分级管控实施及隐患排查培训课件.ppt

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1、企业安全风险分级管控企业安全风险分级管控 及隐患排查治理及隐患排查治理 任桂远 安全管理中心 2015年重大事故频发 1. 2015年4月6日，福建腾龙芳烃(漳州)有限公司“46”爆炸着火事故。6人受 伤，直接经济损失9457万元。 2. 2015年6月1日，上海东方之星旅游客船倾覆，442人遇难。 3. 2015年7月16日，山东石大科技有限公司“716”液化石油气球罐燃爆事故。 直接经济损失2812万元。 4. 2015年8月12日，天津滨海新区“812”爆炸事故。造成165人遇难、8人失 踪,798人受伤. 5. 2015年8月31日，山东滨源化学有限公司“831”爆炸事故。13人死亡，

2、25人 受伤。 6. 2015年11月29日，滨州市邹平县的山东富凯不锈钢有限公司发生煤气泄漏中毒 事故，造成10人死亡。 1、2016年7月27日上午6时许，江苏宜兴市张泽新宇化工有限公 司发生爆燃事故，且火灾现场火势较大 ,据消防队员初步侦查， 确定事故起火部位为厂区固废堆场内，该堆场内堆放了大量甲 醇、乙醇，事故着火面积大约有500平方米。 2016年近期发生的事故（7月底至8月中旬） 2、2016年8月11日15时20分许，湖北当阳市马店矸石发电有 限责任公司高压蒸汽管道发生爆管事故，经全力组织搜救， 目前已确认死亡21人、受伤5人（其中3人重伤）。初步调查 显示，发生在马店矸石发电有

3、限责任公司爆管事故原因为该 公司热电项目在建调试过程中，高压蒸汽管道破裂，蒸汽外 泄所致。 3、2016年8月11日淄博新 区一在建路段旁发生一起 塌方事故，在坑内干活的3 名施工人员被埋，据了解 ，事故造成一人死亡两人 受伤，死亡的一人是在读 大学生。一名伤者表示， 事发前，施工方未对施工 做任何安全防护措施。 4、 8月11日8时23分，一辆号牌为山东N90876号的变型拖拉机(核载 1.08吨，实载7.74吨)，沿山东省淄博市北山路由西向东行驶，行至北 山路与博沂路交叉路口时失控冲入路口，先后与由北向南方向正常行驶 的鲁CG1836号公交车、鲁CB9518号大客车等车辆发生碰撞，共造成1

4、1人 死亡、21人受伤。 5、 2016年8月16日14时许，甘肃酒钢集团宏兴钢铁股份有限 公司西沟矿在斜坡道支护作业过程中，施工方陕西中金建筑工程 公司气焊作业时导致木板和干草着火，巷道内产生浓烟，井下9名 工人被困。截止8月17日4时06分，井下被困9人均已找到，救援升 井后，抢救无效，确认死亡。在当地救援力量未到之前，该公司 西沟矿先期组织工人下井施救，造成3人因一氧化碳中毒严重，救 治无效死亡。目前，该事故已经造成12人遇难。 6、2016年8月16日上午，大雨中济南齐鲁制药厂车间发生着火 事故，现场浓烟滚滚。经初步勘察，起火原因为工人在切换风管 引燃管内残留气体时发生火灾，财产损失约

5、2万元。 7、8月18日15时左右，山西清徐的阳煤化工新材料园区内一 粗苯罐发生爆炸后泄漏，并引发大火。具体原因正在调查 中。 安全风险分级管控安全风险分级管控 一、开展分级管控的目的 为了有效落实开展安全生产风险管控工作，达到降低 风险、消除风险，杜绝和减少各种隐患和生产安全事故的 发生。 开展风险管控的基本程序 化工企业实施风险管控工作，在制定相应的管理制度或程序文 件的基础上，一般程序包括： 成立组织机构 实施培训 编制作业指导书和有关台账、 记录 采用相应的方法辨识危害因素并填写相关记录 采用适用 的方法进行风险分析并填写相关记录 分析现有风险控制措施的 有效性，提出改进的控制措施并填

6、写相应的记录 依据制定的准 则，判定风险等级并填入分析记录 逐级评审并审核、审定、批 准，形成台账或控制清单 组织全员学习本岗位的风险，落实风险 控制措施 组织人员及时并定期评审、更新风险信息 结合实际 实施风险分级管控 有效运行体系，实现持续改进。 8月11日，为进一步落实 安全标准化体系要求，推进 安全管理工作的规范化，集 团公司在硫磺车间会议室组 织召开“安全风险分级管控 及隐患推进管理”两体系建 设专题会议，集团公司各车 间、职能部室、后勤科室负 责人及以上人员参加。 危险源：是指可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或） 财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。其中，根源 是指具有能

