机械制造技术基础-3切削与磨削原理-2014-04-30.ppt

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1、1,第3章 切削原理,本章要点,切屑过程,切削力,切削热与切削温度,刀具磨损与刀具寿命,金属切削条件的合理选择,磨削原理,高速切削与磨削,2,机械制造技术基础,3.1 切屑过程 Process of Chip Forming,第3章 切削与磨削原理 Cutting Theory,3,3.1.1 切削的形成过程,没有副刃参加切削，且s = 0。,4,切屑的形成与切离过程，是切削层受到刀具前刀面的挤压而产生以滑移为主的塑性变形过程。,正挤压：金属材料受挤压时，最大剪应力方向与作用力方向约成45,偏挤压：金属材料一部分受挤压时，OB线以下金属由于母体阻碍，不能沿AB线滑移，而只能沿OM线滑移,切削：

2、与偏挤压情况类似。弹性变形剪切应力增大，达到屈服点产生塑性变形，沿OM线滑移剪切应力与滑移量继续增大，达到断裂强度切屑与母体脱离。,图3-2 金属挤压与切削比较,3.1.1 切削的形成过程,5,图3-3 切屑根部金相照片,3.1.1 切削的形成过程,6,3.1.1 切削的形成过程,图3-4 切削变形实验设备与录像装置,7,第变形区：即剪切变形区，金属剪切滑移，成为切屑。金属切削过程的塑性变形主要集中于此区域。,图3-5 切削部位三个变形区,第变形区：已加工面受到后刀面挤压与摩擦，产生变形。此区变形是造成已加工面加工硬化和残余应力的主要原因。,3.1.1 切削的形成过程,8,切削层经塑性变形后，

3、厚度增加，长度缩小，宽度基本不变。可用其表示切削层变的变形程度。,3.1.2 切屑变形程度的表示方法, 厚度变形系数,（3-1）, 长度变形系数,（3-2）,9,当0 = 030，h 1.5时， h与相近 主要反映第变形区的变形，h还包含了第变形区的影响。,（3-3）,3.1.2 切屑变形程度的表示方法,10,粘结区：高温高压使切屑底层软化，粘嵌在前刀面高低不平的凹坑中，形成长度为lfi的粘接区。切屑的粘接层与上层金属之间产生相对滑移，其间的摩擦属于内摩擦（积屑瘤）,3.1.3 前刀面上刀-削的摩擦与积屑瘤,图3-11 切屑与前刀面的摩擦,在高温高压作用下，切屑底层与前刀面发生沾接，切屑与前刀

4、面之间既有外摩擦，也有内摩擦。,滑动区：切屑在脱离前刀面之前，与前刀面只在一些突出点接触，切屑与前刀面之间的摩擦属于外摩擦。,11,积屑瘤成因, 一定温度、压力作用下，切屑底层与前刀面发生粘接 粘接金属严重塑性变形，产生加工硬化, 增大前角，保护刀刃 影响加工精度和表面粗糙度,滞留粘接长大,3.1.3 前刀面上刀-削的摩擦与积屑瘤,12,3.1.4 已加工表面的变形,切削刃存在刃口圆弧，导致挤压和摩擦，产生第变形区。,A点以上部分沿前刀面流出，形成切屑；A点以下部分受挤压和摩擦留在加工表面上，并有弹性恢复。,A点前方正应力最大，剪应力为 0。 A点两侧正应力逐渐减小，剪应力逐渐增大，继而减小。

5、,13,3.1.5 切屑类型与切屑控制,14,带状切屑,挤裂切屑,节状切屑,崩碎切屑,图3-6 切屑形态照片,3.1.5 切屑类型与切屑控制,15,为使切削过程正常进行和保证已加工表面质量，应使切屑卷曲和折断。 切屑的卷曲是切屑基本变形或经过卷屑槽使之产生附加变形的结果（图3-7）,图3-7 切屑的卷曲,图3-8 断屑的产生,断屑是对已变形的切屑再附加一次变形（常需有断屑装置，图3-8）,3.1.5 切屑类型与切屑控制,16,3.1.6 硬脆非金属材料切屑形成机理, 大规模挤裂与小规模挤裂交替进行（图3-13）,17,机械制造技术基础,3.2 切削力 Cutting Force,第3章 切削与

6、磨削原理 Cutting Theory,18,3.2.1 切削力的产生与分解,切削力来源, 3个变形区产生的弹、塑性变形抗力 切屑、工件与刀具间摩擦力,19,3.2.2 切削力与切削功率的计算,切削力经验公式,（3-6）,式中 CFc , CFp , CFf 与工件、刀具材料有关系数； xFc , xFp , xFf 切削深度ap 对切削力影响指数； yFc , yFp , yFf 进给量 f 对切削力影响指数； zFc , zFp , zFf 切削速度Vc 对切削力影响指数； KFc , KFp , KFf 考虑切削速度、刀具几何参数、刀具磨损等因素影响的修正系数。,20,（3-7）,式中

