数控铣床的程序编制.ppt

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1、,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,本章内容, 4.1 数控铣床和加工中心概述 4.2 数控铣削加工工艺处理 4.3 数控铣床和加工中心的程序编制 4.4 零件加工实例,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,4.1 数控铣床和加工中心概述,数控铣床和加工中心是一类很重要的数控机床，在数控机床中所占的比例最大，在航空航天、汽车制造、一般机械加工和模具制造业中应用非常广泛。数控铣床和加工中心一般指规格较小的升降台数控铣床和加工中心，其工作台宽度多在630mm以下，规格较大的数控铣床和加工中心(例如工作台宽度在500mm以上的)多属于床身式布局或龙门式布局。数控铣床和加工中心可进行钻孔、镗孔、攻

2、螺纹、外形轮廓铣削、平面铣削、平面型腔铣削及三维复杂形面的铣削加工。加工中心、柔性加工单元是在数控铣床和加工中心的基础上产生和发展的，其主要加工也是铣削加工。,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,4.1.1 数控铣床和加工中心的组成,1. 组成 如图4.1所示，数控铣床一般由数控系统、主传动系统、进给伺服系统和冷却润滑系统等几大部分组成。,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,4.1.2 数控铣床的分类,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,立 式 数 控 铣 床,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,卧 式 数 控 铣 床,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,龙门 式 数 控 铣 床,第

3、4章 数控铣床和加工中心的程序编制,立 卧 两用 数 控 铣 床,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,4.1.3 数控铣床和加工中心的加工对象及特点,1. 数控铣床和加工中心的特点：,高柔性； 高适应性； 高精度； 高效率； 半封闭式或全封闭式防护； 主轴无极变速且变速范围宽； 手动换刀，刀具安装方便； 一般为三坐标联动； 操作者的劳动强度降低。,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,如图所示齿轮箱，齿轮箱上一般有两个具有较高位置精度要求的孔，孔周有安装端盖的螺孔。,传统加工步骤如下： (1) 划线。划底面线A，划47JS7、 52JS7及 (900.03)mm中心线。 (2) 刨(或铣)底

4、面A。 (3) 平磨(或括削)底面A。 (4) 镗加工(用镗模)。铣端面，镗 52JS7、 47JS7，保持中心距(900.03)mm。 (5) 划线(或用钻模)。划8Ml0孔线。 (6) 钻孔攻螺纹。钻攻8Ml0孔。,数控铣床和加工中心加工：只需把工件的基准面A加工好，可在一次装夹中完成铣端面、镗 52JS7、 47JS7及钻攻8M10孔。,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,2. 数控铣削加工的主要对象：,平面类零件； 变斜角类零件； 曲面类零件； 孔类零件。,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,平面类零件,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,变斜角类零件的加工,第4章 数控铣床和加

5、工中心的程序编制,曲面类零件的加工,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,铣削加工模拟,铣,高速铣削,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,4.2 数控铣削加工工艺处理,4.2.1 走刀路线的确定,1. 钻孔加工的进给路线,钻头沿x、y方向快速移动 至孔的中心位置； (2) 钻头快速下刀至工件表面 上方35mm的距离； (3) 钻头工作进给至指定深度； (4) 钻头快速返回初始平面； (5) 若加工多个孔则要考虑x、y 方向的最短加工路线。,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,2. 铣削平面轮廓的进给路线,1) 铣削外轮廓零件,在开始切削段和结束切削段要有切入、切出的路线， 以避免产生刀痕，

6、保证被加工表面的光滑。 (2) 应建立径向刀具补偿段和取消径向刀具补偿段。 (3) 在实际切削段，只要沿着实际轮廓编制程序段就行了； 在进给方向上一般用顺铣。,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,2) 铣削内轮廓零件,(1)开始切削段可用圆弧切入，结束切削段可用圆弧切出，以保证不留刀痕。若要求不高，也可用斜线切入、切出。 (2) 应建立径向刀具补偿段和取消径向刀具补偿段。 (3) 进给方向一般用顺铣，在确定路线时，要考虑刀具直径的大小，每段轮廓的长度必须大于刀具半径和刀具半径补偿值之和。,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,防止刀具过切的情况,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,3) 内

