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1、生产培训之工时制定与动作研究,主 讲：李逵,目录,1.标准工时应用 2 .时间研究的方法 3 .标准工时概述 4 .评比系数的确定 5 .宽放时间的确定 6 .工时维护 7 .动作经济原则,一、标准工时应用,生产计划排程 制定标准产能的基础 成本核算部门的考核 工作绩效评估及奖金計算 人员及负荷計算 掌握和分析流水线的平衡率 业务对外报价提供条件 分析生产效率提供依据,二、时间研究的方法,时间分析,马 表 法,WF 法,MTM法,MOD法,预定时间标准法（PTS法）,合成法,直接法,摄影法,标准时间资料法,工作抽样法,1、标准时间(standard time) ： 指在正常条件下，一位受过训练
2、的熟练工作者，以规定的作业方法和用具，完成一定的质和量的工作所需的时间。 在规定的环境条件下 按照规定的作业方法 使用规定的设备、治工具 由受过训练的作业人员 在不受外在不良影响的条件下 达成一定的品质要求,三、标准时间的概述,2标准时间的构成与计算方法,标准时间=正常时间+宽放时间 =观察时间*评比系数*（1+宽放率） 宽放率=宽放时间/正常时间,1评价系数的由来 尽管作业方法和条件都被限定，进行同样的工作，在进行实际观测时，还是免不了会有差异出现。 作业时间受作业者的熟练度、工作意愿、努力与否所左右，这些因素的影响是无法消除的， 实际上，即使是同一作业者，在同样条件下重复同样的事情，不同时
3、间观测的结果也会有一定的差异，更何况是不同的作业者呢？,2评价系数 所谓评比就是将所观测的作业员作业速度与理想正常速度作以比较。 评比系数也就是对实际作业速度的修正，使其更接近于正常时间。,四、评比系数,3.评比的方法,速度评比,平准化法,客观评比,合成评比,评比 方法,3.1平准化法,、由西屋电器公司所倡用 、基本原理 把影响“作业速度”的要因区分四项 熟练度（Skill） 努力度（Effort） 工作环境（Condition） 一致性（Consistency） 把每一个因各予（全世界）一致的分级，并定出 “评比值”超佳/优/良/平均/勉强（可）/劣,新 的 发 展,如今，国外有一些实施平准
4、化的企业，将四项因素减少为熟练和努力两项因素， 因为一致性可并入熟练因素中考虑，而工作环境一般视为平均。 可参照标准工时测试记录表(除去这两项),正常工时观察时间（1评比系数）,3.2每个评比因素的评价程度,1、宽放的原因,人，不可能像“机器”，可以不断“正常”作业，即使是机械设备，也必须进行适当的保养.更何况人呢？ 人，必然有生理上（上厕所、喝水等）与心理上的困难与限制 由于作业环境的不同，使作业“中断”损失，会以一定比率发生。 作业中难免发生“行政管理”上的需求。“阻碍”作业的顺畅进行。,五、宽放时间,2宽放的种类,作业宽放,私人宽放,疲劳宽放,管理宽放,小组宽放,小数量宽放,机械干扰宽放
5、,其他宽放,特殊宽放,一般宽放,宽放时间,2.1、一般宽放时间 作业宽放 一般指作业过程中不断发生小事。诸如：工作台清扫、 工作讨 论、 不良品发现等。 私人(生理)宽放 指上厕所、喝水、擦汗等因私人生理需求而引起的延迟。 疲劳宽放(肉体疲劳精神疲劳) 因为疲劳而引起的速度减慢或必要的休息,2.2、特殊宽放时间 管理宽放 开会、工作安排等因管理需要而引起的非作业时间，应由管理宽放来吸收。 小组宽放 小组配合中，因为配合不当而引起的个人等待时间。 小数量宽放 因为生产数量太小，在还没热身之前，作业已经结束。这样的作业，效率自然不可能高，在正常时间之外，应考虑一定的宽放。 机械干扰宽放 一个人负责