7、Fc 主切削力（N）； v 主运动速度（m/s）。,（3-8）,3.2.2 切削力与切削功率的计算,21,机床电机功率,式中 机床传动效率，通常= 0.750.85,（3-10）,（3-9）,指单位时间切除单位体积 V0 材料所消耗的功率,3.2.2 切削力与切削功率的计算,22,3.2.3 影响切削力的因素,工件材料,切削深度与切削力近似成正比； 进给量增加，切削力增加，但不成正比； 切削速度对切削力影响复杂（图3-16）,23,3.2.3 影响切削力的因素, 前角0 增大，切削力减小（图3-17）, 主偏角r 对主切削力影响不大，对吃刀抗力和进给抗力影响显著（ r Fp，Ff，图3-18）

8、,刀具几何角度影响,24,3.2.3 影响切削力的因素,刀具几何角度影响, 与主偏角相似，刃倾角s对主切削力影响不大，对吃刀抗力和进给抗力影响显著（ s Fp，Ff） 刀尖圆弧半径 r 对主切削力影响不大，对吃刀抗力和进给抗力影响显著（ r Fp，Ff） ；, 刀具材料：与工件材料之间的亲和性影响其间的摩擦，而影响切削力 ； 切削液：有润滑作用，使切削力降低 ； 后刀面磨损：使切削力增大，对吃刀抗力Fp的影响最为显著 ；,25,第3章 切削与磨削原理 Cutting Theory,机械制造技术基础,26,3.3.1 切削热的产生与传出,切削热来源, 切削过程变形和摩擦所消耗功，绝大部分转变为切

9、削热,切削热由切屑、工件、刀具和周围介质（切削液、空气)等传散出去, 主要来源 QA=QD+QFF+QFR （3-12）,（3-11）,式中，QD , QFF , QFR分别为切削层变形、前刀面摩擦、后刀面摩擦产生的热量,27,3.3.2 切削温度及分布,TJ University,切削温度分布, 切削塑性材料 前刀面靠近刀尖处温度最高。 切削脆性材料 后刀面靠近刀尖处温度最高。,28,3.3.3 影响切削温度的主要因素,切削用量的影响,式中 用自然热电偶法测出的前刀面接触区的平均温度(C)； C 与工件、刀具材料和其它切削参数有关的切削温度系数； Z、Y、X vc、f、ap 的指数。,经验公

10、式,（3-12）,29,刀具几何参数的影响,前角o切削温度 主偏角r切削温度 刀尖圆弧半径对切削温度影响很小,工件材料的影响,工件材料机械性能切削温度 工件材料导热性 切削温度,刀具磨损的影响,切削液的影响,3.3.3 影响切削温度的主要因素,30,第3章 切削与磨削原理 Cutting Theory,机械制造技术基础,31,3.4.1 刀具的磨损形式,刀具磨损形态, 正常磨损,前刀面磨损,形式：月牙洼 形成条件：加工塑性材料，v大，hD大 影响：削弱刀刃强度，降低加工质量,后刀面磨损,形式：后角=0的磨损面（参数VB，VBmax） 形成条件：加工塑性材料, v 较小, hD 较小；,边界磨损

11、,32, 磨粒磨损 各种切速下均存在 低速情况下刀具磨损的主要原因 粘结磨损（冷焊） 刀具材料与工件材料亲和力大 刀具材料与工件材料硬度比小 中等偏低切速,粘结磨损加剧, 扩散磨损 高温下发生 化学磨损 高温情况下，在切削刃工作边界发生,3.4.2 刀具磨损的原因,刀具磨损原因,33,3.4.3 刀具的磨损过程及磨顿标准, 非正常磨损,破损（裂纹、崩刃、破碎等），卷刃（刀刃塑性变形）,34,3.4.4 刀具使用寿命及其与切削用量的关系,刀具寿命（耐用度）概念, 刀具从切削开始至磨钝标准的切削时间，用T 表示。 刀具总寿命 一把新刀从投入切削开始至报废为止的总切削时间，其间包括多次重磨。,（3-

12、14）,式中CT 、m、n、p 为与工件、刀具材料等有关的常数 。,（3-15）,可见v 的影响最显著；f 次之；ap 影响最小 。,用硬质合金刀具切削碳钢（b= 0.763GP a）时，有：,35,不同刀具材料寿命（耐用度）比较,3.4.4 刀具使用寿命及其与切削用量的关系,刀具的破损 在切削加工中，刀具有时没有经过正常磨损阶段，而在很短时间内突然损坏，这种情况称为刀具破损。破损也是刀具损坏的主要形式之一。 破损是相对于磨损而言的。,刀具的破损形式分为脆性破损和塑性破损。,3.4.5 刀具的破损,1脆性破损 硬质合金刀具和陶瓷刀具切削时，在机械应力和热应力冲击作用下，经常发生以下几种形态的破