7、、外轮廓零件z方向的确定,如图所示，铣刀快速进给至 z，再工作进给至切削长度z“。 铣削外轮廓零件时，落刀点要 选在工件外，距离工件一定的 距离L(Lr+R，r为刀具半径， R为余量)； 铣削内轮廓零件时，落刀点选 在有空间下刀的地方，一般在 内轮廓零件的中间。若没有空 间的话，应先钻落刀孔。,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,4) 型腔加工,这类零件是要去除中间的余量，如图所示。 平行切法 在x、y方向从落刀点下刀后有三种情况： 环切法 混合法 在z方向路线的确定，与加工内、外轮廓零件基本相同。,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,3. 曲面加工的进给路线,曲面加工的进给路线对于三坐标

8、数控铣床和加工中心来说比较简 单，用球头铣刀采用行切法加工。行切法是指刀具与 零件表面的切点轨迹是一行一行的，且行距根据加工 精度要求来确定。若曲面比较复杂，则要用四坐标数 控铣床和五坐标数控铣床和加工中心加工。,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,4.2.2 铣削用夹具的选择,1. 夹具的基本要求:,夹具应能保证在机床上实现定向安装，以保持零件 安装方向与机床坐标系及编程坐标系方向的一致 性，同时还要求能协调零件定位面与机床之间的坐 标尺寸联系。 夹具要求尽可能地开敞，以保证零件在本工序中所 要完成的待加工面充分暴露在外。 夹具要满足一定的刚性与稳定性要求。,第4章 数控铣床和加工中心的程

9、序编制,2. 常用夹具,螺钉压板 利用T形槽螺栓和压板将零件固定在机床工作台上即可。 机用虎钳 形状比较规则的零件铣削时常用虎钳装夹，方便灵活，适应性广。当加工精度要求较高，需要较大的夹紧力时，可采用较高精度的机械式或液压式虎钳。 虎钳在数控铣床和加工中心工作台上的安装要根据加工精度要求控制钳口与X或Y轴的平行度，零件夹紧时要注意控制零件变形和一端钳口上翘。 铣床用卡盘 当需要在数控铣床和加工中心上加工回转体零件时，可以采用三爪自定心卡盘装夹，对于非回转零件可采用四爪单动卡盘装夹。,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,4.2.3 切削类刀具的选择,1. 数控铣刀具的基本要求,铣刀刚性要好 铣

10、刀的寿命要长 铣刀切削刃的几何角度参数的选择和排屑性能 等也非常重要,2. 数控铣加工刀具的选择原则,适用是要求所选择的刀具能达到加工目的，完成材料 的去除，并达到预定的加工精度。 安全指的是在有效去除材料的同时，不会产生刀具的 碰撞，折断等。 经济指的是能以最小的成本完成加工。,3.铣刀类型选择 1） 加工曲面类零件时，一般采用球头铣刀，粗加工用两刃，半精加工和精加工用四刃。,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,加工曲面类铣刀,2） 铣较大平面时，为了提高生产效率和提高加工表面粗糙度，一般采用刀片镶嵌式盘形铣刀。,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,加工大平面铣刀,3） 铣小平面或台阶面

11、时一般采用通用铣刀。,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,加工台阶面铣刀,4） 铣键槽时，为了保证槽的尺寸精度、一般用两刃键槽铣刀。,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,加工槽类铣刀,5）孔加工时，可采用钻头、镗刀等孔加工类刀具。 4.铣刀结构选择 1)平装结构(刀片径向排列),第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,平装结构铣刀,2)立装结构(刀片切向排列),第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,立装结构铣刀,4.铣刀角度的选择 铣刀的角度有前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角等。 为满足不同的加工需要，有多种角度组合型式。各种角度中最 主要的是主偏角和前角 1)主偏角Kr 主偏角为切削刃与

12、切削平面的夹角，如图。铣刀的主偏角 有90、88、75、70、60、45等几种。 主偏角对径向切削力和切削深度影响很大。径向切削力的 大小直接影响切削功率和刀具的抗振性能。铣刀的主偏角越 小，其径向切削力越小，抗振性也越好，但切削深度也随之减 小。,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,主偏角,2)前角 铣刀的前角可分解为径 向前角f 和轴向前角p,径 向前角f主要影响切削功 率；轴向前角p则影响切屑 的形成和轴向力的方向，当 p为正值时切屑即飞离加工 面。径向前角f和轴向前角 p正负的判别见图4.16。 常 用的前角组合形式如下：,第4章 数控铣床和加工

