汽车涂裝技术-9单元车身涂装漆膜缺陷防治.ppt

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1、,主讲：朱明 高级技师、经济师,工程师 高级技能专业教师 汽车维修工高级考评员,单元七 常见涂装缺陷及防治 车身涂装漆膜缺陷,朱明工作室 ,单元七 常见涂装缺陷及防治,1 喷涂过程中产生的漆膜缺陷及其防治方法 2 喷涂后产生的漆膜破坏状态及其防治方法,1 喷涂过程中产生的漆膜缺陷及其防治方法,涂装过程（含涂装后不久）中产生的漆膜缺陷，一般与被涂物表面的状态、选用的涂料、涂装方法及操作、涂装工艺及设备和涂装环境等因素有关。,11 颗粒,漆膜中的凸起物呈颗粒状分布在整个或局部表面上的现象。,11 颗粒,漆膜中的凸起物呈颗粒状分布在整个或局部表面上的现象。 1、产生原因 （1）涂装环境的空气清洁度差

2、。调漆室、喷漆间内有灰尘。 （2）施喷件表面不清洁。如打磨后施喷件内外没有彻底清洁；选用质量较差的绵布做清洁，而绵布的纤维物留在施喷件上。 （3）施工操作人员工作服、手套等材料掉纤维。 （4）易沉淀的涂料未充分搅拌或过滤。 （5）涂料变质，如漆基析出或反粗，颜料分散不佳或产生凝聚，有机颜料析出，闪光色漆的漆基中铝粉分散不良等。 （6）喷漆间内温度过高或溶剂挥发太快。 （7）漆雾过多（干喷涂），涂料的粘度过高。 （8）输漆系统中用的泵不合适，喷漆间压力不平衡，压缩空气没有过滤或过滤时不充分。,11 颗粒,2、防治方法 （1）调漆室、喷漆间内的空气除尘要充分，确保涂装环境洁净。 （2）施喷件表面应

3、清洁。如用粘性擦布擦净或用压缩空气吹净喷涂表面上静电吸附的尘埃。 （3）操作人员要穿戴不掉纤维的工作服及手套。 （4）供气管路上要安装有过滤器。 （5）不使用变质或分散不良的涂料。 （6）调整喷漆间内的温度，添加高沸点溶剂。 （7）注意喷涂顺序，注意喷漆间内的风速，调整油漆粘度。 （8）推荐使用柱塞泵，调整压缩空气的压力。,12 异物沾污,由于铁粉、水泥粉、干漆雾、树脂或化学品等异物的附着，漆面变粗糙、脏污或带有色素物质的沾污，产生异色斑点等现象，令漆面腐蚀和脱色。严重的情况下，这些物质会破坏漆面的光洁度。,12 异物沾污,1、产生原因 （1）在漆面干燥过程中，周围环境中的铁粉、水泥粉、砂尘、

4、干漆雾等异物的侵入和附着。 （2）漆面接触沥青、焦油、酸性物质、树脂、昆虫、鸟粪、化学物质和有色素的物质等。如焦油粘到油漆表面，脱色的情况就会产生，由于部分焦油分子迁移到油漆表面，留下污染的棕黑色斑点，而造成腐蚀。 （3）工业废气、化学品等会穿透油漆表面，使漆面脱色。 （4）涂层在使用过程中发霉。 2、防治方法 （1）保漆面干燥场所的清洁，消除污染物。 （2）防止漆面与污染介质相接触，选用耐沾污性好的涂料。 （3）选用防霉性强的涂料或在涂料中添加防霉剂。,13 气泡,搅拌引起的气泡或由溶剂蒸发产生的气泡，在涂装成膜过程中未消失而残留在漆膜中，统称为气泡。分别称为水气泡、溶剂气泡或空气泡。,13