13、损： （1）崩刃 切削刃产生小的缺口。在继续切削中，缺口会不断扩大，导致更大的破损。用陶瓷刀具切削及用硬质合金刀具作断续切削时，常发生这种破损。,3.4.5 刀具的破损,1脆性破损 （2）碎断 切削刃发生小块碎裂或大块断裂，不能继续进行切削。用硬质合金刀具和陶瓷刀具作断续切削时，常发生这种破损。 （3）剥落 在刀具的前、后刀面上出现剥落碎片，经常与切削刃一起剥落，有时也在离切削刃一小段距离处剥落陶瓷刀具端铣时常发生这种破损。 （4）裂纹破损 长时间进行断续切削后，因疲劳而引起裂纹的一种破损。热冲击和机械冲击均会引发裂纹，裂纹不断扩展合并就会引起切削刃的碎裂或断裂。,3.4.5 刀具的破损,2塑

14、性破损 在刀具前刀面与切屑、后刀面与工件接触面上，由于过高的温度和压力的作用，刀具表层材料将因发生塑性流动而丧失切削能力，这就是刀具的塑性破损。 抗塑性破损能力取决于刀具材料的硬度和耐热性。硬质合金和陶瓷的耐热性好，一般不易发生这种破损。相比之下，高速钢耐热性较差，较易发生塑性破损。,3.4.5 刀具的破损,可采取以下相应措施防止刀具破损：,（2）合理选择刀具几何参数 通过选择合适的几何参数，使切削刃和刀尖有较好的强度。在切削刃上磨出负倒棱是防止崩刃的有效措施。,（1）合理选择刀具材料 用作断续切削的刀具，刀具材料应具有一定的韧性。,（3）保证刀具的刃磨质量 切削刃应平直光滑，不得有缺口，刃日

15、与刀尖部位不允许烧伤。,（4）合理选择切削用量 防止出现切削力过大和切削温度过高的情况。,（5）工艺系统应有较好的刚性 防止因为振动而损坏刀具。,3.4.5 刀具的破损,41,规定刀具切削时间，离线检测,3.4.6 刀具磨损、破损的检测与监控,通过切削力（切削功率）变化幅值，判断刀具的磨损程度；当切削力突然增大或突然下降很大幅值时，则表明刀具发生了破损 通过实验确定刀具磨损与破损的“阈值”,切削加工时，切屑剥离，工件塑性变形，刀具与工件之间摩擦以及刀具破损等，都会产生声发射。正常切削时，声发射信号小而连续，刀具严重磨损后声发射信号会增大，而当刀具破损时声发射信号会突然增大许多，达到正常切削时的

16、几倍,42,3.4.6 刀具磨损、破损的检测与监控,43,第3章 切削原理 Cutting Theory,机械制造技术基础,44,金属切削条件合理选择，主要是根据工件的材料和要求选择合理的刀具材料、刀具几何参数、切削用量和切削液，以保证加工精度和表面质量，提高切削生产率，降低生产成本。,3.5.1 工件材料的切削加工性,工件材料的切削加工性：是指工件材料被切削成合格零件的难易程度。其研究的目的是为了寻找改善材料切削加工性的途径。,45,衡量工件材料加工性的主要指标,工件材料切削加工性的好坏，可以用下列的一个或几个指标衡量。主要指标包括：刀具耐用度T、材料的相对切削加工性、切削力、切削温度、已加

17、工表面质量、切屑控制和断屑难易程度。,3.5.1 工件材料的切削加工性,46,影响工件切削加工性的因素,（1）金属材料的物理机械性能的影响,材料的硬度高，切削时刀屑接触长度小，切削力和切削热集中在刀刃附近，刀具易磨损，刀具耐用度低，所以切削加工性差。材料的强度高，切削时切削力大，切削温度高，刀具易磨损，切削加工性差。 材料的塑性大，切削中塑性变形和摩擦大，故切削力大，切削温度高，刀具容易磨损，切削加工性差。 材料的热导率通过对切削温度的影响而影响材料的加工性，热导率大的材料，由切屑带走和工件传出的热量多，有利于降低切削温度，使刀具磨损率减小，故切削加工性好。,3.5.1 工件材料的切削加工性,

18、47,（2）金属材料化学成分的影响,材料的化学成分影响其切削加工性，如钢中碳成分影响钢的机械性能而影响其切削加工性，此外，钢中的其他合金元素Cr、Ni、Mo、W、Mn等虽能提高钢的强度和硬度，但却使钢的切削加工性降低，在钢中添加少量的S、P、Pb等，能改善钢的切削加工性。不同元素对结构钢切削加工性的影响如右图所示。,3.5.1 工件材料的切削加工性,48,（3）金属材料热处理和金相组织的影响,金属材料采用不同的热处理，就有不同的金相组织和力学性能，其切削加工性也就不同。 低碳钢中含的铁素体组织多，其塑性和韧性高，切削时与刀具粘结容易产生积屑瘤，影响已加工表面质量，故切削加工性差。 中碳钢的金相

19、组织是珠光体和铁素体，材料具有中等强度、硬度和中等塑性，切削时刀具不易磨损，也容易获得高的表面质量，故切削加工性好。 淬火钢中的金相组织主要是马氏体，材料的强度硬度都很高，马氏体在钢中呈针状分布，切削时刀具受到剧烈磨损，故切削加工性较差。 灰铸铁中，含有较多的片状石墨，硬度很低，切削时，石墨还能起到润滑的作用，使切削力减小。 冷硬铸铁中表层材料的金相组织多为渗碳体，具有很高的硬度，很难切削。,3.5.1 工件材料的切削加工性,49,（1）调整化学成分 在不影响工件材料性能的条件下，适当调整化学成分，以改善其加工性。如在钢中加入少量的硫、硒、铅、磷等，虽略降低钢的强度，但也同时降低钢的塑性，对加