13、中心的程序编制,前角,双负前角 双负前角的铣刀通常均采用方形(或长方形)无后角的刀片，刀具切削刃多(一般为8个)，且强度高、抗冲击性好，适用于铸钢、铸铁的粗加工。由于切屑收缩比大，需要较大的切削力，因此要求机床具有较大功率和较高刚性。由于轴向前角为负值，切屑不能自动流出，当切削韧性材料时易出现积屑瘤和刀具振动。 凡能采用双负前角刀具加工时建议优先选用双负前角铣刀，以便充分利用和节省刀片。当采用双正前角铣刀产生崩刃(即冲击载荷大)时，在机床允许的条件下亦应优先选用双负前角铣刀。,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,双正前角 双正前角铣刀采用带有后角的刀片，这种铣刀楔角小，具有锋利的切削刃。由于

14、切屑收缩比小，所耗切削功率较小，切屑成螺旋状排出，不易形成积屑瘤。这种铣刀最宜用于软材料和不锈钢、耐热钢等材料的切削加工。对于刚性差(如主轴悬伸较长的镗铣床)、功率小的机床和加工焊接结构件时，也应优先选用双正前角铣刀。 正负前角(轴向正前角、径向负前角) 这种铣刀综合了双正前角和双负前角铣刀的优点，轴向正前角有利于切屑的形成和排出；径向负前角可提高刀刃强度，改善抗冲击性能。此种铣刀切削平稳，排屑顺利，金属切除率高，适用于大余量铣削加工。WALTER公司的切向布齿重切削铣刀F2265就是采用轴向正前角、径向负前角结构的铣刀。,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,6.铣刀的齿数(齿距) 选择 铣

15、刀齿数多，可提高生产效率，但受容屑空间、刀齿强 度、机床功率及刚性等的限制，不同直径的铣刀的齿数均有相 应规定。为满足不同用户的需要，同一直径的铣刀一般有粗齿、 中齿、密齿三种类型。 粗齿铣刀 适用于普通机床的大余量粗加工和软材料或切 削宽度较大的铣削加工；当机床功率较小时，为使切削稳定， 也常选用粗齿铣刀。 中齿铣刀 系通用系列，使用范围广泛，具有较高的金属 切除率和切削稳定性。 密齿铣刀 主要用于铸铁、铝合金和有色金属的大进给 速度切削加工。在专业化生产(如流水线加工)中，为充分利用 设备功率和满足生产节奏要求，也常选用密齿铣刀(此时多为 专用非标铣刀)。,第4章 数控铣床和加工中心的程序

16、编制,7.铣刀直径的选择 1)平面铣刀 选择平面铣刀直径时主要需考虑刀具所需功率应在机床功率范围之内，也可将机床主轴直径作为选取的依据。平面铣刀直径可按D1.5d（d为主轴直径）选取。在批量生产时，也可按工件切削宽度的1.6倍选择刀具直径。 2）立铣刀 立铣刀直径的选择主要应考虑工件加工尺寸的要求，并保证刀具所需功率在机床额定功率范围以内。如系小直径立铣刀，则应主要考虑机床的最高转数能否达到刀具的最低切削速度(60m/min)。 3）槽铣刀 槽铣刀的直径和宽度应根据加工工件尺寸选择，并保证其切削功率在机床允许的功率范围之内,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,8.铣刀的最大切削深度 不同系列

17、的可转位面铣刀有不同的最大切削深度。最大切 削深度越大的刀具所用刀片的尺寸越大，价格也越高，因此从 节约费用、降低成本的角度考虑，选择刀具时一般应按加工的 最大余量和刀具的最大切削深度选择合适的规格。当然，还需 要考虑机床的额定功率和刚性应能满足刀具使用最大切削深度 时的需要。 9.刀片牌号的选择 P类合金(包括金属陶瓷)用于加工产生长切屑的金属材 料，如钢、铸钢、可锻铸铁、不锈钢、耐热钢等。其中，组号 越大，则可选用越大的进给量和切削深度，而切削速度则应越 小。,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,M类合金用于加工产生长切屑和短切屑的黑色金属或有色 金属，如钢、铸钢、奥氏体不锈钢、耐热钢、