6、多台机械，为照看其中一台机械而引起其他机械处于空转或停顿状态，称为机械干扰宽放。,3.2 、宽放的比率： 生理宽放： 5 以下（男） 7 以下（女） 疲劳宽放 超重作业 1240 重 作 业 7.512 中 作 业 2.57.5 轻 作 业 0 2.5 管理宽放： 3%以下 作业宽放： 3%以下 特殊宽放：不同条件下或权责时,3宽放时间的设定方法,运用ILO世界性的宽放标准 （联合国国际劳工局 标准）,3.1、固定宽放,现 场 IE,疲劳宽放：4%; 作业宽放： 3%; 生理宽放: 5%； 机器调整: 2%.,一般组装线宽放率为8% ， 若有机柜调检,宽放率为10%,3 .3宽放系数,因生产过
7、程中宽放4%,已实行,故宽放剩余1%,6.1、批次加工工时 批次准备工时+标准工时 烧录/检验/装配/包装准备时间： 8分钟 校准准备时间 ：25分钟 特殊模块时间另论,6.2、工时录入说明 我今天生产FM148E检验600块，记录工时为：准备时间分钟600块标准作业时间（目前直接算到工序单上） 其它产品种类依此类推 首次试制产品标准工时录入问题全部走临时工时，时间最好由管理人员去进行控制,六、工时维护,6.3造成标准工时异常主要原因:,开发部门 设计变更引起的无效工时 工艺设计部门 欠缺标准化造成的损失(无标准工艺文件) 设备维护不良造成重工及报废损失(工艺有关) 制造部门 排程不佳引起的闲
8、置(工作任务不清楚,缺料) 使用不当的设备(使用ALL-11) 使用错误的工具 (电动与手动) 作业员作业方法不佳 找寻物料和工具时间过长,造成时间延长. 设备故障造成的损失(电梯损坏) 态度散漫造成报废或重工的损失(员工有心事) 事故造成的停工损失(被胶枪烫到手) 员工提前休息或打扫卫生等正常工时过程中从事非正常工作. 其它部门 条件恶劣造成作业员的额外损失(天气太热了没有空调),上述是本人在生产发现几点,后续希望生产能在实际操作过程中将问题点描述出来.方便各部门能及时发现问题并解决问题.,为什么我的工时不够呢？,6.4工时维护: 生产反馈,工艺维护,世界上最大的浪费，莫过于动作浪费。 -吉
9、尔布雷斯,用最少的动作投入，达到最大的工作效果。,所谓动作经济原则，即在于人在操作作业时，能以最少的劳力在到最大的工作效果 的经济法则，对这个法则能好好的学习与使用，在工厂内，我们可在许多地方发现 许多不合乎此法则的动作，当然工作效率会低，人员易于疲劳。,动作改善原则上可分为三大类二十项 关于人体的使用原则共包含8项. 关于工作场所的布置原则共包含6项 关于工具和设备的设计原则共包含6项,在很多工厂企业里，经常可以看到员工忙忙碌碌，一天下来，累得满头大汗、腰酸背痛、上气不接下气，他们做得如此辛苦,他们的作业 效率就一定很高吗？ 不一定！因为他们可能没有掌握每个动作的技巧，可能做了很多无效动作。 运用动作经济原则改善不经济的作业,六、动作经济原则,四种动作经济基本原则, 减少动作数量, 双手同时作业, 缩短动作的距离, 轻松作业,讲座结束，谢谢光临！ 欢迎讨论、赐教！,使用IE方法，减少动作投入是效率改善的最佳途径。 IE是通过分析研究，减少浪费达到公司与工人双赢的目的。, 减少动作数量,改善实例,车间改善实例,改善前,改善后, 双手同时作业,改善实例, 缩短动作的距离, 轻松作业,车间改善实例,降低等级原则,基本原則 (一)有關人体運用原則 4.盡可能以最低級動作工作 (注一), 生产增加工作强度实例,改善前不良图片,强度太大了,减少强度图片,