20、工性有利。 （2）材料加工前进行合适的热处理 如低碳钢通过正火处理后，细化晶粒，硬度提高，塑性降低，有利于减小刀具的粘结磨损，减小积屑瘤，改善工件表面粗糙度； 高碳钢球化退火后，硬度下降，可减小刀具磨损；,改善材料切削加工性的措施,3.5.1 工件材料的切削加工性,50,不锈钢以调质到HRC28为宜，硬度过低，塑性大，工件表面粗糙度差，硬度高则刀具易磨损；白口铸铁可在9501000 C范围内长时间退火而成可锻铸铁，切削就较容易。 （3）选加工性好的材料状态 低碳钢经冷拉后，塑性大为下降，加工性好；锻造的坯件余量不均，且有硬皮，加工性很差，改为热轧后加工性得以改善。 （4）其它 采用合适的刀具材

21、料，选择合理的刀具几何参数，合理地制订切削用量与选用切削液等。,3.5.1 工件材料的切削加工性,改善材料切削加工性的措施,51,刀具合理几何参数是在保证加工质量的前提下，能使刀具寿命长、生产效率高、加工成本低的几何参数称刀具合理几何参数。 刀具几何参数包括刀具角度、刃形、刃区剖面型式和刀面型式等。,3.5.2 刀具几何参数的合理选择,52,工件材料的强度、硬度低时，可以取较大的甚至很大的前角；工件材料的强度、硬度高时，应取较小的前角；加工特别硬的工件（如淬硬钢）时，前角应很小甚至取负值。 加工塑性材料时，易加工硬化，应取较大的前角； 加工脆性材料时，应取较小的前角。 粗加工，特别是断续切削，

22、承受冲击性载荷，尤其对有硬皮的铸、锻件粗加工时，为保证刀具有足够的强度，应选择较小的前角。,3.5.2 刀具几何参数的合理选择,（1）前角,增大前角能减小切削变形、切削力，降低切削温度、抑制积屑瘤和鳞刺的生成，改善加工表面质量，但如果前角太大，则降低刀刃强度和散热条件，加剧刀具磨损。根据下列情况选择合理的刀具前角。,53,前角的大小对表面粗糙度、排屑和断屑等也有一定影响。 前角的选用原则： 在刀具强度许可条件下，尽可能选用大前角。 工件材料的强度、硬度低，前角应选得大些，反之小些（如有色金属加工时，选前角较大）； 刀具材料韧性好（如高速钢），前角可选得大些，反之应选得小些（如硬质合金）； 精加

23、工时，前角可选得大些。粗加工时应选得小些。,3.5.2 刀具几何参数的合理选择,54,（2）后角,后角的主要功用是减小切削过程中刀具后刀面与工件之间的摩擦。 增大后角能减小后刀面与切削表面之间的摩擦，切削刃钝圆半径rn值越小，切削刃越锋利。后角过大会削弱刀刃的强度和散热能力。,3.5.2 刀具几何参数的合理选择,55,后角的选用原则： 粗加工以确保刀具强度为主，可在4度-6度范围内选取； 精加工以加工表面质量为主，可在o=8度-12度； 工件材料硬度、强度较高时，取较小的后角；工件材质较软、塑性较大或易加工硬化时，取较大的后角；加工脆性材料，切削力集中在刃区附近，宜取较小的后角；但加工特别硬而

24、脆的材料（如铸造碳化钨、淬硬钢等），在采用负前角的情况下，必须加大后角。 工艺系统刚性差，容易出现振动时，应适当减小后角；有尺寸精度要求的刀具，取较小的后角。,3.5.2 刀具几何参数的合理选择,56,（3）主偏角,主偏角r：主偏角的大小影响切削条件（切削宽度和切削厚度的比例）和刀具寿命。 在工艺系统刚性很好时，减小主偏角可提高刀具耐用度、减小已加工表面粗糙度，所以r宜取小值；在工件刚性较差时，为避免工件的变形和振动，应选用较大的主偏角。 粗加工和半精加工，硬质合金车刀一般选用较大的主偏角；加工很硬的材料，如冷硬铸铁和淬硬钢，为减轻单位长度切削刃上的负荷，改善刀头导热和容热条件，延长刀具使用寿

25、命，宜取较小的主偏角。 单件小批生产，希望一两把刀具加工出工件上所有的表面，一般选用45或90偏刀。,3.5.2 刀具几何参数的合理选择,57,（4）副偏角,副偏角r 影响加工表面粗糙度和刀具强度。其作用是可减小副切削刃和副后刀面与工件已加工表面之间的摩擦，防止切削振动。 r的大小主要根据表面粗糙度的要求选取。通常在不产生摩擦和振动条件下，应选较小的r。如车刀、端铣刀、刨刀，均可选取=510。精加工刀具的副偏角应取得更小一些，必要时，可磨出一段r=0的修光刃，加工高强度硬度材料或断续切削时，应取较小的副偏角（r=46），以提高刀尖强度。切断刀、锯片铣刀和槽铣刀等，为了保证刀头强度和重磨后刀头宽