18、可锻铸铁、合金 铸铁等。其中，组号越大，则可选用越大的进给量和切削深 度，而切削速度则应越小。 K类合金用于加工产生短切屑的黑色金属、有色金属及非 金属材料，如铸铁、铝合金、铜合金、塑料、硬胶木等。其 中，组号越大，则可选用越大的进给量和切削深度，而切削速 度则应越小。,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,4.2.4 切削用量的选择,背吃刀量ap: 在机床、零件和刀具刚度允许的情况下，ap可等 于总加工余量 。为了保证零件的加工精度和表面 粗糙度，一般应留定的余量进行精加工。,步距：在编程中切削宽度L称为步距，般切削宽度L与刀 具有效直径d成正比，与背吃

19、刀量成反比。在使用平 底刀进行切削时，一般L的取值范围为：L=(0.6 0.9)d；而使用球刀进行加工，刀具直径应扣除刀尖 的圆角部分，即d=D2r(D为刀具直径、r为刀尖圆 角半径)，而L的取值范围为：L= (0.80.9) d。,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,切削速度VC：也称单齿切削量，单位为m/min，提高VC值也 是提高生产率的个有效措施，但VC与刀具寿 命的关系比较密切，随着VC的增大，刀具寿命 急剧下降，故VC的选择主要取决于刀具寿命。,主轴转速n：单位是r/min，一般根据切削速度VC来选定。 计算公式为： n = VC1000/(DC),第4章 数控铣床和加工中心的程

20、序编制,进给速度Vf：是指机床工作台在作插补时的进给速度，Vf的 单位为mm/min，Vf应根据零件的加工精度和表面 粗糙度要求以及刀具和零件材料来选择。进给速 度可以按下式进行计算： Vf= nzfz 式中：Vf为工作台进给量(mm/min)； n为主轴转速(r/min)； z为刀具齿数(齿)； fz为进给量(mm/齿)，由刀具供应商提供。,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,4.2.5 数控铣床和加工中心对刀,对刀操作就是设定刀具上某一点在零件坐标系中坐 标值的过程。 对于铣床中不同的刀具其对刀点是不同的。对于圆 柱形铣刀，一般是指刀刃底平面的中心；对于球头 铣刀，一般是指球头的球心。

21、对刀的过程就是在机床坐标系中建立工件坐标系的 过程。,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,1.用G92建立零件坐标系的对刀方法 G92指令的功能是设定零件坐标系。执行G92指令时，系 统将该指令后的X、Y、Z的值设定为刀具当前位置在零 件坐标系中的坐标，即通过设定刀具相对零件坐标系原 点的值来确定零件坐标系的原点。,2. 用G54G59设定零件坐标系的对刀方法 使用和机床参考点位置相对固定的零件坐标系，分别通 过G54G59这6个指令来选择对应的零件坐标系，并依次 称它们为第1零件坐标系、第2零件坐标系、第6零 件坐标系。这6个零件坐标系是通过输入每个零件坐标系 的原点到机床参考点的偏移值而

22、建立的。,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,3. 用对刀仪对刀 这种方法比较简单，操作容易，而且也比较安全。考虑 的因素主要是零件的形状和装夹的位置，以便于安装对 刀仪。参数的输入和对刀的方法与试切法相同，不同点 是静止对刀，接触是靠对刀仪的传感器。此方法精度较 高。具体操作方法请参考对刀仪使用说明。,4.3数控铣床和加工中心程序编制的基本方法 4.3.1加工坐标系的建立 1、G92 -设置加工坐标系 编程格式：G92 X Y Z 2、G53 -选择机床坐标系 编程格式：G53 G90 X Y Z ； 3、G54、G55、G56、G57、G58、G59 选择16号加工坐标系 编程格式：G5

23、4 G90 G00 (G01) X Y Z (F) ；,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,4.3.2刀具半径补偿功能 G40、G41、G42,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,4.3.3子程序调用 编程格式 M98 P ; 式中： P表示子程序调用情况。P后共有8位数字，前四位为调用次数，省略时为调用一次；后四位为所调用的子程序号。,4.3.4 坐标系旋转功能-G68、G69 该指令可使编程图形按照指定旋转中心及旋转方向旋转一 定的角度，G68表示开始坐标系旋转，G69用于撤消旋转功能。 1、基本编程方法 编程格式：G68 X Y R G69 X、Y旋转中心的坐标值(可以是X、Y、Z中