7、量或产生、释放能量的物理实体。如起重设备、 电气设备、锅炉、压力容器等等；行为是指决策人员、管理 人员以及从业人员的决策行为、管理行为以及作业行为；状 态是指物的状态和环境的状态等。 二、术语与定义 危害因素：危害因素是指生产过程中可对人造成伤亡、影响 人的身体健康甚至导致疾病的因素。危险和有害因素分为四 类，分别是“人的因素”、“物的因素”、“环境因素”和 “管理因素”。 危害因素辨识：识别组织整个范围内所有存在的危害因素并 确定每个危害因素特性的过程。 风险：是指生产安全事故发生的可能性,与随之引发的人身 伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的组合。风险有两 个主要特性，即可能性和严重性。

8、可能性，是指危险情况发 生的概率。严重性，是指危险情况一旦发生后，将造成的人 员伤害和经济损失的大小和程度。 风险评价（也称风险评估）：是对危害因素导致的风险进行 评估，对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风险是否可 接受予以确定的过程。 风险度（也称危险性）：是指危害因素辨识完成后，需要将 危险程度量化，即需要计算每项危害因素的风险大小，其计 算出的风险值称为风险度或危险性，据此分析认定风险等 级。 1、危害因素辨识方法 推荐两种常用方法实施危害因素辨识并进行定性风 险分析：一是工作危害分析法（简称JHA），主要用于对作 业活动的危害因素进行辨识；二是安全检查表法（简称SCL ）主要对静态设

9、备设施的危害因素进行辨识。 三、危害因素辨识 1.1工作危害分析法 该方法是通过对工作过程的逐步分析，找出具有危险的 工作步骤，进行控制和预防，是辨识危害因素及其风险的方 法之一，适合于对作业活动中存在的风险进行分析识别。 1.2安全检查表分析法 该方法是依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知 的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有 关的潜在危险性和有害性进行判别检查。 （1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段； （2）常规和异常活动； （3）事故及潜在的紧急情况； （4）所有进入作业场所的人员的活动； （5）原材料、产品的运输和使用过程； （6）作业场所的设施、设备、车辆、安

10、全防护用品； （7）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制 度； （8）丢弃、废弃、拆除与处置； （9）气候、地震及其他自然灾害等。 2 、危害因素辨识范围 （1）在进行危害因素识别时，应依据生产过程危险和有害因素 分类与代码（GB/T13861）的规定，对潜在的人的因素、物的因 素、环境因素、管理因素等危害因素进行辨识，充分考虑危害因 素的根源和性质。如，造成火灾和爆炸的因素；造成冲击和撞 击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因；造成中毒、窒息、 触电及辐射的因素；工作环境的化学性危害因素和物理性危害因 素；人机工程因素；设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物 料、气体泄漏的原因等。

11、3、危害因素辨识内容 1）身体某一部位是否可能卡在物体之间？ 2）工具、机器或装备是否存在危险有害因素？ 3）从业人员是否可能接触有害物质、滑倒、绊倒、摔落、扭伤？ 4）从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中？ 5）噪声或震动是否过度？ 6）空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽？ 7）照明是否存在安全问题？ 8）物体是否存在坠落的危险？ 9）天气状况是否对可能对安全存在影响？ 10）现场是否存在辐射、灼热、易燃易爆和有毒有害物质？ （2）辨识危害因素可以按下述问题例举提示清单提问： （3）辨识危害因素也可以从能量和物质的角度进行提示。其中从 能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等

12、。 例如：机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤 害、高处坠落、坍塌等；热能可造成灼烫、火灾；电能可造成触 电；化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。从物质的角度可以 考虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、 毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等。 风险类别可以参考GB 6441-1986 企业职工伤亡事故分 类和GB/T 13861-2009生产过程危险和有害因素分类与代码 4、危害因素造成的事故类别及后果 序号类别 物体打击 车辆伤害 机械伤害 起重伤害 触电 淹溺 灼烫 火灾 高处坠落 坍塌 冒顶片帮 透水 放炮 火药爆炸 瓦斯爆炸 锅炉爆炸 容器

