穿过，掉落至桥下。在主拱接头处外侧安全防护架上，沿拱肋竖向投影范围绑扎固定薄铁皮，形成一个宽4.88m5m，长5m的弧形带。弧形带上边缘高出拱肋顶面60cm，下边缘设34m长的斜向钢管，钢管与立杆夹角不小于45，用旋转扣件与支架连接，斜杆上绑扎固定薄铁皮，形成“L型”溜板。确保焊渣被竖向薄铁皮挡住后，沿斜板滑落至桥面内侧。图17 “L”型溜板焊接钢管时，在焊接平台顶面铺设一层薄铁皮或防火布，防止焊渣点燃方木，造成火灾。四、拱内混凝土灌注施工1、总体施工方案根据设计要求和现场实
37、际情况，本桥钢管拱C55补偿收缩混凝土施工采用泵送顶升压注工艺，灌注顺序为：先对称灌注拱肋下弦管内砼，待管内混凝土强度达到设计强度的90%以后，依次对称连续灌注拱肋上弦管内、腹腔混凝土。单管灌注遵循“左右拱肋同步、单管相向对称”的原则。图3 压注顺序混凝土由拌合站集中拌制，混凝土罐车运输，混凝土泵垂直泵送入管。单次压注流程：施工准备安设进料管、止浆阀、排气孔、拱顶排气管安装输送泵管压注清水湿润输送管压注与混凝土同标号砂浆压注C55补偿收缩混凝土关闭进料口止浆阀拆除止浆阀、清洗泵管完成泵送。2、配合比设计拱肋内填混凝土采用C55补偿收缩混凝土。为确保混凝土的密实、强度、弹性模量及各项性能满足现场
38、施工需要，施工配合比必须具有以下要点：1、混凝土要满足设计强度要求（C55）。2、为保证钢管对混凝土套箍作用的有效性，混凝土必须具有收缩补偿的性能。通过在混凝土中加入适量的膨胀剂，以使混凝土达到收缩补偿的目的。3、由于混凝土采用输送泵输送至管内灌注，没法振捣，因此要求混凝土具有低气泡、高流动性、免振自密的性能，拌和料的入泵坍落度要求控制在180220mm之间。同时也要保证混凝土在大坍落度状态下的和易性，防止离析。4、在灌注开始至完成，混凝土始终处于扰动状态，在灌注过程中可能有因断电、设备故障、输送管堵塞等原因使用灌注时间延长，因此要求混凝土具有延后初凝的性能，初凝时间在10h以上。在灌过程中坍
39、落度损失要小。5、由于工期方面的要求，钢管混凝土在灌注后要尽早达到设计要求的强度，以便尽快进行下一根钢管混凝土的灌注，要求混凝土具有早强性能。6、为保证混凝土凝固后的内部质量，防止开裂，要求混凝土水化热的峰值低、峰期长。经试验对混凝土配合比进行性能试验对比，确定选用如下配合比：表2 配合比名称水泥砂碎石粉煤灰矿粉减水剂膨胀剂水材料用量Kg/m335069610896090740145比例11.993.110.170.260.020.110.41产地品种陕西冀东PO42.5陕西渭河中砂陕西北山520mm三门峡电厂咸阳汇丰陕西高新聚羧酸高效减水剂陕西高新LGN-9型饮用水水胶比0.29，砂率39%
40、，试验室试配混凝土初凝时间为10h50min，终凝时间为11h30min，28d强度达67.3MPa。限制膨胀率：水中14d为0.038%，水中14d转空气中28d为-0.0258%，均符合规范要求。3.输送管配管设计泵管采用内径为125mm的高压泵管，根据上、下弦管进料口开口位置，结合场地条件和浇筑方案，合理布设输送管。表3 泵管配管设计表泵管位置水平管（m）弯头管（个）垂直管（m）150-125变径管（个）180-150变径管（个）斜管（m）换算水平管长度（m)4590435#左侧上弦管61120116137.415 下弦管71118117.4134.478 435#右侧上弦管611201
41、16137.415 下弦管71118117.4134.478 436#左侧上弦管121119116139.415 下弦管121115117.4127.478 436#右侧上弦管121119116139.415 下弦管121115117.4127.478 输送管由变径管、水平管、弯管、垂直管和斜管五部分组成。输送管布置宜平直，尽量减少弯头用量。水平管长度不小于垂直管长度的1/3，不允许变径管与弯管直接连接，两者间应接不少于5m的水平管。泵管在安装时，管道应固定牢固。水平管与地面之间采用钢管支撑稳定，支撑点间距不大于2m；垂直管采用钢管支架固定支撑，每个接头处均与支架固定。垂直管底部的弯管需进行支
