机械加工工艺规程的制订.ppt

《机械加工工艺规程的制订.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《机械加工工艺规程的制订.ppt（229页珍藏版）》请在三一文库上搜索。

1、第四章 机械加工工艺规程的制订,第一节 基本概念 一.生产过程与工艺过程 (一) 生产过程 在机械制造行业,是指由原材料制成机器的过程。 1. 原材料,成品,半成品的运输与保管； 2. 生产技术准备工作 包括:工艺设计,专用工艺装备的设计制造,材料与工时定额的制订,生产资料的准备,生产组织的调整等； 3. 毛坯的制造 如:铸,锻,冲压,焊接等； 4. 零件加工,机械加工,热处理等；,第二章 机械加工工艺规程的制订,5.产品的装配； 包括:装配、调整、检验、试验、油漆、包装、出厂。 (二) 工艺过程 是指在生产过程中,改变原材料的形状尺寸、性质和相互位置关系,使之成为成品或半成品的过程。如:毛坯

2、的制造,机械加工等。 二. 机械加工工艺过程及组成 (一) 机械加工工艺过程概念 在工艺过程中,采用机械加工的方法,按照一定的顺序,逐步改变毛坯的尺寸、形状、性质及表面质量,使之成为合格零件的过程。,(二) 机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由一系列按顺序排列着的工序组成的，工序又分为安装、工位、工步、走刀几个组成部分。 1. 工序 由一个或一组工人,在一个工作场地,对一个或多个工件所连续完成的那部分工艺过程。 划分工序的依据是工作地点是否变更;加工是否连续。,.,工序号 工 序 内 容 机床 1 车端面钻中心孔,粗车各外圆,半精车 车床 各外圆,切槽,倒角,车螺纹 2 磨300.00

3、65, 35 0.008, 45 0.008 磨床 靠磨50台肩面 3 检验,生产批量较小时的 机械加工工艺过程,生产批量较大时的机械加工工艺过程,工 序号 工 序 内 容 机床 1 两端同时铣端面钻中心孔 专用机床 2 粗车各外圆。 车床 3 半精车各外圆 ,切槽,倒角。 多刀车床 4 车螺纹。 车床 5 磨削300.0065, 45 0.008 外圆至尺寸要求,靠磨50台肩 磨床 面。 6 磨削35 0.008外圆至尺寸要求。 磨床 7 检验。,4. 工步 在一个工序中,加工表面,刀具机床转速及进给量都不变,所完成的那部分工艺过程。 构成工步的任一因素改变后,一般均变为另一工步。 在工件一

4、次安装中,连续进行若干相同工步,为简化工艺文件,可视为一个复合工步。 采用多刀加工若干相同的 表面或不相同的表面 均可可视为一个复合工步。 5. 走刀 在工步中,需切除的金属层较厚, 应分几次切削,每一次切削,所完成的那部分工艺过程,称为走刀。,2. 安装 在工件的加工过程中,需要多次装夹工件,那么,每一次装夹所完成的那部分工艺过程称为安装。 3. 工位 在一次安装过程中,工件在机床上每占据一个工作位置,称为工位。在大批大量生产中,为了提高生产率,往往采用多工位加工。 减少了装夹次数,缩短了辅助 时间,不单提高了生产率 也有利于保证加工精度。,三. 生产纲领与生产类型 (一) 生产纲领 也称年

5、产量，零件的生产纲领应包括:备品和废品在内的该产品的年产量。零件的生产纲领由下式计算: N=Qn(1+%+%)或N=Qn(1+%)(1+%) 式中： Q-产品的年产量； n-零件在产品中的数量； %-零件的备品率； %-零件的废品率。 (二) 生产类型 生产纲领不同,生产规模也不相同,按照年产量的大小,机械制造企业可分为三种类型。 1. 单件生产 单个的制造不同尺寸规格的产品,制造过程很少重复的。,如新产品的试制,重型机械的制造,都属于单件生产。,2. 大量生产 产品的数量很多,大多数工作地点经常重复着某一零件的某一道工序。如:汽车、自行车、手表、轴承的制造,都属于大量生产。 3. 成批生产

6、一年中,分批的制造相同规格的产品,制造过程有一定的重复性。如:机床,电动机的制造。 又可根据每批投产数量的大小,可分为: 1) 小批生产 其工艺特征和单件生产类似，因此，往往合称为单件小批量生产； 2 )大批生产 其工艺特征和大量生产类似； 3 )中批生产 其工艺特征，则介于二者之间。,(三) 各种生产类型工艺过程特点,特 点 单件生产 成批量生产 大批大量生产 互换性 修配法装配 普遍具有互换性 完全互换 毛坯制造 木模手工 部分金属模 金属模 造型 机器造型 机床及 普通机床 普通机床 高效机床 布置 机群式布置 部分高效机床 流水线布置 夹 具 通用夹具 专用夹具 高效专用夹 具 对工人