13、爆炸 其它爆炸 中毒和窒息 其它伤害 针对动态的作业活动采用工作危害分析法对危害因素进行辨 识；针对静态的设备设施采用安全检查表法对危害因素进行辨。 只有将这两种方法针对不同对象分别应用，才能保证危害因素辨 识全面细致。 5.1工作危害分析法实施步骤 该方法针对的分析对象是动态活动，其步骤包括作业活动划 分、选定、危害因素识别。 5、危害因素辨识方法应用 5.1.1作业活动的划分 可以按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产 阶段服务阶段或部门划分，也可结合起来进行划分。如： 1）日常操作：工艺操作、设备设施操作、现场巡检。 2）异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的

14、处理，设备故障处理。 3）开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认。 4）作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、 吊装、盲板抽堵等特殊作业；采样分析、检尺、测温、设备检测 （测厚、动态监测）、脱水排凝、人工加料（剂）、汽车装卸 车、火车装卸车、加热炉点火、机泵机组盘车、铁路槽车洗车、 输煤机检查、清罐内污油等危险作业；场地清理及绿化保洁、设 备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开 启等其他作业。 5）管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练等。 5.1.2分析并选定作业活动 1）将作业活动分解为若干个相连的工作步骤（注：应按实际作业 划分，要让别人明白这项作

15、业是如何进行的，对操作人员能起到 指导作用为宜。如果作业流程长、步骤多，可先将该作业活动分 为几大块，每块为一个大步骤，再将大步骤分为几个小步骤）。 2）分别对所有作业活动分析结束后，经过评审筛选，选定存在危 害因素并具有一定风险的作业活动填入作业活动清单（参照 表1）。 表1 作业活动清单 （记录受控号） 单位: ： 序号岗位/地点作业活动活动频率备注 1 2 （活动频率：频繁进行、特定时间进行、定期进行。） 5.1.3填写工作危害分析（JHA）评价表 1）该表是针对动态作业活动进行危害因素辨识和分析评价全过程 的记录。在本阶段应将作业活动每一步骤的潜在危害填入表中“ 工作步骤”和“危害因素

16、或潜在事件”栏目。 2）工作危害分析（JHA）评价表中“工作步骤”、“危害因 素或潜在事件” 和“主要后果”栏是危害因素辨识环节必须填写 的。其余栏目在风险分析、判定等级和风险控制阶段再填写完 善。 表2-1 工作危害分析（JHA）评价表 （记录受控号单位： 工作岗位： 工作任务： ：） 分析人员： 分析日期： 审核人： 审核日期： 审定人： 审定日期： 序 号 工作步骤 危害因素或潜在事 件（人、物、作业 环境、管理） 主要 后果 控制措施LECD 风险 等级 表2-2 工作危害分析（JHA）评价表 （记录受控号单位： 工作岗位： 工作任务： ：） 分析人员： 分析日期： 审核人： 审核日期

17、： 审定人： 审定日期： 序 号 工作步骤 危害因素或潜在事 件（人、物、作业 环境、管理） 主要 后果 控制措施LSR 风险 等级 5.2安全检查表分析法实施步骤 该方法是依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危 险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在 危险性和有害性进行判别检查。 该方法以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表 ，进行检查或评审，是辨识危害因素及其风险的又一方法，适合 于对静态设备设施存在的风险进行分析识别。其步骤包括编制安 全检查表、列出设备设施清单、进行危害因素识别。 表3 设备设施清单 （记录受控号）： 单位: 单元/装置 ： 序号设备名称

18、 类别/位号 所在部位备注 1 2 5.2.1安全检查表编制的依据 1）有关标准、规程、规范及规定； 2）国内外事故案例和企业以往的事故情况； 3）系统分析确定的危险部位及防范措施； 4）分析人员的经验和可靠的参考资料； 5）有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。 5.2.2安全检查表编制步骤 1）确定编制人员。包括熟悉系统的各方面人员，如工段 长、技术员、设备员、安全员等。 2）熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条 件、布置和已有的安全卫生设施。 3）收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制 度及本系统过去发生的事故事件资料，作为编制安全检查表 的依据。 1）既要分析设

19、备设施表面看得见的危害，又要分析设备设 施内部隐藏的内部构件和工艺的危害。 2）对设备设施进行危害识别时，应遵循一定的顺序。先识 别厂址，考虑地形、地貌、地质、周围环境、安全距离方面 的危害，再识别厂区内平面布局、功能分区、危险设施布 置、安全距离等方面的危害，再识别具体的建构筑物等。对 于一个具体的设备设施，可以按照系统一个一个的检查，或 按照部位顺序，从上到下、从左到右或从前到后都可以。 5.2.3安全检查表分析要求 3）分析对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，检查项目是静 态的物，而非活动。所列检查项目不应有人的活动，即不应有动 作。 4）检查项目列出后，还要列出与之对应的标准。标准可