24、的任意两 个，它们由当前平面选择指令G17、G18、G19中的一个确定)。 当X、Y省略时，G68指令认为当前的位置即为旋转中心。 R-旋转角度，逆时针旋转定义为正方向，顺时针旋转定义 为负方向。,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,坐标系的旋转,2、坐标系旋转功能与刀具半径补偿功能的关系,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,坐标旋转与刀具半径补偿,4.3.5比例及镜向功能 G51为比例编程指令；G50为撤消比例编程指令。G50、G51均为模式G代码。 1、各轴按相同比例编程 编程格式：G51 X Y Z P G50 式中： X、Y、Z-比例中心坐标(

25、绝对方式)； P-比例系数，最小输入量为0.001，比例系数的范围为：0.001999.999。该指令以后的移动指令，从比例中心点开始，实际移动量为原数值的P倍。P值对偏移量无影响。,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,各轴按相同比例编程,2、各轴以不同比例编程 各个轴可以按不同比例来缩小或放大，当给定的比例系数为-1时，可获得镜像加工功能。 编程格式： G51 X YZ I JK G50 式中： X、Y、Z-比例中心坐标； I、J、K -对应X、Y、Z轴的比例系数，在0.001 9.999范围内。本系统设定I、J、K不能带小数点，比例为1时，应输入10

26、00，并在程序中都应输入，不能省略。比例系数与图形的关系见图4.33。其中：b/a：X轴系数；d/c：Y轴系数；O：比例中心。,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,各轴以不同比例编程,3、镜像功能,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,镜像功能,4.3典型零件的程序编制,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,【例1】加工下图的平面凸轮 。,1、工艺分析 从图上要求看出，凸轮曲线分别由几段圆弧组成，30孔为设计基准，其余表面包括4-13H7孔均已加工。故取30孔和一个端面作为主要定位面，在联接孔13的一个孔内增加削边销，在端面上用螺母垫圈压紧。因为孔是设计

27、和定位的基准，所以对刀点选在孔中心线与端面的交点上，这样很容易确定刀具中心与零件的相对位置。 2、加工调整 加工坐标系在X和Y方向上的位置设在工作台中间，在G53坐标系中取X-400，Y-100。Z坐标可以按刀具长度和夹具、零件高度决定，如选用20的立铣刀，零件上端面为Z向坐标零点，该点在G53坐标系中的位置为Z-80处，将上述三个数值设置到G54加工坐标系中。,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,3数学处理 4、编写加工程序 凸轮加工的程序及程序说明如下： N10 G54 X0 Y0 Z40 /进入加工坐标系 N20 G90 G00 G17 X-738 Y20 /由起刀点到加工开始点 N3

28、0 G00 Z0 /下刀至零件上表面 N40 G01 Z-16 F200 /下刀至零件下表面以下1mm N50 G42 G01 X-638Y10 F80 H01 /开始刀具半径补偿 N60 G01 X-638 Y0 /切入零件至A点 N70 G03 X-996 Y-6302 R638 /切削AB N80 G02 X-4.57 Y-6376 R175 /切削BC,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,N90 G03 X6399 Y-028 R64 /切削CD N100 G03 X6372 Y003 R03 /切削DE N110 G02 X4479 Y196 R21 /切削EF N120 G03

29、X1479 Y5918 R46 /切削FG N130 G03 X-54.26 Y24.05 R61 /切削GH N140 G02 X-6302 Y997 R175 /切削HI N150 G03 X-6380 Y0 R638 /切削IA N160 G01 X-6380 Y-10 /切削零件 N170 G01 G40 X-738 Y-20 /取消刀具补偿 N180 G00 Z40 /Z向抬刀 N190 G00 X0 Y0 M02 /返回加工坐标系原点，结束,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,【例2】 盖板零件的数控加工 本加工实例为某盖板零件，如下图所示。