7、 熟 练 中等熟练 对调整工人 技术要求 技术要求较高,生产率 低 中 高 成 本 高 中 低,四. 机械加工工艺规程 (一) 机械加工工艺规程概念 用表格的形式,把机械加工工艺过程的内容书写出来,并成为指导性的技术文件。 (二) 机械加工工艺规程的作用 1. 是指导车间生产的主要技术文件； 2. 是生产组织及管理工作的主要依据； 3. 是新建扩建改建厂房的主要依据。 (三) 工艺文件 1. 机械加工工艺过程卡片,以工序为单位,对工艺过程作简要说明的工艺文件主要用于生产管理和调度使用。 2. 机械加工工序卡片 以工步为单位,对每工序进行详细说明的工艺文件。包括:工件的定位基准及安装方法;加工的

8、工序尺寸及公差,切削用量,工时定额,使用的夹具,刀具和量具。主要用于指导工人进行操作。,五. 机械加工工艺规程的制订步骤 1. 对零件进行工艺分析 2. 选择毛坯 3. 拟定工艺路线(选择定位基准,选择加工方法,安排加工顺序,确定工序集中与分散的程度等)。 4. 工序设计 包括:选择机床及工艺装备,确定加工余量及工序尺寸,选择切削用量,估算工时定额等。 5. 编写工艺文件,一. 对零件进行工艺分析 (一) 了解各项技术条件,提出必要的改进意见 1. 了解该零件在产品中的位置、用途、性能及工作条件。 2. 分析零件上主要表面的尺寸精度、形位精度及表面粗糙度。作为选择加工方法,定位基准及按排加工顺

9、序的依据。 3. 分析技术条件中,毛坯类型,热处理及检验要求等,以便作出相应的工序按排。 4. 对不能满足加工工艺要求的提出相应的改进意见。,第二节 对零件进行工艺分析及毛坯的选择,改进示例:,方头销材料T8A,方头部分 局部淬火HRC55-60,直径 为2H7的小孔在装配时与 另一零件配作。分析上述技术 条件是否合理。显然,由于零件较小,局部淬火时,会整体淬硬,则在装配时,不能与另一零件配作。 改进意见:材料改为20#钢,方头局部淬火,对2H7的小孔处镀铜保护。改进后,既能满足原要求,又能在装配时,能够与另一零件配作。,(二) 结构工艺性分析,1. 结构工艺性概念 设计零件的结构, 在一定的

10、生产规模,和生产条件下,能够高效,低耗的制造出来,并便于装配和维修。则可以说,设计零件的结构具有良好的结构工艺性。 2. 零件的切削加工工艺性 1) 应使用标准化参数。如采用标准配合、标准尺寸等。 2) 便于在机床上安装。,3) 便于加工,避免内表面的加工 应有退刀槽,减少安装次数,减少机床调整次数,减少加工面积,提高工件加工时的刚度,减少加工困难,二. 毛坯的选择,(一) 常用毛坯种类 1. 铸件:结构复杂零件的毛坯 1) 木模砂型手工造型 铸件重量不受限制，毛坯的尺寸精度低，加工余量大，生产效率低，多用于单件小批生产。,2 ) 金属模砂型机器造型 铸件最大重量可达250Kg，毛坯的尺寸精度

11、高，加工余量小，生产效率高，多用于大批大量生产。,3 ) 金属型浇铸法 铸件重量小于100 Kg，毛坯的尺寸精度高，机械性能好，多用于大批大量生产。,4 ) 离心浇铸法 铸件重量达200 Kg，效率高，材料消耗低，多用于大批大量生产。,5 ) 熔模铸造 多用于形状复杂小型零件的毛坯，尺寸精度高，无需或少许机械加工，生产周期长，成本高。,退 出,6 ) 压力铸造 采用专用设备把液态或半液态的金属压入金属型腔而形成的毛坯，多用外形复杂或薄壁的零件。,退 出,退 出,退 出,2.锻件 对强度有一定要求,结构较简单零件的毛坯 1) 自由锻 锻件的形状简单，尺寸精度低，加工余量大。,2 ) 模锻 可锻出

12、复杂形状，锻件的纤维组织好，尺寸精度高，加工余量小。 3 ) 精密模锻 锻件的尺寸精度高，可直接进行精加工。,退 出,3.型材 如钢板，管材，圆钢等，便于实现自动上料。,4. 组合毛坯 将型材、锻件等经一定的加工在组合在一起。 5. 冲压挤压件,(二) 选择毛坯应考虑的因素 1. 毛坯材料的工艺特性。 即毛坯材料的可铸性或可锻性。 2.零件的结构类型及尺寸大小 1） 光轴,台肩之间相差不大的阶梯轴,应选择型材。 台肩之间相差较大及异型轴,如曲轴,十字轴等则应选择铸件。 2） 小型盘套零件的毛坯选择型材;大小型盘套零件的毛坯选择铸件。,3） 支架,箱体零件由于结构复杂,一般都选择铸件。 3. 生