20、以是法律 法规的规定，也可以是行业规范、标准、本企业的有关操作规 程、工艺规程或工艺卡片的规定。 5）检查项目应该全面，检查内容应该细致，达不到标准就是一种 潜在危害。如，对设备设施的控制措施进行对照标准检查时，不 仅要列出报警、消防检查检验等耳熟能详的控制措施，还应列出 工艺设备本身带有的控制措施，如连锁、安全阀、液位指示、压 力指示等。 6）依据设备设施清单，按功能或结构将系统划分为子 系统或单元，对照安全检查表逐个分析潜在的危害因素。 7）识别设备设施的现有安全控制措施是否有效可行。可以 从工程控制、管理措施和个体防护各方面考虑。如果这些控 制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施

21、。 8）填写安全检查分析（SCL）评价表。该表是危害因素 辨识和风险评价全过程的记录，应将辨识情况分别填入“检 查项目”、“标准”和“现有安全控制措施”，并参照本指 南第3.4条内容，填写“不符合标准的情况及后果”栏目。 其中“检查项目”、“标准”、“不符合标准的情况及 后果”和“现有安全控制措施”是本阶段必须填写的，其余 栏目在风险分析、判定等级和风险控制阶段再填写完善。 序号检查项目标准 不符合标准的 情况及后果 现有安全控 制措施 LSR 风险 等级 建议改进 措施 备 注 分析人员：日期：审定日期： 表4 设备安全检查（SCL）表 在组织完成对危害因素及其风险的辨识以后，要对潜 在的风

22、险进行分析评价，并制定和依据相关准则对风险程 度进行分析判断，进而确定风险等级，实施分级管控。 四、风险分析 1、风险分析和分级方法 本指南推荐两种常用方法对已经辨识定性的危害因素进 行定量风险分析，判定风险等级：一是作业条件危险性分析 法（简称LEC）；二是风险矩阵法（简称LS法）。 1、作业条件危险性分析法 该方法是对具有潜在危险性作业环境中的危害因素进行半定 量的安全评价方法，用于评价操作人员在具有潜在危险性环境中 作业时的危险性、危害性。用与系统风险有关的三种因素指标值 的乘积来评价操作人员伤亡风险大小，这三种因素分别是 :L(likelihood，事故发生的可能性)E(exposur

23、e，人员暴露于危 险环境中的频繁程度)和C(consequence，一旦发生事故可能造成 的后果)。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个 分值的乘积D(danger，危险性)来评价作业条件危险性的大小，即 :D=LEC。D值越大，说明该系统危险性大、风险大。 2 、风险矩阵法 该方法通过定性分析和定量分析综合考虑风险影响和风险概 率两方面的因素，以此分析评价风险大小的方法。其取值公式为 ：R=LS ，其中R是危险性（也称风险度）：是指事故发生的可 能性与事件后果的结合，R值越大，说明该系统危险性大、风险大 ；L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性。 3、风险评价准则 企业在选择适

24、当的危害因素辨识方法完成辨识后，应结合实际制定适合 本单位的风险分析判断准则，以便于准确的进行风险分析评估，并认定 风险等级。 3.1应依据以下内容制定风险评价准则 （1）有关安全生产法律、法规； （2）设计规范、技术标准； （3）本单位的安全管理标准、技术标准； （4）本单位的安全生产方针和目标等。 4、风险分级 巨大（ 很高） 重大（高 ） 中度（中 ） 轻度（低 ） 忽略（ 较低） 采用LEC法E级D级C级B级A级 采用LS法1级2级3级4级5级 危险色度红色橙色黄色蓝色蓝色 5、风险等级判定 5.1在组织完成风险评价后，应当将分析内容或数据（取值）分别 在工作危害分析（JHA）评价表和

25、安全检查分析（SCL）评 价表相应的栏目中补充描述，分别依据:D=LEC或R=LS公 式，完成D值或R值的计算，将计算取值分别填入记录。 再根据计算结果判定风险等级，填入记录“风险等级”栏目。 5.2以下情形应直接确定为重大（D级2级橙色）风险： （1）开停车作业、非正常工况的操作。 （2）同一爆炸危险区域内，现场作业人员10人以上的。 （3）10人以上的检维修作业及特殊作业。 （4）涉及重点监管化工工艺的主要装置。 （5）构成重大危险源的罐区。 6、风险分级管控原则 A级5级：蓝色风险稍有危险，需要注意（或可忽略的）。员工 应引起注意，各工段、班组负责A级危害因素的控制管理，可根据 是否在生