30、预加工盖板外轮廓，毛坯材料为铝板，尺寸如下图所示。,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,盖板毛坯,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,1) 工艺分析 (1) 分析盖板零件图可知，40mm的孔是设计基准，因此考虑以 40mm的孔和Q面找正定位，夹紧力加在P面上。 (2) 根据毛坯板料较薄，尺寸精度要求不高等特点，拟采用粗、精两刀完成零件的轮廓加工。粗加工直接在毛坯件上按照计算出的基点走刀，并利用数控系统的刀具半径补偿功能将精加工余量留出。精加工余量0.2mm。 (3) 由于毛坯材料为铝板，不宜采用硬质合金刀具，选择 12mm普通高速钢立铣刀进行加工。为了避免停车换刀，考虑粗、精加工采用同一把

31、刀具。 (4) 安全面高度为10mm。,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,2) 基点坐标计算 如图4.40所示，零件轮廓线由三段圆弧和五段直线连接而成。由图可见，基点坐标计算比较简单。选择A为原点，建立零件坐标系，并在此坐标系内计算各基点的坐标。 3) 加工路线的确定 为了得到比较光滑的零件轮廓，同时使编程简单，考虑粗加工和精加工均采用顺铣方法规划走刀路线，即按ABCDEFGHA切削。,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,4) 数控程序的编制 O0014 G92 X0 Y0 Z0 T01 M06 G00 Z10 刀具到达安全高度 S1000 M03 G00 X-10 刀具到达起刀点 Z-

32、12 落刀 G41 G01 X0 Y0 D01 F100 粗加工刀具半径补偿 M98 P1002 调用子程序，粗加工 G40 G00 X-10 刀具回起刀点 G41 G01 X0 Y0 D02 F80 精加工刀具半径补偿 M98 P1002; 调用子程序，精加工 G40 X-10.; 刀具回起刀点,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,G00 Z10 刀具到达安全高度 M05 M30 O1002 G01 Y20 AB X10 BC G03 X25 Y35 R15 CD G02 X75 Y35 R25 DE G03 X90 Y20 R15 EF G01 X100 FG Y0 GH X0 HA M

33、99 子程序结束,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,思考题用直径为8mm的立铣刀，加工如下图所示零件的槽，槽深为8mm，要求每次切深不超过4mm。,A（-33，-9） B（-33，16） C（-21，28） D（12，28） E（37，3） F（37，-30） G（25，-42） H（14.68，-42） I（4.404，-34.104） J（2.872，-29.896） K（-8.405，-22） L（-20，-22）,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,(1)工艺分析,将刀心运动轨ABCDEFGHIJKLA编写成子程序，设每次切削深度4mm，主程序两次调用该子程序完成槽的切削加工，槽

34、的切削深度用相对坐标表示其增量，设零件上表面的对称中心为工件坐标系的原点。,(2)加工程序,O1000 N01 G90 G92 X0Y0Z100 N02 G00 X-33 Y-9 Z2 S800 M03 N03 G01 Z0 F100 N04 M98 P1010L2,N05 G90 G00 Z100 N06 X0 Y0 M05 N07 M30,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,O1010 子程序号 N10 G91 G01 Z-4 增量值输入，Z向切深4mm N20 G90 X-33 Y16 绝对值输入，直线插补至B点 N30 G02 X-21 Y28 R12 圆弧插补至C点 N40 G01

35、 X12 直线插补至D点 N50 G02 X37 Y3 R25 圆弧插补至E点 N60 G01 Y-30 直线插补至F点 N70 G02 X25 Y-42 R12 圆弧插补至G点 N80 G01 X14.68 直线插补至H点 N90 G02 X4.404 Y-34.104 R12 圆弧插补至I点 N100 G01 X2.872 Y-29.896 直线插补至J点 N110 G03 X-8.405 Y-22 R8 圆弧插补至K点 N120 G01 X-20 直线插补至L点 N130 G02 X-33 Y-9 R13 圆弧插补至A点 N140 M99 子程序结束并返回主程序,思考题,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,编制下图所示零件的精加工程序，外围尺寸为80X80mm，切削深度为1mm。,%0001 %0002 N10 G92X0Y0Z50 N100 G41G01X20Y-5D02F100 G90G17M03S600 X0 G00Z-1 G02X40I10 M98P0002 X30I-5 G68X0Y0P90 G03 X20I-5 M98P0002 G00 Y-6 G68X0Y0P180 G40X0Y0 M98P0002 M99 G68X0Y0P270 M98P0002 G00Z50 G69M05M02,第4章 数控铣床和加工中心的程序编制,