13、产纲领 对铸件来讲,单件小批生产选择木模砂型手工造型方法制造的毛坯;大批大量生产则选择:金属砂型机器造型等高效率毛坯制造方法制造的毛坯。 4. 对材料机械性能的要求 对材料有强度要求的应选择锻件;对材料没有强度要求的可不选择锻件。,5. 现有生产条件 选择毛坯时,应综合考虑本厂的毛坯制造的生产条件,工艺水平及外部协作的可能性和经济性。 第三节 拟定工艺过程 一. 定位基准的选择 (一) 基准的概念及分类 1. 基准的概念 用以确定零件上点、线、面的位置所依据的点、线、面。,2. 基准的分类 1) 设计基准 零件的设计图样上使用的基准，称为设计基准。 如图所示:齿轮内孔 35H7的轴线是小外圆

14、直径50,齿顶圆直径 88h10及两端面跳动, 径向跳动的设计基准。,2) 工艺基准:在零件的加工和产品的装配过程中使用的基准。 （1）定位基准:在工件的加工 过程中,用作定位的基准,称为 定位基准。 工件与工作台的装夹面 相贴合的面即为定位基准。 （2）工序基准 用以确定本工序加工表面加工以后的尺寸, 形状和位置所使用的基准，称为工序基准。,简言之,工序图上使用的基准,称为工序基准。,如上工序图所示:F平面 是孔,的工序基准； （3）测量基准 用以检验已加工表面 的尺寸及各表面之间 位置精度的基准,称为测量基准. 齿轮内孔轴线是检验各项尺寸 形位精度的基准.即为测量基准。,（4）装配基准:在

15、机器装配中,用以确定零件或部件在 机器中正确位置的基准,称为装配基准。,齿轮在装配时,是以内孔和端面确定 在轴部件上的位置。因此, 齿轮的内孔和端面是装配基准。 (二) 定位基准的选择原则 定位基准可根据使用的是工件的毛坯面还是已加工表面又分为定位粗基准和定位精基准。 定位粗基准:选择工件的毛坯面作为定位基准,这个毛坯面就是粗基准。,定位精基准:选择被加工工件的已加工面作为定位基准,这一基准称为定位精基准。 定位基准选择的正确与否，对于保证加工精度，机械加工顺序按排有着很大的影响，加工前必须正确的选择定位基准。 选择定位基准要依据以下原则: 1.定位精基准的选择原则 1) 基准重合原则 选择被

16、加工零件的设计基准作为定位基准,这一原则称为 基准重合原则，可避免基准不重合误差。,如下图所示:支架零件,孔的设计基准是1平面,定位基准则是底平面,定位基准与设计基准不重合,存在基,准不重合误差B 采用1平面定位 则定位基准与设计 基准重合,消除了 基准不重合误差B. 2) 基准统一原则 如零件上有多个表面需要加工,为保证各表面之间的位置精度,应选择统一的定位基准进行加工,这一原则,称为基准统一原则。,如阶梯轴的加工,为保证各表面之间的位置精度应选择两端的中心孔作为统一的定位基准,进行加工。,如箱体的加工,为保证各表面之间的位置精度,应选择一面两孔作为统一的定位基准。,3) 自为基准原则,为保

17、证某重要表面加工余量均匀,应选择加工表面自身作为定位基准,这一原则称为自为基准原则。 如图所示:机床导轨面是重要表面为保证导轨面加工余量小且均匀,选导轨面自身作为定位基准,加工前用千分表找正导轨面，这样就可以从导轨面上去除一层小且均匀的加工余量。,4) 互为基准,为保证某重要表面 加工余量小且均匀 并与其它表面之间 的位置精度,应采用 互为基准反复加工 的原则进行加工。,如精密齿轮的加工淬火后需磨齿面,为保证齿面与内孔之间的位置精度及从齿面上去除一层小且均匀的加工余量,须先依齿面为基准磨内孔,然后再依磨过的内孔为基准磨齿面,这样互为基准反复加工,既去除一层小且均匀的加工余量,又保证了齿面与内孔

18、之间的位置精度。,5) 作为定位精基准的表面应定位准确,夹紧可靠,并使夹具的结构简单。 2. 定位粗基准的选择原则 1) 为保证某重要表面加工余量均匀,应选此重要表面作为粗基准。 如机床导轨面的加工,要在导轨 面上去除一层均匀的余量,先以 导轨面为基准刨削床腿,然后再 依刨过的床腿为基准刨削导轨 面,由于先以导轨面为基 准刨削床腿, 床腿面与导 轨面平行,因此,就可以从导轨面上,去除一层均匀的余量。 2) 为保证加工表面与不加工表面之间的位置精度,应以不加工表面作为粗基准。 如图所示:加工的套筒,要求加工的内孔与不加工的外圆有同轴度要求,那么 就以不加工的外圆为粗基准, 由于三爪卡盘的定心作用