26、度变化较小，只能取很小的副偏角，即r=12。,3.5.2 刀具几何参数的合理选择,(1) 影响切削力的大小与方向: 刃倾角对径向力和轴向力的影响较大。当负刃倾角绝对值增大时，径向力会显著增大，将导致工件变形和工艺系统振动。 (2) 影响刀尖强度和散热条件: 负刃倾角可以增强刀尖强度，进而改善散热条件，提高刀具使用寿命。,（5）刃倾角,3.5.2 刀具几何参数的合理选择,(3) 影响切屑的流出方向 下图所示为外圆车刀主切削刃刃倾角对切屑流向的影响。当s0时，切屑沿主切削刃方向流出；当s0时，切屑流向待加工表面；当s0时，切屑流向已加工表面，容易划伤工件表面。,3.5.2 刀具几何参数的合理选择,

27、(4) 影响切削刃的锋利程度 当45 s15时，刀具的工作前角和工作后角都随s的增大而增大，刃倾角s对实际工作前角的影响如下图所示。,因此，在加工钢件或铸铁件时，粗车取s50，精车取s05；有冲击负荷或断续切削取s155。加工高强度钢、淬硬钢或强力切削时，为提高刀头强度，取s3010。当工艺系统刚度较差时，一般不宜采用负刃倾角，以避免径向力的增加。,3.5.2 刀具几何参数的合理选择,最高生产率刀具使用寿命,以单位时间生产最多数量产品或加工单个产品所消耗的时间最少来衡量。,经济刀具使用寿命,根据每件产品的加工费为最低的原则制定。,3.5.3 刀具使用寿命的选择,最高生产率刀具使用寿命比最低成本

28、耐用度低，一般多采用经济刀具使用寿命，只有当生产任务紧迫或生产中出现不平衡的薄弱环节时，才采用最高生产率刀具使用寿命。,选择刀具使用寿命时应该注意几点：,制造刃磨方面：刀具越简单，T取小 装夹调整方面：越复杂，T取大 大型工件：T取大,3.5.3 刀具使用寿命的选择,制订切削用量的就是确定工序中的背吃刀量ap、进给量f、切削速度v以及刀具耐用度的大小。 合理的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和机床性能（功率、扭矩），在保证质量的前提下，使得切削效率最高和加工成本最低的切削用量。 制订合理的切削用量，要综合考虑生产率、加工质量和加工成本。,制订切削用量的原则,3.5.4 切削用量的选择及优化,

29、粗加工（Ra=12.550m）时，应尽量用一次走刀就切除全部加工余量。若加工余量太大、工艺系统刚性不足、或者加工余量极不均匀，可分几次走刀，若二次走刀或多次走刀时，应将第一次走刀的背吃刀量取大些，一般为总加工余量的2334。而且最后一次走刀的背吃刀量取的要小一点。 在加工铸、锻件等加工硬化严重的材料时，应尽量使背吃刀量大于硬皮层或冷硬层的厚度，以保护刀尖，避免过早磨损。 精加工时，背吃刀量的选取应该根据表面质量的要求来选择，尽量取较小值。,背吃刀量的选择,3.5.4 切削用量的选择及优化,进给量的选择,粗加工时，由于工件的表面质量要求不高，合理的进给量应该是工艺系统所能承受的最大进给量。 在半

30、精加工和精加工时，因背吃刀量较小，切削力不大，进给量的选择主要考虑加工质量和已加工表面粗糙度值，一般取的值较小。,3.5.4 切削用量的选择及优化,切削速度的选择,粗加工时，在保证一定刀具耐用度的前提下，按背吃刀量-进给量-切削速度顺序选择最佳值。精加工时，采用专门的精加工刀具，选用微小的进给量和背吃刀量将工件加工到最终质量要求，为避免积屑瘤，硬质合金刀具切削速度较高，而高速钢刀具切削速度较低。,3.5.4 切削用量的选择,1.从工件材料方面考虑,切削普通结构钢等塑性材料时，可采用切削液，加工铸铁等脆性材料时，可以不用切削液。切削加工铜、铝及其合金不能用含硫的切削液。,2.从刀具材料方面考虑,

31、高速钢刀具粗加工时，应选用以冷却作用为主的切削液，主要目的是降低切削温度；硬质合金刀具粗加工时，可以不用切削液，必要时也可以来用低浓度的乳化液或水溶液，但必须连续地、充分地浇注，否则刀片会因冷热不均而产生裂纹。,3.5.5 切削液的合理选用,3. 从加工要求方面考虑,粗加工时，要求降低切削温度，应选用冷却性能为主的切削液。 精加工时，切削液的主要作用是减小工件表面粗糙度和提高加工精度。对一般钢件加工时，切削液应具有良好的渗透性、润滑性和一定的冷却性，宜选用切削油或 10%12%极压乳化液。 低速切削时，刀具以机械磨损为主，宜选用以润滑性能为主的切削油； 在较高速度切削时，刀具主要是热磨损，要求