5、 气泡,1、产生原因 （1）溶剂挥发快，涂料的粘度偏高。 （2）烘干时加热速度过快，晾干时间过短。 （3）施喷件的表面（填料、裸露金属等）未进行充分的清洁；漆面中含有（或残留有）溶剂、水份或空气。 （4）搅拌混入涂料中的气体未释放尽就喷涂。 （5）当喷涂面漆后，工件长时间存放于潮湿环境中，而形成潮湿效应。 （6）施喷件的温度过高从而加速了正常干燥相隔时间。 2、防治方法 （1）使用指定溶剂，粘度应按涂装方法选择，不宜偏高。 （2）漆面烘干时升温不宜过急。 （3）施喷件表面应干燥清洁，上面不能残留有水份和溶剂。 （4）添加醇类溶剂或消泡剂。 （5）喷涂面漆后，工件应放置在干燥的环境中。 （6）降

6、低施喷件的温度，使其温度略高于喷涂环境温度。,14 流挂,喷涂在施喷件垂直面上的涂料向下流动，使漆膜产生不均一的条纹和流痕的现象，根据流痕的形状可分为下沉、流挂、流淌等。,14 流挂,1、产生原因 （1）所用溶剂挥发过慢或与涂料不配套。 （2）一次喷涂过厚，喷涂操作不当，重枪过多，或喷涂距离和角度不正确。 （3）涂料粘度偏低。 （4）喷涂时环境温度过低或周围空气中的溶剂含量过高。 （5）涂料中含有密度大的颜料（如硫酸钡）。 （6）在光滑的被涂物或漆膜上喷涂新漆时，也容易发生垂流。 （7）各涂层之间的相隔时间太短。 （8）喷枪的喷嘴直径过大。 2、防治方法 （1）正确选择溶剂，注意溶剂的溶解能力

7、和挥发速度。 （2）提高喷涂操作的熟练程度，喷涂均匀，注意喷枪与喷涂表面的距离和角度，一次不宜喷涂太厚（一般控制在20微米左右为宜）。 （3）严格控制涂料的施工黏度和温度。 （4）加强换气，喷漆间的环境温度应保持在20以上。 （5）调整涂料配方或添加阻流剂。 （6）在喷涂前要预先打磨。 （7）喷枪的喷嘴直径应适当。,15 缩孔、抽缩、鱼眼,受施喷件表面存在的（或混入涂料中的）异物（如蜡、油或硅酮等）的影响，涂料不能均匀附着，产生收缩而露出施喷件表面的现象。,15 缩孔、抽缩、鱼眼,1、产生原因 （1）所用涂料的表面张力偏高，流平性差，释放气泡性差，本身对缩孔的敏感性差。 （2）调漆工具及设备不

8、洁净，使有害异物（有些是肉眼看不见的）混入涂料中。 （3）被涂物表面不干净，有脂肪、油、蜡、肥皂、硅酮等异物附着。 （4）涂装车间中空气不清洁，有油雾、漆雾、蜡雾等。 （5）涂装工具、工作服、手套不干净。 2、防治方法 （1）在选用涂料时，要注意涂料对缩孔的敏感性。 （2）在喷漆间，无论是设备、工具还是生产用辅助材料等，绝对不能带有对涂料有害的物质，尤其是硅酮。使用前要进行试验检查。 （3）应确保压缩空气清洁，无油无水。 （4）确保涂装环境清洁，空气中应无灰尘、油雾和漆雾等漂浮。 （5）严禁用手、脏擦布和脏手套接触被涂物表面，确保被涂物表面的清洁。 （6）在旧涂层上喷漆时，应用砂纸充分打磨，并

9、擦拭干净。,16 凹坑、凹陷、麻点,漆膜表面上产生象火山口那样的，直径大小为0.53的凹坑现象。凹坑、凹陷、麻点与缩孔、抽缩、鱼眼的差别是不露出被涂物表面。产生原因和防治方法与缩孔、抽缩、鱼眼相似。,17 色不匀（色发花）.,漆膜的颜色不均匀，出现斑印、条纹和色相杂乱的现象。一般是由涂料的涂装不当，及涂料组分变化等引起的。,17 色不匀（色发花）.,1、产生原因 （1）涂料中的颜料分散不良或两种以上的色漆相互混合时混合不充分。 （2）所用溶剂的溶解能力不足或施工黏度不适当。 （3）面漆层过厚，使漆膜中的颜料产生表里“对流”现象。 （4）在涂装车间附近有能与漆膜发生作用的气体（如氨、二氧化硫等）