19、,其 加工时的回转中心,就是毛坯 外圆的轴心,加工后的内孔就 与不加工的外圆同心，从而 保证了加工表面与不 加工表面之间的位置精度。,3)在工件上有多个表面需要加工,为保证各表面均具有足够的加工余量,应选择加工余量最小的那个表面作为粗基准。 如图所示:阶梯轴的加工,由于大小圆柱面之间有同轴度误差,较小的 圆柱面加工余量小,如果 依大圆柱面作为粗基准 加工,那么小圆柱面会因 加工余量不足,产生废品。,4) 粗基准在同一尺寸方向只能使用一次,如图所示阶梯轴的加工:毛坯面的定位精度较低,两次使用必然造成两端加工后的外圆较大的同轴度误差。 5) 作为定位粗基准的表面上不应有,飞边,分型面,浇冒口,等缺

20、陷，应定位准确,夹紧可靠, 并使夹具的结构简单。,课内练习:选择下列零件的定位粗精基准,二. 加工方法的选择 一般应根据加工表面应有的技术条件进行选择.但具体选择时还应考虑以下因素。 1. 应选择经济精度及表面粗糙度 某一加工方法所能达到的精度及表面粗糙度范围是较宽的，但只有在某一较窄的区间才是最经济的； 2. 应考虑工件材料的性质及热处理 淬火的表面由于硬度较高，只能选择磨削；对硬度较低，塑性较大的材料表面由于磨削易堵塞砂轮，其精加工应选择精车， 3. 应考虑工件的结构类型及尺寸大小 回转体零件轴线部位的孔可选择车削或磨削，支架箱体零件上的支承孔应选择镗削。,4. 生产纲领 大批大量生产应选

21、择高效率加工方法进行加工； 5. 现有生产条件 充分利用现有设备和工艺手段,发挥工人的创造性,同时重视采用新工艺新技术以提高工艺水平。 三. 加工阶段的划分 对加工精度高,生产批量大的零件的加工,一般均应划分加工阶段。,粗加工阶段-切除大部分余量,为后续的加工作准备； 半精加工阶段-完成一些次要表面的加工,为精加工作准备； 精加工阶段-表面的终加工阶段,也可以作为光整加工前的预备加工； 光整加工阶段-高精度,低粗糙度表面的终加工。 划分加工阶段的原因: 1. 保证加工质量 粗加工由于加工余量大，切削力较大，将产生较大的加工误差，划分加工阶段后，可在后续的加工中逐步预以消除。,2. 合理使用设备

22、 粗加工由于切削力较大，应使用机床功率大，刚性好，生产率高的设备；而精加工则需精度高的设备，划分加工阶段后可充分发挥粗精设备的各自的特点，做到合理使用设备。 3. 及时发现毛坯缺陷 划分加工阶段便于在粗加工阶段及时发现毛坯缺陷，及时决定报废或修补，以免继续加工造成浪费。 4. 便于按排热处理 划分加工阶段，有利于在各阶段间合理安排热处理，做到冷热工序的合理配合。,5. 保护精加工表面少受磕碰损伤 精加工按排在最后，有利于防止精加工表面的磕碰损伤。 四. 加工顺序的按排 (一) 机械加工顺序的按排 1. 基准先行 作为定位精基准表面应首先按排加工。对铸件,生产批量不大时,加工前应先按排划线工序；

23、,2. 主次分开,划分加工阶段； 3. 先面后孔； 4. 次要表面加工穿插进行。 (二) 热处理工序的按排 1. 预备热处理(消除残余应力,改善切削性能) 正火 毛坯锻造后,正火以消除锻造表面的硬度不均,改善切削性能。 2) 退火 毛坯铸造后退火以消除残余应力。 3) 时效 对于铸件,为进一步消除残余应力,粗加工后,还应按排时效处理。,对于铸件结构复杂,精度要求高,刚性差,应在精加工前再按排一次时效处理。 2. 最终热处理(提高工件材料的力学性能). 1) 调质 可获得良好的综合机械性能,一般按排在粗加工后； 2) 淬火,渗碳淬火 可提高工件表面的硬度和耐磨性,由于处理后的硬度较高,一般按排在