32、切削液有良好的冷却性能。,3.5.5 切削液的合理选用,4. 从加工方法方面考虑,铰削、拉削、螺纹加工、剃齿、滚齿、插齿等工序的加工刀具与已加工表面摩擦严重，刀具价格昂贵，要求刀具使用寿命长，可选用润滑性能好的极压切削油。 磨削加工钢材时，温度较高，工件容易烧伤，还会产生大量的碎屑。这些碎屑连同脱落的砂粒会已加工表面，因此要求切削液应具有良好的冷却和清洗作用，常用乳化液或水溶液切削液。,3.5.5 切削液的合理选用,70,第3章 切削与磨削原理 Cutting Theory,机械制造技术基础,砂轮工作表面的形貌特征,1）磨粒在砂轮工作表面上是随机分布的； 2）每一颗磨粒的形状和大小都是不规则的

33、。,3.6.1 磨削过程切屑形成机理,砂轮工作表面的形貌特征,3.6.1 磨削过程切屑形成机理,73, 弹性变形：磨粒在工件表面滑擦而过，不能切入工件 塑性变形：磨粒切入工件，材料向两边隆起，工件表面出现刻痕（犁沟），但无磨屑产生 切削：磨削深度、磨削点温度和应力达到一定数值，形成磨屑，沿磨粒前刀面流出 具体到每个磨粒，不一定三个阶段均有,图3-40 磨屑形成过程 a）平面示意图 b）截面示意图,3.6.1 磨削过程切屑形成机理,一、砂轮上的磨削力 外圆纵磨时，磨削力F可分为相互垂直的三个分力：主磨削力Fc（沿砂轮切向的切向磨削力）、背向力Fp（沿砂轮径向的径向磨削力）和进给力Ff（沿砂轮回转

34、轴线方向的轴向磨削力）,3.6.2 磨削力及磨削功率,磨削力有以下主要特征： （1）单位磨削力值Kc很大 由于磨料几何形状的随机性和几何参数的不合理，单位磨削力值Kc可达7-20KN/mm2以上，远远高于其他切削加工的单位切削力。 （2）三项磨削分力中背向力最大 在正常的磨削条件下，Fp/Fc的比值约为2.02.5。 （3）磨削力的构成 在磨削力的构成中，材料剪切所占的比重较小，而摩擦所占的比重较大，可达70%80%。,3.6.2 磨削力及磨削功率,砂轮速度Vc增大，磨粒数量增大，切削厚度减小，磨削力减小 工件速度Vw和轴向进给量增大，磨去金属量增大，磨削力增大 径向进给量f r 增大，切削厚

35、度增大，磨削力增大 砂轮磨损，磨削力增大,3.6.2 磨削力及磨削功率,影响磨削力的因素,磨削的三个阶段：,光磨阶段： 进给停止，由于工艺系统弹性恢复，实际磨削深度并不为零，增加磨削次数，磨削深度逐渐趋于零，工件的精度和表面质量逐渐提高。,稳磨阶段：实际磨削深度等于进给量。,初磨阶段: 由于工艺系统弹性变形，实际磨削深度小于进给量。,3.6.2 磨削力及磨削功率,磨削功率,磨削时，砂轮速度很高，所以功率消耗很大。主运动所消耗的功率Pm为： 式中 Pm为主运动所消耗的功率； Ft为主磨削力（N）； Vc为砂轮线速度（m/s）。,3.6.2 磨削力及磨削功率,磨削温度的基本概念 砂轮磨削区温度A几

36、百度 磨粒磨削点温度dot1000C左右,3.6.3 磨削温度,磨粒磨削点温度：指磨粒切削刃与切屑接触部分的温度，是磨削中温度最高的部位，其值可达1000左右，是研究磨削刃的热损伤、砂轮的磨损、破碎和粘附等现象的重要因素。 砂轮磨削区的温度：是砂轮与工件接触区的平均温度，一般约有500800，它与磨削烧伤和磨削裂纹的产生有密切关系。 工件平均温度：指磨削热传入工件而引起的工件温升，它影响工件的形状和尺寸精度。在精密磨削时，为获得高的尺寸精度，要尽可能降低工件的平均温度并防止局部温度不均。,磨削温度分类,3.6.3 磨削温度,1）磨削用量对磨削温度的影响 随着径向进给量的增大，单颗磨料的切削深度

37、增大，产生的热量增多，磨削温度升高； 随着工件速度V的增大，单位时间内进入磨削区的工件材料增加，单颗磨料的切削深度增大，磨削温度升高；但从热量传递的方面分析，工件表面被磨削点与砂轮的接触时间缩短，工件上受热影响区的深度较浅，可以有效防止工件表面层产生磨削烧伤和磨削裂纹； 随着砂轮线速度的增大，单位时间内通过工件表面的磨料数增多，单颗磨料的切削深度减小，挤压和摩擦作用加剧，单位时间内产生的热量增加，使磨削温度升高。 所以，要使磨削温度降低，应该采用较小的径向进给量（即磨削深度）和砂轮线速度V，并加大工件速度V。,3.6.3 磨削温度,2）工件材料对磨削温度的影响 磨削韧性大、强度高、导热性差的材