10、。 （5）喷涂时喷涂压力过高或过低。 2、防治方法 （1）选用分散性和互溶性良好的颜料。 （2）选择适当的溶剂，采用符合工艺要求的涂装黏度及漆膜厚度。 （3）调配复色漆时应使用同一类型的颜料，最好用同一厂家生产的同一类型的颜料。 （4）喷涂时喷枪走枪要均匀，喷涂压力大小要适当。,18 浮色（色分离）,涂料中各种颜料的粒度大小、形状、密度、分散性、内聚性等的不同，使漆膜表面和下层的颜料分布不均，各断面的色调有差异的现象，与色不均的差别在于浮色漆膜外观色调一致，但湿漆膜和干漆膜的色差大。,18 浮色（色分离）,1、产生原因 （1）在涂装含有两种以上颜料的复色涂料时，由于溶剂在涂层的表里发挥不一，易

11、出现对流而产生浮色现象。 （2）涂料中颜料的密度相差悬殊。 （3）喷涂时喷涂压力过高或过低。 2、防治方法 （1）改进涂料配方（如选用不易浮色的、易分散的颜料）。 （2）添加防浮色剂，如硅油对防止浮色有明显的效果。 （3）喷涂时喷枪走枪要均匀，喷涂压力大小要适当。,19 云斑（银粉不匀）,在喷涂金属银粉漆面时，因喷涂的厚度不均匀，施工方法不当和所用溶剂与涂料不配套而引起的银粉分布不匀，定向不匀，导致漆膜外观颜色不均匀的现象。这种缺陷常常发生在喷涂大面积的金属银粉漆面时。,19 云斑（银粉不匀）,1、产生原因 （1）涂料配方不当（如银粉含量偏低、溶剂的密度大、树脂的分子量低等）。 （2）喷涂时涂

12、料黏度过低或过高。 （3）涂层过厚或膜厚不均匀，雾化差，喷涂操作不熟练。 （4）喷涂银粉漆与清漆采用“湿碰湿”工艺时，中间相隔时间过短。 （5）喷涂环境温度低。 （6）涂层受湿空气或潮湿天气影响。 2、防治方法 （1）改进涂料配方，使用油漆厂指定的溶剂。 （2）选用合适的喷涂黏度。 （3）提高喷涂操作者的熟练程度，采用专业喷涂工具。 （4）采用“湿碰湿”工艺时，中间相隔时间要足够。 （5）将喷涂时的环境温度调节到合适的范围内。,110 砂纸打磨划痕,喷涂面漆和干燥后仍能清楚地看到大量呈凹槽状印记的现象。这是由于在喷涂面漆之前的砂纸打磨痕迹，且影响涂层外观（光泽、平滑度、丰满度和鲜映性）。,11

13、0 砂纸打磨划痕,1、产生原因 （1）所选用的打磨砂纸太粗或质量差。 （2）底漆层未干透（或未冷却）就打磨。 （3）施喷件表面状态不良，有极深的锉刀纹和打磨纹。 （4）喷涂厚度不足。 2、防治方法 （1）应按工艺要求选用打磨砂纸。在打磨填料及底漆时，最好先喷涂一层黑色指导层，待涂层干固后，使用800号较细砂纸作彻底打磨。 （2）待底漆层干透后和冷却至室温后再打磨。 （3）对于要求较高的场合，以湿打磨代替干打磨。 （4）提高施喷件表面的质量。 （5）提高喷涂的漆膜厚度。,111 遮盖力差,透过面漆可以看见旧的油漆、少许底漆或部分底材颜色。漆膜有斑点且颜色不均匀，这种缺陷称为涂料遮盖力差。,111