24、磨削之前； 3) 氰化,氮化 主要用于提高工件表面的硬度,耐磨性及耐腐蚀性,由于处理层比较薄,一般按排在表面的最终加工之前。,(三) 辅助工序的按排 包括:检验、试验、去磁、平衡、去毛刺、清洗除油等。 1. 检验 是必不可少的工序,除每工序必须自检外下列情况还须按排专检: 1) 粗加工后； 2) 重要的工序完成以后； 3) 送外车间前后(特别是送热处理车间)； 4) 所有工序完成以后。 2. 去磁 在磁力工作台装夹以后,工件往往带有磁性,为避免在装配时吸在一起,影响正常装配, 因此,要安排去磁工序。,3. 平衡 对高速回转的零件,为避免由于加工或自身质量分布不均,会在高速回转时产生振动,影响

25、机器运转的平稳性及相关零件的寿命。 五. 工序集中与工序分散程度的确定 (一) 工序集中与工序分散的概念 1. 工序集中的概念 把零件的加工集中在较少的工序内完成,每道工序包括的加工内容尽可能多。 2. 工序分散的概念 把零件的加工分散在较多的工序内完成,每道工序包括的加工内容尽可能少,最少情况下,一道工序只有一个简单工步。,(二) 工序集中与工序分散的特点 1. 工序集中的特点 1) 采用高效率专用设备及工艺装备,生产效率高； 2 ) 减少了工序数目,缩短了工艺路线,生产计划,生产组织及管理工作得到简化； 3 ) 减少了设备数量,相应也减少了操作工人的数目及减少了生产面积； 4 ) 减少了工

26、件装夹次数,不单减少了装夹工件的辅助时间,也由于在一次装夹能加工多个表面,有利于保证各表面之间的位置精度； 5 ) 专用设备及工艺装备投资大,调整和维护费时,生产准备工作量大,转产困难。,2. 工序分散的特点 1) 机床设备及工艺装备比较简单,调整和维护方便,工人易于掌握操作技术,转产容易； 2 ) 有利于选用合理的切削参数,以减少基本时间； 3 ) 设备数量多,生产面积大,操作人员多。 (三) 确定工序集中与工序分散的原则 1. 单件小批生产,为简化管理,应采用管理式的工序集中. 2. 成批生产中,大型,结构复杂,精度要求高的重型零件,为减少运输与安装困难,应采用机械式的工序集中。,B3JC

27、-002摩托车曲轴箱加工线是我厂为某摩托车有限公司设计制造的一条加工中心连线。该线由七台ZH系列钻削加工中心、几台专机分别作为独立的加工单元用十几条物料传输装置联成。每个加工单元完成一定的加工工艺。该加工线自动化程度高、节拍快，即能满足大批量的 高效生产，又具有很高的柔性、能够加工摩托车曲轴箱系列产品。 该种形式装配线是我厂集装配生产领域数十年之经验开发，可用于大多数家用电器的批量生产。基本布局为环行配备生产所需各种设备。 包括：1、全铝合金线体；2、线外工作台；3、配有安全装置的动力箱；4、工装板；5、工位用自由旋转顶升；6、双层线用线端提升机；7、线端移行装置；8、返修用小车；9、自动翻转

28、专机（或其他所需专机）；10、检测工位和返修平台；11、工件下线装置 。,3. 在大批大量生产中,精度高,刚性差,结构简单的中小型零件,为组成流水作业线,应采用工序分散。,一. 机床及工艺装备的选择 (一) 机床的选择 具体选择时还要考虑以下问题 1. 选择机床的规格要与被加工零件的尺寸相适应； 2. 选择机床的生产率要与被加工零件的生产纲领相适应； 3. 选择机床的加工精度要与被加工零件的精度相适应。,第四节 工序设计,(二) 工艺装备的选择 1. 夹具的选择 1) 单件小批生产,选择通用夹具； 2 ) 大批大量生产,选择专用夹具； 3 ) 多品种的小批量生产,选择可调夹具或成组夹具。 2.

29、 刀具的选择 应根据工序采用的加工方法,加工表面的尺寸大小,工件材料,加工精度,表面粗糙度,生产率和经济性等因素进行综合性选择.一般选择标准刀具,在特殊情况下,可以选择组合刀具,成型刀具等高效率专用刀具。,3. 量具的选择 1) 单件小批生产,选择通用量具； 2 ) 大批大量生产,选择极限量规,气动量仪等高效率专用量具； 3 ) 选择量具的量程与测量精度要与被加工零件的尺寸与精度相适应。 二. 加工余量,工序尺寸及公差的确定 (一) 加工余量的确定 1. 有关余量的概念 1) 加工余量 从工件表面上,切除的金属层厚度。 2 ) 工序余量 相邻两工序,工序尺寸之差。,3 ) 加工总余量 从毛坯到