42、撑，不得悬空。图3 输送管布置图4.混凝土泵选择和布设依据“左右拱肋同步、单管相向对称”的施工原则，435#和436#墩每个拱脚处各设一台混凝土泵，同时进行压注。为确保混凝土灌注的连续性，现场配置4台HBT80-1818型柴油拖泵，备用2台SY5125THB-9018型混凝土车载泵，共计6台。表4 泵车技术参数型号技术参数HBT80-1818SY5125THB-9018混凝土理论输送压力（低压/高压）10/18MPa8.7/18 MPa混凝土理论输送量（低压/高压）85/50m3/h94/50 m3/h料斗容积0.7m30.6m35.混凝土供应由于便道从西宝高速公路涵洞下穿而过，涵洞净空不足4
43、m，混凝土运输车无法通过涵洞，故采用2个拌合站从大小里程同时供应混凝土的方案。即435#墩侧混凝土由2#拌合站HZS90单机供应，436#墩侧混凝土由3#拌合站HZS120单机供应。6.混凝土运输车配置混凝土运输车采用容量为10m3的搅拌运输车。 2#拌合站配置6台混凝土运输车，再备用1台，共计7台。3#拌合站配置8台混凝土运输车，再备用1台，共计9台。7.进料管及排气管设置7.1、进料导管设置上下弦管及拱脚腹板进料管设置在左、右拱肋背离桥面一侧，距离拱座混凝土面12m处（避让钢管接头）。进料导管采用与输送管同型号泵管制作。安装焊接时，与拱轴线、腹板轴线夹角不大于30，接口处用小角钢作加劲处理
44、。每道拱肋进料口对称布置。图4 进料管示意图表5 进料管数量表序号进料管位置数量备注1上弦管8个，长度1.5m备用4个2下弦管8个，长度1.5m备用 4个3拱脚腹板4个合计20个为防止拆管时混凝土回流，在每个进料导管上设置止浆阀图5 止浆阀7.2、排气管设置上弦管排气管设置位置：拱顶隔仓板两侧20cm处。下弦管排气管设置位置：拱顶隔仓板两侧60cm处。拱脚腹板：腹腔最上端侧面。排气管采用外径125mm泵管，长度0.71m，与管壁和腹板焊接。左右拱肋腹板和下弦管排气管均设于面向桥面一侧。表6 排气管数量表序号排气管位置数量1上弦管4个，长度0.7m2下弦管4个，长度1m3拱脚腹板4个,长度1m图
45、6 排气管示意图进料口和排气口均采用气割开设，割下的母材钢板应一一编号并保存好，待混凝土强度达到2.5MPa后，割除进料管和排气管，再进行补焊。7.3、排气孔随着混凝土在钢管内上升，为减少管内不断增大的压力，在上弦管顶面、下弦管侧面（面向桥面侧）每隔10m设一处排气孔，直径1cm，采用冲击电钻钻孔。每个排气孔外侧焊接1个M30螺母，当水泥浆从排气孔中冒出时，及时旋紧螺栓，封堵排气孔。待混凝土终凝后，旋下螺栓，割除螺母，采用与母材性能相匹配的E5015焊条进行补焊。8.附着式振动器设置每个弦管施工时，在拱脚、1/3、1/2、2/3处各安装2个ZF75-150型附着式振动器，确保混凝土顶升过程中，
46、排气顺畅和混凝土灌注密实，防止发生“冒顶”。9、施工工艺9.1、准备工作（1）对已架设安装的钢管拱肋进行焊接质量、几何尺寸检查以及高程、轴线测量。（2）通过现场调查确认设备安装位置，对场地进行整平夯实。（3）试验人员提前拌制混凝土小样，检验、优化配合比，对进场材料进行检验，确保质量和数量满足施工需要。（4）选择与泵送工艺相匹配性能优良的混凝土搅拌和泵送设备，并对设备检修到位。（5）准备数量足够、型号齐备的泵管、管卡。（6）焊接进料管、排气管及止浆阀。（7）对现场施工用水、用电及混凝土运输便道进行检查，确保满足施工需要。（8）安排好施工人员，对施工人员及司机进行安全、技术培训，明确岗位职责。9.2、混凝土拌制开盘前，拌合站后盘试验人