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1、生产部成功事例分享,2014-7-15,Smt物料摆放,Before,After,After: SMT把每个料车都编号，要求仓库在备料时在发料单上写上挂料的编号，当操作员在上料时只需要看一下发料单对应的编号就可找到相应的物料 。一个料最多10s找到,每盘料节约50s,效益以L1 线6月17日Accupack上料记录为例，一天24小时上料300盘，一年效益=300*50s*249天/3600S*30RMB=31125RMB.,Before: SMT物料仓库备料时按照订单随机挂在料车上，操作员找料还是每盘料依次查找，比较费时一个料查找需要60s。,组装物料摆放,组装段物料摆放在生产拉头，需加工或用
2、小周转箱发放的材料放置于9层周转车上，其他不规则的物料放置于大周转箱内，作业过程中需补充物料时可立即获取,SMT品质不良反馈机制,Before,After,Before: SMT AOI检测发现不良品维修员只是记录报表，异常没有及时反馈，SMT工程技术人员也不能及时处理，导致异常问题处理不及时。,After: SMT引进了无线呼叫系统，AOI维修站发现同一不良现象出现3个，AOI操作员只需按一下右上角的按钮，左边的就会报出XX号呼叫，前段只要听到呼叫，工程技术人员就去AOI查看不良问题，然后及时到前段进行控制。这样不良品的数量就得到有效控制，根据AOI不良统计数据：SMT不良率从第一季度平均5
3、800ppm已经下降到第二季度平均533ppm，下降了5267ppm。,3.99%,人,发现误判率超过2%，立即反馈,机,误判率超过2%，停止测试 定期对AOI机器进行校准,料,改善PCB焊盘设计,法,优化AOI程序，合理设置检测参数,3.76%,3.72%,3.59%,3.50%,2.16%,一月,二月,三月,四月,五月,六月,员工仔细确认AOI发现的不良信息，工作比以前认真,增加各机种盲点清单，指导员工重点检查,后段发现与SMT有关的不良全部退SMT分析，优化AOI程序,AOI机器上的程序优化记录表是AOI程序优化的见证,测完AOI的产品再用放大镜目检,4500,6900,6000,500
4、,600,500,一月,二月,三月,四月,五月,六月,补焊桌废气、锡渣处理,After：桌面有 碗，锡珠及锡渣会流到碗里，并装有专业的排气扇,Before:补焊时锡珠不易收集，有粘在板上的隐患,在TE的支持下平衡工序解决5201及711测试瓶颈,改善之前测试工位是瓶颈，且QA每次抽检需产线停止测试23小时，造成测试前段堆机或停线，改善后测试工位不再是瓶颈、 QA抽检时产线照常测试生产,在波峰炉后增加了一台吊风扇,降低了炉后检机温度,对该作业进行安全防护，不再烫手,炉后增加了呼叫机,当没有焊架使用时就会及时报警、避免焊架未及时送到造成插件作业等待,DAG125组装生产,Before,After,
5、310线,组装2,组装1,焊接2,焊接1,测试2 测试3,测试1,程式写入,程式写入,测试1,焊接1,焊接2,组装1,组装2,310线,测试3 测试2,DAG125流程优化,配合IE工序重 组，由7人作 业改为6人， 减少了人力 资源的投入 但产能仍然 达成,CMS4S/CMS6S流程优化,工序重组将 品质控制点 前移，由3人 作业改成2人 ，产能仍然 达成,三人作业,外观检查,功能测试,装箱,二人作业,外观检查,测试装箱,After,Before,OXI生产线，应IE的要求每班电阻焊减少3人，每小时产能由360提升到540，实现了提升50的目标；在制品由6000降到1000PCS,坚持每周五
6、部会议及每天各组早会：总结生产异常及注意事项，通过生产早会总结培训，第二季度因生产造成的品质事故为零,生产早会：第二季度生产异常81次，利用生产早会已解决65次，完成率为80%，余下20%跟进处理中。,生产早会及异常处理,建立各产品品质履历，用于生产一线管理人员培训、早会宣导以及巡线确认，人为的作业不良降低了30,多电池片,3F改善四、ESD静电防护,2008-2012 ESD静电防护未做分析管控,2012-2013 ESD静电防护 静电手环及静电鞋测试通过，做保存记录即可，以上附件供参考,2013-2014 ESD静电防护 每天9:00-10:00 准时导出做分 析统计处理、 对发生异常 及时处理解决,NO.1,NO.2,每日稽核将结果纳入绩效考核,每日 5S 检查 记录 干净 整洁 的 生产 车间,尾数箱放置及标示,改善后：用颜色区分，将尾数箱用橙色A5外壳粘贴在尾数箱上，可明白提示操作人，是未处理的尾数,入库时：再打印尾数箱字样粘贴到外箱上，经品保确认OK后再入库,可很好地防止尾数入错,Before,After,改善前：只能在外箱标签及重量上可以区分，很容易将尾数当整箱入库,After,