30、零件,切掉的金属层总厚度。,Z0=Z1+Z2+Z3+-+Zn= 由于加工表面的形式不同,加工余量又分单边余量和双边余量; 又由于各工序尺寸又有公差,加工余量又分最大余量和最小余量。 2. 工序余量,工序尺寸及公差的关系,为便于加工,对于孔标注为:D+T,对于轴标注为:d-T,对距离 尺寸标注对称偏差:,3. 影响加工余量的因素 1) 上工序的表面粗糙度及表面缺陷层 在本工序为提高加工的表面质量,必 须加大余量予以消除。 2 ) 上工序的尺寸公差Ta 已包含在工序基本余量中。 3 ) 上工序的形位公差a 按独立原则确定的如:轴线的直线度,位置度,同轴度等形位误差,不能直接包含在尺寸公差内,在本工

31、序也必须加大余量予以消除。,如轴加工后存在轴线的直线度误差, 在本工序必须加大余量2 才能予以消除。 4) 本工序的安装误差b 在本工序用三爪卡盘 装夹工件,由与三爪卡盘 的装夹偏心,使工件的 轴心线与机床的回转 轴心线有同轴度误差e,则加工 余量至少应大于2 e,才能加工 出符合要求的孔来。,综上所述,工序余量的基本公式:,单边余量:Zb=Ta+Ra+Da+|a+b| 双边余量: 2 Zb=Ta+2(Ra+Da)+2|a+b| 在应用时,要根据具体情况进行必要的修正 采用自为基准加工时: 双边余量: 2 Zb=Ta+2(Ra+Da)+2|a| 对于研磨,珩磨,超精加工等,主要为降低表面粗糙度

32、.则:双边余量: 2 Zb= 2Ra. 还需提高尺寸精度和形状精度时: 2 Zb=Ta+ 2Ra+2|a|,4. 确定加工余量的方法 1) 分析计算法 在充分考虑影响加工余量的各种因素后,通过建立相应的数学公式,进行计算.这确定加工余量的方法比较合理 。但需积累较为全面的加工余量的资料,目前,应用尚不广泛。 2) 经验估算法 工艺人员根据以往的经验估算确定加工余量,为避免废品的产生,确定的加工余量往往偏大。 3) 查表修正法 根据机械制造企业的生产实践和试验研究所积累的加工余量的数据,先制成各种表格,然后再,汇编成册,在确定加工余量时,先查表,再根据具体情况予以修正,这种确定加工余量的方法,称

33、为查表修正法。 (二) 工序尺寸及公差的确定 根据基准重合,还是不重合采用不同的计算方法 基准不重合,工序尺寸及公差采用工艺尺寸链的方法进行计算;基准重合则按表面的加工顺序进行逐一推算,方法较为简单。 1. 基准重合表面经多次加工的顺序示意,如图所示:,2. 工序尺寸及公差的确定方法 1) 按查表修正法确定各工序余量 2) 从设计尺寸开始,逐一向前推算各工序尺寸 3) 各工序尺寸公差,按各工序的经济精度确定,然后在按“入体原则”标注。 3. 确定工序尺寸及公差举例 加工套筒零件的内孔,设计尺寸为, 72.5+0.03mm, Ra0.4m。经过粗镗、半精镗、精镗、粗磨和精磨五次加工,试确定各次加

34、工的工序尺寸及公差。 解:1:按查表修正法确定各工序余量,精磨 0.2mm 粗磨 0.3mm 精镗 1.5mm 半精镗 2.0,粗镗 4.0mm 总余量 8.0mm. 2. 推算各工序尺寸 精磨后,由零件图知: 72.5 粗磨后 72.5-0.2=72.3 精镗后 72.3-0.3=72 半精镗后 72-1.5=70.5 粗镗后 70.5-2=68.5 毛坯孔 68.5-4=64.5,3. 确定各工序尺寸公差,精磨后,应达到设计图纸的要求:72.5+0.03 粗磨后,经济精度IT8,公差值0.045,按“入体原则”标注为:72.3+0.045; 精镗后,经济精度IT9,公差值0.074,标注为

35、 半精镗后,经济精度IT10,公差值0.12,标注为 70.5+0.12; 粗镗后,经济精度IT12,公差值0.3,标注为 68.5+0.3 毛坯孔: 64.51mm。,72+0.074,三. 切削用量的确定及工时定额的估算 (一) 切削用量的确定 1. 确定切削用量的方法 单件小批生产一般不规定切削用量,加工时,由操作人员根据具体加工情况自行确定;大批大量生产为充分发挥高效率,高精度设备的作用,必须严格的规定切削用量,并填入工艺卡片,切实执行。 切削用量确定的原则: 1) 粗车时切削用量确定的原则 对加工精度和表面质量要求不高,毛坯的余量大,而不均匀,因此,粗加工选择切削用量的出发点是充分