14、 遮盖力差,1、产生原因 （1）所用涂料的遮盖力差或涂料再喷涂前未搅拌均匀。 （2）涂料的施工黏度（或施工固体份）偏低，喷涂过薄。 （3）选用的溶剂不正确。 （4）喷涂不仔细或被涂物外型复杂，发生漏涂现象。 （5）底、面漆的色差过大，如在深色底漆上喷涂亮度高的浅色漆。 2、防治方法 （1）选用遮盖力强的涂料，增加涂层厚度或增加喷涂道数，涂料在使用前和涂装过程中应充分搅拌。 （2）适当提高涂料的施工黏度或选用施工固体份高的涂料，每道漆应达到规定的喷涂厚度。单工序颜色漆的最佳漆膜厚度为50m70m（某些不含铬酸铅的黄、红色则例外），双工序金属银粉漆的最佳漆膜厚度为15m30m（某些很透明的颜色则例

15、外）。 （3）提高喷涂操作的熟练程度，走枪速度要均匀。 （4）底漆的颜色尽可能与面漆的颜色相似。,112 咬起,喷涂面漆后底漆（或旧漆层）被咬起脱离，产生皱纹、胀起、起泡等现象称为咬起。喷涂含强溶剂涂料（如硝基漆）时，易产生这种现象。咬起一般还容易发生在新喷的面漆层与旧漆层的驳口处或经填补原子灰的中间漆上。,112 咬起,1、产生原因 （1）底漆层未干透就涂下一层。 （2）涂料不配套，底漆层的耐溶剂性差或面漆中含有能溶胀底涂层的强溶剂。 （3）底漆层喷涂太厚。 2、防治方法 （1）底漆层干透后再涂面漆。 （2）改变涂料体系，另选用合适的底漆。 （3）在易产生咬起的涂层上，应先在底涂层上薄薄喷涂

16、一层面漆，待稍干后再喷涂。,113 桔皮,在喷涂时不能形成平滑的干漆膜面，而成桔皮状的凹凸现象。凹凸度约3m左右。,113 桔皮,1、产生原因 （1）涂料黏度大，流平性差。 （2）压缩空气压力低，导致雾化不良。 （3）喷涂时使用干喷式施喷，导致涂料从喷枪到施喷件的 （4）施喷件和空气的温度偏高，喷漆间内风速过大，溶剂挥发过快。 （5）晾干时间短，喷涂厚度不足。 （6）喷涂时喷枪与施喷件表面距离较远。 2、防治方法 （1）选用合适的溶剂，添加流平剂或挥发较慢的高沸点有机溶剂，以改善涂料的流平性。 （2）选择合适的压缩空气压力，选择出漆量和雾化性能好的喷涂工具，使涂料达到良好的雾化。 （3）一次喷

17、涂到规定厚度（控制到不流挂的程度），适当延长晾干时间，不宜过早进入烤房烘干。 （4）施喷件温度应冷却到50以下，喷漆间内的温度应保持在20左右。 （5）调整喷枪与喷涂表面的距离。,114 渗色,在一种漆膜上喷涂另一种颜色的漆，底漆层的颜色部分渗入面层漆膜中而使面层漆膜变色的现象称为渗色。通常以红或黄色的形式出现。,114 渗色,1、产生原因 （1）底漆层中含有的有机颜料或溶剂能溶解的色素渗入面漆层中。 （2）施喷件表面上含有有色物质或底材上有附着物（如沥青、焦油残留物）。 （3）面漆中含有溶解力强的溶剂（如酯类、酮类）或底漆层未完全干透就喷涂面漆。 （4）聚酯填料（原子灰）中的过量过氧化物（硬