26、产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记 录。需要控制措施的纳入蓝色风险监控。 B级4级：蓝色风险轻度（一般）危险，可以接受（或可容许的 ）。车间、科室应引起关注，负责B级危害因素的控制管理，所属 工段、班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果 更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保 控制措施得以维持现状，保留记录。 C级3级：黄色风险中度（显著）危险，需要控制整改。公 司、部室（车间上级单位）应引起关注，负责C级危害因素的控 制管理，所属车间、科室具体落实；应制定管理制度、规定进 行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定 期限内实施降低风险措施

27、。在严重伤害后果相关的场合，必须 进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措 施。 D级2级：橙色风险高度危险（重大风险），必须制定措施进行 控制管理。公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理，由 安全主管部门和各职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及 正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险 制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降 低后才能开始工作。 E级1级：红色风险不可容许的（巨大风险），极其危险，必须 立即整改，不能继续作业。只有当风险已降低时，才能开始或继 续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作 ，立即采取隐患治理措

28、施。 风险分析评价和风险等级判定的同时，应当对每一项风险的 现有控制措施进行评审，确定其是否有效可行。如果存在缺失、 失效的状况，要及时整改或提出改进措施，降低风险。 1、风险控制措施的制定 对不同级别的风险都要结合实际采取多种措施进行控制，并 逐步降低风险，直至可以接受。 五、风险控制 2、风险控制措施应包括： （1）工程技术措施，实现本质安全； （2）管理措施，规范安全管理，包括建立健全各类安全管 理制度和操作规程；完善、落实事故应急预案；建立监督检 查和奖惩机制等； （3）教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识； （4）个体防护措施，减少职业伤害。 3、在选择风险控制措施时，应考虑：

29、 （1）可行性和可靠性； （2）先进性和安全性； （3）经济合理性及经营运行情况； （4）可靠的技术保证和服务。 4、风险控制措施评审 控制措施应在实施前针对以下内容评审： （1）措施的可行性和有效性； （2）是否使风险降低到可容许水平； （3）是否产生新的危害因素； （4）是否已选定了最佳的解决方案； （5）是否会被应用于实际工作中。 5、风险分析评价记录的完善 经评审确定后，应当将制定的有效控制措施和改进的控 制措施（根据实际）分别填写入工作危害分析（JHA）评 价表和安全检查分析（SCL）评价表相应的栏目中。 至此上述两个记录填写完善。 当下列情形发生时，应及时进行危害因素辨识和风险评

30、价分析。 （1）新的法律法规发布或者法律法规发生变更； （2）操作工艺发生变化； （3）新建、改建、扩建、技改项目； （4）事故事件发生后； （5）组织机构发生大的调整。 六、风险信息更新 1、企业危害因素辨识和风险评价工作的主管部门，每年应 定期制定“危害因素辨识及风险评价计划”，经主要负责人 或分管负责人批准后下发执行。各级组织（公司、部室、车 间、工段/班组）均应成立风险评价小组，并对“危害因素 辨识及风险评价计划”进行分解落实，直至班组、岗位，作 为开展危害因素辨识及风险评价工作的依据。 七、风险信息更新 2、各单位按照计划，依据适用的辨识评价方法对本单位危 害因素进行辨识评价后，填写

31、相应的作业活动清单、 设备设施清单、工作危害分析（JHA）评价表、安 全检查分析（SCL）评价表，经本级风险评估小组进行汇 总、评审后，逐级上报。 3、上级风险评价小组组织审核、修订后，将审核、修订意 见反馈各下级单位。重大（D级2级橙色）及以上风险必须 报公司批准。 4、各级单位要根据最终分析评价记录结果，建立风险分 级管控清单（参照表5），由本级主要负责人或分管负责 人审核批准后发布。 表5风险分级管控清单 （受控记录号）： 序号 风险点（ 作业活动 或设备设 施） 风险等级 管控层级 责任单位责任人分析来源 1 2 填表人：填表时间 5、各级单位要依据辨识评价结果，建立本单位的风险管 控