36、发挥机床潜力和刀具的切削性能,使单件工序时间最,短以提高生产率,降低加工成本. 车外圆的基本时间: t基= 式中: dw被加工工件的直径,单位:mm L-被加工工件外圆的计算长度,单位:mm. Z-工件单边加工余量,单位:mm. n-机床主轴转速,单位:r/min -进给量单位:mm/r.,ap-切削深度,单位mm.,由上式可知,要t基最小,必须使ap为最大. 切削速度对刀具耐用度影响最大,切削深度ap对刀具耐用度影响最小.因此粗车选择切削用量的原则是:优先选择大的切深ap,其次选择较大的进给量,最后选择合理的切削速度。 2) 精车时切削用量的选择原则 精车时,加工精度及表面质量要求较高,加工

37、余量小而均匀.因此,选择切削用量的出发点,应是在保证加工质量的前提下,应尽量提高生产率。 增大切削速度,切削变形小,切削力小,能抑制积屑瘤和鳞刺的产生。,增大进给量有利于断屑,增大切削深度ap会使切削力增加,不利于保证加工质量.因此,精车时,应选择较 小的切削深度和较小的进给量,尽可能选择较高的切削速度，受工艺条件限制时,则选择较低的切削速度。 2. 切削用量的选择方法 1) 切削深度的选择 粗车时,应尽可能一次走刀切除全部余量,减少走刀次数.只有加工余量太大且不均或受到工艺系统刚度限制时,才分两次或多次走刀。 在中小型车床上精车时,ap=0.050.08,不能太小, 当接近或小于刀具刃口钝圆

38、半径时,则切屑形成困难,反而不利于提高加工质量。,半精车时ap=1-2mm.,2) 进给量的选择 粗车进给量的选择主要受到刀杆和工件刚度及刀片机床进给机构强度的限制,在允许的条件下应选较大的进给量.可参考表413进行选择. 精车时,为降低表面粗糙度,一般选择较小值.可参考表4-14进行选择. 3) 切削速度的选择 粗车时,切削速度的选择受到刀具耐用度的限制.可按下式计算:,式中:C-与耐用度实验条件有关的系数.,Tm-刀具耐用度,单位min. m-刀具耐用度影响程度指数 -进影响程度指数给量,单位mm/r. Yv-进给量影响程度指数. ap切削深度,单位mm. xv-切削深度影响程度指数. K

39、v切削条件与实验条件不同时的修正系数。 上述系数，指数可查表4-12。 当切削速度受到机床功率限制时： ,精车时，机床功率足够，切削速度的选择主要受到刀具耐用度的限制。,3切削用量选择举例 如图所示:在CA6140车床上轴工件外圆,工件材料45#钢,毛坯直径尺寸为57mm,车削后尺寸50250mm,表面粗糙度Ra3m.试确定粗车,精车的切削用量. 解:1:粗车切削用量 出发点应是充分发挥 机床潜力及刀具的 切削性能.,应选择大的ap,较大的,的大小要合理.,切削深度ap 单边余量A= 取ap=3mm. 进给量设刀杆尺寸为1625mm.查表4-13,得=0.45-0.6mm/r,根据车床说明书,

40、选取=0.51 mm/r 切削速度查表4-15,得=70-90m/min,取=80 m/min. 计算机床主轴转速 n= r/mn 根据机床说明书,选取n=450 r/mn ,实际切削速度 m/min,校验机床功率 机床输出功率 P0=Pe=7.50.75kw=5.6kw. 切削功率Pm=PsZwKps 由表4-16查的 单位切削功率Ps=230510-6bw/(mmS-1) 由表4-17查得Kps=0.925 金属切除率: Zw= Pm=230510-620350.925kw=4.38kw. Pm5.6kw 机床功率足够.,粗车的切削用量:ap=3mm,=0.51mm/r,n=450r/mi

41、n =80.5m/min,2 精车的切削用量 精车时,应选择较小的切削深度和较小的进给量,切削速度应尽可能大,但受到刀具耐用度的限制. 切削深度: ap=3.5-3=0.5m. 进给量:设切削速度为120m/min,刀尖圆弧半径r=1mm,查表4-13,得=0.20.3mm/r,根据机床说明书取=0.24 mm/r. 切削速度:查表4-15,得=110-130m/min,取=120m/min. 计算机床转速:n=,根据车床说明书取n=710r/min,实际切削速度: 精车的切削用量:ap=0.5mm,=0.24mm/r, n=710r/min,=114m/min. 生产中,一般采用查切削用量手

42、册确定切削用量,也可以根据经验数据来选择,粗加工的切削用量必须校验机床功率.,(二) 工时定额的估算 工时定额:为完成某一工序所规定的时间限额。 合理的工时定额,能促进工人生产技能和技术熟练程度的不断提高;充分调动工人的劳动积极性,从而不断促进生产向前发展,和不断提高劳动生产率。 工时定额是按排生产计划,进行成本核算的主要依据;在设计新厂房时,又是计算设备数量,布置车间,计算工人数量的依据。 单件工时定额的组成: 1基本时间t基,直接用于改变工件的尺寸,形状和表面质量所消耗的时间(包括刀具的趋近,切入和切出时间)。,以车外圆为例: t基= 2辅助时间t辅 工序加工每个工件都必需进行的各种辅助动