38、料，因为消耗于金属变形和摩擦的能量大，发热多，散热性能又差，所以磨削温度较高；磨削脆性大、强度低、导热性好的材料，磨削温度相对较低。 3）砂轮硬度对磨削温度的影响 砂轮硬度对磨削温度的影响有明显的规律。硬度低，砂轮自锐性好，磨料的切削刃锋利，磨削力小，磨削温度就低；砂轮粒度粗，容屑空间大，磨屑不易堵塞砂轮，磨削温度就低。,3.6.3 磨削温度,磨削过程中，机械、物理和化学的作用会造成砂轮磨损，使其切削能力下降，甚至切削失效。由于砂轮表面上磨料的形状和分布是随机的，因此可以将砂轮的磨损分为三种类型。 1、磨损形态 磨耗磨损、磨粒破碎、脱落磨损 2、磨损期 初期磨损磨粒破碎 第二期磨损磨耗磨损 第

39、三期磨损脱落磨损,3.6.4 砂轮磨损与修正,（1）砂轮的磨耗磨损 1）磨削过程中，由于磨粒与工件表面的滑擦作用，磨粒与磨削区的化学反应以及磨粒的塑性变形作用，使磨粒逐渐变钝，在磨粒上形成磨损小平面。 2）砂轮磨耗磨损的主要原因是机械磨损和化学磨损。,（2）砂轮的破碎磨损 1）磨粒破碎，即在磨削过程中，若作用在磨粒上的应力超过了磨粒本身的强度时，磨粒上的一部分就会以微小碎片的形式从砂轮上脱落。 2）磨粒脱落，即在磨削过程中，若磨粒与磨粒之间的结合剂发生断裂，则磨粒将从砂轮上脱落下来，而在原位置留下空穴。,3.6.4 砂轮磨损与修正,（3）砂轮的堵塞粘附 磨料通过磨削区时，在磨削高温和很大的接触

40、压力作用下，被磨材料会粘附在磨料上。粘附严重时，粘附物糊在砂轮上，使砂轮失去切削作用。,3.6.4 砂轮磨损与修正,按照磨损机理的不同，可将砂轮的磨损过程分为三个阶段。 （1）初期阶段的磨损 该阶段的磨损主要是磨料的破碎。这是由于在砂轮的修整过程中，在修整力的作用下，有些磨料内部产生内应力及微裂纹，这些受损的磨料在磨削力的作用下迅速破碎，造成初期磨损加剧。 （2）第二阶段的磨损 该阶段的磨损主要是磨耗磨损。 （3）第三阶段的磨损 该阶段的磨损主要是结合剂破碎，会造成磨料大量脱落。,3.6.4 砂轮磨损与修正,砂轮的修正,砂轮磨损到一定程度而不能工作时，或磨屑严重堵塞砂轮导致砂轮磨削性能下降时，

41、需要对砂轮进行修整。砂轮修整就是用修整工具把砂轮工作表面修整成所要求的廓型和锐度 修整作用： 去除钝化磨粒或已堵塞磨粒，新磨粒露出来 有足够数量的有效切削刃，提高表面质量,3.6.4 砂轮磨损与修正,修整工具： 第一类修整工具是修整工具本身不作旋转运动，单颗金刚石、单排金刚石、多排金刚石、金刚石圆刀片和金刚石修整轮等； 第二类修整工具是修整工具本身也作旋转运动的，有时还作直线运动，如金刚石修整滚轮； 第三类修整工具是钢的或硬质合金的挤压轮。 修整工艺： 较小的修整导程 适宜的修整深度,3.6.4 砂轮磨损与修正,砂轮耐用度,砂轮使用寿命度：两次修整之间的实际磨削时间 砂轮到达使用寿命的判据：砂

42、轮磨损量大到一定程度、工件发生颤动、工件表面粗糙度突然增大或工件表面发生烧伤等。,3.6.4 砂轮磨损与修正,1）润滑作用 所谓润滑作用就是液体渗透到磨具与工件的接触区内，形成润滑膜，以减少界面之间的摩擦，从而达到降低磨削力，减缓磨粒的磨损，延长砂轮寿命的作用。油类磨削液的润滑作用比水类磨削液的要优越一些。为加强磨削液的润滑作用，常在磨削液中加入一些添加剂，以改善磨削液的润滑性能。,磨削液的作用,2）冷却作用 磨削液的冷却作用包括两方面的内容：一是迅速吸收热量以缓解工件温度上升，保证工件的尺寸精度，防止表面质量恶化；二是在磨削点使高温下的磨粒急剧冷却，产生热冲击效果，促进磨粒的自锐作用。冷却作