32、登记台账（参照表6），台账应结合实际定期更新（每 年至少一次）。 表6 风险管控登记台帐 受控记录号 ）填表单位： 序号识别 时间 审定时 间 单位或 活动 数目 合计备注 A （5级） B （4级） C （3级） D （2级） E （1级） 1 2 （注：单位或活动危害因素所存在的单位或暂时的某项活动。） 八、判别准则 表1 事故事件发生的可能性（L）判断准则 10完全可以预料。 6 相当可能；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、 监测、保护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差。 3 可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护

33、措施（如 没有保护装置、没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程 执行；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下 发生。 1 可能性小，完全意外；或危害的发生容易被发现；现场有监测系统或曾经作过监测 ；或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件 或偏差。 0.5很不可能，可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测。 0.2 极不可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识相 当高，严格执行操作规程。 0.1实际不可能。 表2 暴露于危险环境的频繁程度（E）判断准则 分值频繁程度分值频繁程度 1

34、0连续暴露2每月一次暴露 6每天工作时间内暴露1每年几次暴露 3每周一次或偶然暴露0.5非常罕见地暴露 表3 发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判别准则 分值 法律法规及其 他要求 人员伤亡 财产损失 （万元） 停工公司形象 100 严重违反法律 法规和标准。 10人以上死亡，或 50人以上重伤。 5000万以上直接 经济损失。 公司停 产 重大国际、国 内影响。 40 违反法律法规 和标准。 3人以上10人以下 死亡，或10人以上 50人以下重伤。 1000万以上5000 万以下直接经济 损失。 装置停 工 行业内、省内 影响。 15 潜在违反法规 和标准。 3人以下死亡，或 10人以下

35、重伤。 100万以上1000万 以下直接经济损 失。 部分装 置停工 地区影响。 7 不符合上级或 行业的安全方 针、制度、规 定等。 丧失劳动力、截 肢、骨折、听力丧 失、慢性病。 10万以上100万以 下直接经济损 失。 部分设 备停工 公司及周边范 围。 2 不符合公司的 安全操作程 序、规定。 轻微受伤、间歇不 舒服。 1万以上10万以下 直接经济损失。 1套设备 停工 引人关注，不 利于基本的安 全卫生要求。 1完全符合。无伤亡。 1万以下直接经济 损失。 没有停 工 形象没有受 损。 表4 风险等级判定准则及控制措施（D） 风险度等级应采取的行动/控制措施实施期限 320 E 不可

36、容许 ，巨大风险 在采取措施降低危害前,不能继 续作业,对改进措施进行评估 立刻 160320 D 高度危险 ，重大风险 采取紧急措施降低风险，建立运 行控制程序，定期检查、测量及 评估。 立即或近期整改 70160C 中度,中等 可考虑建立目标、建立操作规程 ，加强培训及沟通 2年内治理 2070 B 轻度，可 接受 可考虑建立操作规程、作业指导 书，但需定期检查 有条件、有经费 时治理 20 A 轻度或可 忽略的风险 无需采用控制措施，但需保存记 录 项目 赋值 伤害事件发生 频率 安全检查操作规程员工胜任程度（意 识、技能、经验） 控制措施（监控、联锁、报警、处置 及应急措施） 5每次作

37、业或每 月发生 无检查标准或不按 标准检查。 无操作规程或从不执 行操作规程。 不胜任（无上岗资格 证、无任何培训、无 操作技能） 无任何监控措施或有措施从未投用； 无应急措施。 4每季度都有发 生 检查标准不全或很 少按标准检查。 操作规程不全或很少 执行操作规程 不够胜任（有上岗资 格证、但没有接受有 效培训、操作技能差 ） 有监控措施但不能满足控制要求，措 施部分投用或有时投用；有应急措施 但不完善或没演练。 3每年都有发生发生变更后检查标 准未及时修订或多 数时候不按标准检 查。 发生变更后未及时修 订操作规程或多数操 作不执行操作规程。 一般胜任（有上岗资 格证、接受培训、但 经验、

38、技能不足，曾 多次出错） 监控措施能满足控制要求，但经常被 停用或发生变更后不能及时恢复；有 应急措施但未根据变更及时修订或作 业人员不清楚。 2每年都有发生 或曾经发生过 标准完善但偶尔不 按标准检查。 操作规程齐全但偶尔 不执行。 胜任（有上岗资格 证、接受有效培训、 经验、技能较好，但 偶尔出错） 监控措施能满足控制要求，但供电、 联锁偶尔失电或误动作；有应急措施 但每年只演练一次。 1从未发生过标准完善、按标准 进行检查。 操作规程齐全，严格 执行并有记录。 高度胜任（有上岗资 格证、接受有效培 训、经验丰富，技 能、安全意识强） 监控措施能满足控制要求，供电、联 锁从未失电或误动作；