43、作所消耗的时间(包括装卸工件,启动停开机床,改变切削用量和测量工件等)。 大批大量生产:先计算辅助动作各分解动作的时 间,然后在相加获得； 中批生产:按以往的统计资料确定 ； 单件小批生产:按占基本时间的 百分数确定。,基本时间+辅助时间=操作时间(t操作),3布置工作厂地时间t布 为保证加工的顺利进行,工人照管工作厂地(更换刀具,润滑机床,清除切屑和收拾工具等)所消耗的时间. 一般 t布=(2-7%) t操作. 4休息与自然需要时间t休息 一般: t休息=(2%) t操作 综合以上各时间为单件时间t单件 t单件= t基+t辅+ t布+ t休息=(t基+t辅),5准备终结时间t准终,在加工一批

44、零件开始,工人要熟悉工艺文件,领取毛坯,安装刀具和夹具,调整机床及加工完毕后,要卸下归还工艺装备,发送成品等。这些时间为准备终结时间。 t准终对一批零件只有一次,那么分到每个零件上的准备终结时间应为: 故单件或成批生产的工时定额: t定额= t单件+ =(t基+t辅) + 大批大量生产:由于N很大 t准终接近于零。,因此,t定额=t单件,第五节 工艺尺寸链,一:尺寸链的定义及组成 (一) 尺寸链的定义 在零件的加工或产品的装配过程中,经常遇到一些相互联系且按一定顺序排列着的,封闭的尺寸组合,就形象地,把这些相互联系又按一定顺序排列着的,封闭的尺寸组合,称为尺寸链。如下图2-35所示：,图2-3

45、5,(二) 尺寸链的组成,为简便起见,把尺寸链中的每一个尺寸,简称为尺寸链中的一个环。“环”又分为封闭环和组成环。 1、封闭环 在零件的加工或产品的装配过程中,间接形成的，其精度是被间接保证的环,称为封闭环。 2、组成环 直接影响封闭环精度的各环，称为组成环。根据影响程度的不同，组成环又可分为增环和减环。 1) 增环 组成环中,某环的变动会引起封闭环同向变动环称为增环。,2)减环 组成环中,某环变动会引起封闭环异向变动环,称为减环。 3、协调环 组成环中,预先选定的某一环,通过改变其大小和位置,使封闭环达到规定的要求,这样的环称为协调环。 二、尺寸链的分类 (一) 按尺寸链的应用范围不同分类

46、1、工艺尺寸链 在零件的加工过程中,由有关的工序尺寸组成的尺寸链,称为工艺尺寸链。,2、装配尺寸链 在产品的装配过程中,由相关零(部)件的相关尺寸组成的尺寸链,称为装配尺寸链。 (二) 按尺寸链环的几何特征分类 1、直线尺寸链 由彼此平行的直线尺寸所 组成的尺寸链,称为直线尺 寸链。如图2-36所示：可 按画箭头的方法判断增、 减环，凡是和封闭环箭头 方向相同的为减环；反之为 增环。,2、角度尺寸链 由处在同一平面内或平行平面内的角度尺寸所组成的尺寸链,称为角度尺寸链。如图2-37所示：,3、平面尺寸链 由处在同一平面内或平行平面内的直线尺寸和角度尺寸所组成的尺寸链,称为平面尺寸链。如图2-3

47、8所示： 4、空间尺寸链 由直线尺寸和角 度尺寸所组成的 并形成空间位置 关系的尺寸链, 称为空间尺寸链。,图2-38,(三)按尺寸链间相互联系的形态分类 1、单一(或独立)尺寸链 尺寸链中的每一个环均从属于一个尺寸链,不参与其它任一尺寸链的组成。 2、并联尺寸链 通过公共环相互联系,且形成并联关系的尺寸链,称为并联尺寸链。如图2-39所示：,3、串联尺寸链 由公共界面相互联系且形成串联关系的尺寸链,称为串联尺寸链。如图2-40所示： 4、混联尺寸链 既有串联关系又有并联关系的尺寸链,称为混联尺寸链。如图2-41所示：,三:尺寸链的基本计算方法,(一) 极值解法 从尺寸链中各环的极限尺寸出发,来解算尺寸链;由于尺寸链具有封闭性,可以得到以下基本算式: 1、基本尺寸算式: A= 式中: m增环的数目； n尺寸链的总环数。 2、极限尺寸算式: 1) 最大极限尺寸算式: Amax=,2) 最小极限尺寸算式,Amin= 3、上下偏差算式 1) 上偏差算式