43、用与磨削液的导热系数、比热和汽化热有密切关系。,3.6.5 磨削液,3）清洗作用：所谓清洗作用是指磨削液浸入磨粒与工件之间，或砂轮的气孔里，将这里的切屑或脱落破碎的磨粒冲走洗净，防止它们堆积在工件表面和机床上，避免影响加工精度和机床的保养。,4）磨削液应该具有一定的防锈蚀能力：由于新生磨削表面具有较高的能量极容易与空气中的氧气等物质发生化学反应，引起工件表面的氧化。一般磨削液能够在工件己加工表面形成保护膜，阻止新生工件表面直接与空气接触 。,磨削液的作用,3.6.5 磨削液,磨削液的分类,油溶性磨削液 油溶性磨削液润滑性能较好，一般用于磨削硬质合金、螺纹磨削、齿轮磨削以及珩磨、超精加工等磨削方

44、式之中。油溶性磨削液的主要成份多为矿物油。植物油和动物油虽有较好的润滑性能，但因其化学稳定性差、易变质、因此不常采用。,(1)普通矿物油 普通矿物油多为低粘度或中等粘度的矿物油加入油溶性防锈添加剂。如7号高速机油，1020号机械油以及轻质柴油、煤油等。 (2)极压油 为了使金属表面形成的润滑膜更牢固，在磨削液中加入含硫、氯和磷等化学元素的极压添加剂，形成所谓极压油。如氯化石蜡、氯化脂肪酸、硫化棉籽油等。,3.6.5 磨削液,水溶性磨削液,水溶性磨削液的主要成份是水，再配以其它的添加剂而成。水具有良好的冷却性能，水溶性磨削液具有稳定性好、配制方便、成本低廉、不易污染等优点，因此，逐步得到广泛的应

45、用,(1)乳化液 乳化液是在含有乳化剂的矿物油中加水稀释而成，因此兼有润滑和冷却两方面的优越性能 。 (2)含有表面活性物质的水溶液：活性物质+水 常用的表面活性物质有：石油磺酸钠、油酸钠皂、磺化蓖麻油(阴离子型)以及平平加、司本(非离子型)等。这类磨削液通常也加有亚硝酸钠等水溶性防锈添加剂，有时也加入磷、硫、氯等极压添加剂，以进一步提高其润滑性能。 (3)电解质水溶液：清水+电解质 （无水碳化钠、亚硝酸钠(防锈)、磷酸三钠、硼酸(软化水)、三乙醇胺等物质而成）磨削时，利用水溶液中的无机盐在磨粒和工件表面的离子吸附作用来防止粘附。因此又称为离子型磨削液。,3.6.5 磨削液,94,3.6.6

46、几种高效磨削方法,以较大的切削深度（可达30mm或更多一些）和很低的工作台进给速度（3300mm/min）磨削工件，经一次或数次走刀即可磨到所要求的尺寸形状精度. 适于磨削高硬度高韧性的材料如耐热合金、不锈钢、高速钢等的型面和沟槽。,强力磨削,砂带磨削,机械效率为96%，在机床中处于领先地位。,适用,特点,用于粗磨钢锭、钢板、磨削难加工材料和难加工型面，特别是磨削大尺寸薄板、长径比大的外圆和内孔（直径25mm以上）、薄壁件和复杂型面更为优越。,组成,砂带、接触轮、张紧轮、支承轮或工作台。,95,3.6.6 几种高效磨削方法,砂带磨削,96,3.6.6 几种高效磨削方法,97,第3章 切削与磨削

47、原理 Cutting Theory,机械制造技术基础,98,1931年德国切削物理学家C.J.Salomom在“高速切削原理”一文中给出了著名的“Salomom曲线”对应于一定的工件材料存在一个临界切削速度，此点切削温度最高，超过该临界值，切削速度增加，切削温度反而下降。 Salomom的理论与实验结果，引发了人们极大的兴趣，并由此产生了“高速切削（HSC）”的概念。,尚无统一定义，一般认为高速加工是指采用超硬材料的刀具，通过极大地提高切削速度和进给速度，来提高材料切除率、加工精度和加工表面质量的现代加工技术。 以切削速度和进给速度界定：高速加工的切削速度和进给速度为普通切削的510倍。 以主

48、轴转速界定：高速加工的主轴转速10000 r/min。,3.7.1 高速加工概述,高速加工定义,99,3.7.1 高速加工概述,100,高速加工的切削速度范围,高速加工切削速度范围因不同的工件材料而异，见图3-32,车削： 700-7000 m/min 铣削： 300-6000 m/min 钻削： 200-1100 m/min 磨削： 50-300 m/s,高速加工切削速度范围随加工方法不同也有所不同,3.7.1 高速加工概述,101,加工效率高：进给率较常规切削提高5-10倍，材料去除率可提高3-6倍 切削力小：较常规切削至少降低30%，径向力降低更明显。有利于减小工件受力变形，适于加工薄壁件和细长件 切削热小：加工过程迅速，95%以上切削热被切屑带走，工件积聚热量极少，温升低，适合于加工熔点低、易氧化和易于产生热变形的零件 加工精度高：刀具激振频率远离工艺系统固有频率，不易产生振动；又切削力小、热变形小、残余应力小，易于保证加工