39、有应急措施每 年至少演练二次。 风险矩阵法（LS）判断准则 表1事故发生的可能性L判断准则 评估危害及影响后果的严重性（S） 项目 赋值 法律法规及其 他要求 事故损失环境污染影响 （经济损失：万元 ） 企业形象 （受损程度） 人员伤亡财产 (万元) 生产影响 5违反法律法规 及其他要求 发生死亡事故 或2人以上（含 2人）重伤事故 ，或3人以上急 性中毒或辐射 事故。 50 造成1套装置停 产24h以上生产 时间。 经济损失10； 发生重大污染事故 ， 需上报集团公 司。 引起地方政府主管部门、社会 媒体或周围居民的强烈关注。 4不符合集团公 司、公司HSE方 面的制度、规 定 发生重伤事故

40、 或急性中毒事 故，或3人以上 （含3人）轻伤 事故。 20 造成1套装置的 聚合或烃化反应 单元停产24h h 以上生产时间。 经济损失5； 发生较大污染事故 ， 需上报公司； 在集团公司内受到通报批评， 引起地方政府、社会关注。 3不符合本厂HSE 方面的制度、 规定 发生12人轻 伤事故或听力 受损、慢性病 10 造成1套装置的 聚合或烃化反应 单元停产12h以 上生产时间。 经济损失5；排 污严重超标，受到 地方环保部门处罚 或公司处罚。 环境污染引起周围居民、相关 单位不满。 2不符合本装置 操作规程、安 全技术规程 轻微受伤、短 时间身体不适5 造成1套装置的 聚合或烃化反应 单元

41、停产6h以上 生产时间 装置内有时乱排污 染物，环境监测有 害物质超标。 在公司和本厂内不良影响，引 起职工反感。 1基本符合集团 公司、公司、 厂HSE方面的制 度、规定。 无人员伤亡1造成1套装置的 聚合或烃化反应 单元停产6h以下 生产时间。 无污染物乱排放； 车间空气指标基本 符合国家标准。 形象没有明显受损。 表3 安全风险等级判定准则及控制措施R 风险度 等级 应采取的行动/控制措施实施期限 20-25 1级 巨大 在采取措施降低危害前，不能继续作业 ，对改进措施进行评估 立刻 15-16 2级 重大 采取紧急措施降低风险，建立运行控制 程序，定期检查、测量及评估 立即或近期 整改

42、 9-12 3级 中等 可考虑建立目标、建立操作规程，加强 培训及沟通 2 年内治理 4-8 4级 可接受 可考虑建立操作规程、作业指导书但需 定期检查 有条件、有 经费时治理 4 5级 可忽略无需采用控制措施需保存记录 表4 风险矩阵表 后果 等级 5低中中高高很高很高 4低低中中高高很高 3低低低中中中高 2较低低低低中中中 1较低较低低低低中中 1E-61E-71E-51E-61E-41E-51E-31E-41E-21E-31E-11E-211E-1 事故发生的可能性（/a） 公布本单位的主要风险点、风险类别、风险等级、管控 措施和应急措施,让每名员工都了解风险点的基本情况及防 范、应急

43、对策。对存在安全生产风险的岗位设置告知卡,标明 本岗位主要危险危害因素、后果、事故预防及应急措施、报 告电话等内容。对可能发生事故的工作场所、工作岗位,应当 设置报警装置,配置现场应急设备设施和撤离通道等。同时, 将风险点的有关信息及应急处置措施告知相邻企业单位（1、 2级风险点）。 九、风险公告警示 作业前危害分析与告知： 隐患排查治理隐患排查治理 针对各个风险点制订隐患排查治理制度 、标准和清单 ， 明确企业内部各部门、各岗位 、各设备设施排查范围和要求 ，建立起全员参与、 全岗位覆盖、全过程衔接的闭环管理隐患 排查治理机制，实现企业隐患自查自改自报常态。 一、目的 1、问题是指尚未构成事

44、故隐患的小缺陷或不符合，发现后 能立即纠正或整改，即使发生，人员也不会受伤、不会损失 工作时间、损失财产，企业内部声誉不受影响，例如：现场 卫生。 二、定义 2、事故隐患是指生产经营单位违反安全生产法律、法规、规章、 标准、规程和安全生产管理制度的规定，或者因其他因素在生产 经营活动中存在可能导致事故发生的人的不安全行为、物的危险 状态、场所的不安全因素和管理上的缺陷。包括： （1）作业场所、设备设施、人的行为及安全管理等方面存在的不 符合国家安全生产法律法规、标准规范和相关规章制度规定的情 况。 （2）法律法规、标准规范及相关制度未作明确规定，企业危害识 别过程中识别出作业场所、设备设施、人

45、的行为及安全管理等方 面存在的缺陷等。 3、安全检查(即隐患排查) 综合性检查是指以保障安全生产为目的，以安全责任制、各项专业管 理制度和安全生产管理制度落实情况为重点，各有关专业和部门共同 参与的全面检查。 专业检查主要是指对区域位置及总图布置、工艺、设备、电气、仪 表、储运、消防和公用工程等系统分别进行的专业检查。 季节性检查是指根据各季节特点开展的专项隐患检查，主要包括： （1）春季以防雷、防静电、防解冻泄漏、防解冻坍塌为重点； （2）夏季以防雷暴、防设备容器高温超压、防台风、防洪、防暑降 温为重点； （3）秋季以防雷暴、防火、防静电、防凝保温为重点； （4）冬季以防火、防爆、防雪、防冻

46、防凝、防滑、防静电为重点。 日常检查是指班组、岗位员工的交接班检查和班中巡回检查，以及基层 单位领导和工艺、设备、电气、仪表、安全等专业技术人员的日常性检 查。日常隐患排查要加强对关 键装置、要害部位、关键环节、重大危险 源的检查和巡查。 节假日检查主要是指在重大活动和节假日前，对装置生产是否存在异常 状况和隐患、备用设备状态、备品备件、生产及应急物资储备、保运力 量安排、企业保卫、应急工作等进行的检查，特别是要对节日期间干部 带班值班、机电仪保运及紧急抢修力量安排、备件及各类物资储备和应 急工作进行重点检查。 事故类比隐患排查是对企业内和同类企业发生事故后的举一反三的安全 检查。 隐患排查治

47、理是企业安全管理的基础工作，应根据生产运行 特点，制定安全检查计划，明确检查的目的、内容、要求，并编 制安全检查表 1、安全检查表应包括检查项目、检查内容、检查标准或依据 、检查结果等内容。安全检查时应按照安全检查表内容逐项进行 检查，建立安全检查台账、事故隐患整改台账，并与安 全目标责任考核挂钩。 三、事故隐患排查治理基本要求 2、编制安全检查表的主要依据： （1）国家安全法律法规、规章、标准及企业安全安全管理制度和 安全操作规程； （2）国内外事故案例和企业以往的事故情况； （3）生产装置危险有害因素辨识报告； （4）分析人个人的经验和可靠的参考资料； （5）有关研究成果，同行业或类似行业

48、检查表等。 3、企业应定期组织对安全检查表进行评审、修订和完善，并做好检查人 员的培训工作。 有下列情形之一的应及时对安全检查表进行修订： （1）颁布实施有关新的安全法律法规、标准规范或原有适用法律法规、 标准规范重新修订的； （2）装置工艺、设备、电气、仪表、公用工程或操作参数发生重大改变 的； （3）发生事故或对事故、事件有新的认识； （4）周边安全生产环境发生重大变化； （5）危害因素辨识结果有较大变动或识别出新的危害因素。 四、事故隐患分类和等级认定 1、事故隐患分类 事故隐患按检查内容和专业分为：工艺、设备、电气、 仪表、标识、建构筑物、储运、劳动防护用品、文件记录 、安全消防设施（

49、含消防器材、应急装备）、其他现场问 题及管理缺陷11类。 企业应该组织相关专业技术人员，依据事故隐患的定义，按 事故隐患风险程度（即发生的可能性和后果严重程度）进行隐 患等级认定。事故隐患分为一般事故隐患和重大事故隐患。 一般事故隐患，是指危害和整改难度较小，发现后能够立即 整改消除的隐患。 重大事故隐患，是指危害和整改难度较大，需要全部或者局 部停产停业，并经过一定时间整改治理方能消除的隐患，或者 因外部因素影响致使生产经营单位自身难以消除的隐患。 2、事故隐患等级 3、重大事故隐患的评估认定 企业对重大事故隐患应结合自身的生产经营实际情况，采用风 险评估（评价，以下同）方法对事故隐患后果进行定性分析，并根 据风险等级标准和风险评估结果，确定事故隐患的风险等级。 具有重大及以上风险的事故隐患，应认定为重大事故隐患。此 外，化工生产企业有下列情形之