18、化剂）被涂料中的溶剂溶解时会产生穿透性渗色。蓝、绿色调特别易于发生。 2、防治方法 （1）在含有有机颜料的涂层上不宜喷涂异种颜料的涂料（尤其是浅色面漆）。 （2）为防止渗色，在喷涂面漆前，应先喷涂一层隔绝底漆。 （3）面漆选用挥发快、对底漆层溶解力差的溶剂调配。 （4）清洗除去底层上的着色物质后再喷涂面漆。,115 白化、发白,涂装过程中和刚涂装完毕的涂层表面呈乳白色，产生似云那样的变白失光现象，多发生在涂装挥发性涂料的场合，严重时完全失光。,115 白化、发白,1、产生原因 （1）喷漆间的湿度太高。 （2）所用有机溶剂的沸点低，而且挥发太快，会使后漆膜过快冷却，发生水气凝结现象。 （3）喷漆

19、间内环境温度过高或施喷件的温度过低。 （4）涂料和稀释剂中含有水份，或压缩空气中含有水份。 （5）溶剂和稀释剂的选用及配比不合适，晾干过程中溶剂挥发过快，造成树脂在涂层中析出而变白。 2、防治方法 （1）喷漆间的环境温度最好控制在20左右，相对湿度不高于70%。 （2）选用沸点较高和挥发速度较低的有机溶剂，如添加防潮剂。 （3）涂装前先将施喷件在喷漆间内放置一段时间或加热，使其比环境温度略高。 （4）防止通过溶剂和压缩空气带入水份。 （5）防止树脂在成膜过程中析出。,116 拉丝,在喷涂时涂料雾化不良，呈丝状喷出，使漆膜表面呈丝状。,116 拉丝,1、产生原因 （1）涂料的黏度高，或制漆用的合

20、成树脂（如氯化橡胶、丙烯酸树脂等）的分子量偏高。 （2）选用的溶剂溶解力不足或溶剂在喷涂时挥发过快。 （3）易拉丝的树脂含量超过无丝喷涂含量。 （4）喷枪调整不当，喷涂压力过高。 2、防治方法 （1）通过试验选择涂料最适宜的施工黏度或最适宜的施工固体分。 （2）选用溶解力适当（或较强的）溶剂。 （3）使用分子量分布均匀的或分子量较低的树脂，调整涂料配方，减少易拉丝树脂的含量。 （4）适当调整喷涂压力。,117 针孔,在漆膜上产生针状小孔或象皮革的毛孔那样的孔状现象。一般孔的直径为10m左右。,117 针孔,1、产生原因 （1）涂料的流动性不良，流平性差，涂料释放气泡性差。 （2）涂料储运时变质

21、，如沥青涂料在低温下储运时，漆基的互溶性和溶解性变差，局部析出，引起颗粒或针孔缺陷。 （3）涂料中混入其它物质，如溶剂性涂料中混入水份等。 （4）涂装后晾干不充分，烘干时升温过急，表面干燥过快。 （5）施喷件的温度过高和表面有污物（如焊药等），施喷件表面上有小孔。 （6）环境湿度过高。 、防治方法 （1）选用合适的涂料，对易产生针孔的涂料应加强进厂检验，避免使用不合格的涂料。低温状态下的沥青涂料出现缩孔，可通过原漆加温到4050存放一段时间（24h）来消除。 （2）注意存漆容器与涂装工具的清洁和溶剂的质量，防止混入其它有害物质。 （3）涂装后应按规定晾干，添加挥发性慢的溶剂使湿漆膜的表干减慢。

22、 （4）注意施喷件的温度和表面的洁净度，消除施喷件表面的小孔。 （5）改善涂装环境。,118 起皱,在干燥过程中漆膜表面出现皱纹、凹凸不平且平行的线状或无规则线状等现象。,118 起皱,1、产生原因 （1）热塑性合成油漆易发生起皱现象。 （2）在涂料中添加过多的钴和锰催干剂。 （3）烘干升温过急，表面干燥过快。 （4）漆膜过厚或在浸涂时产生“肥厚的边缘”。 （5）氨基漆晾干过度，表干后再烘干，易产生起皱现象。 （6）在不适当的干燥条件下喷涂。如喷漆间的温度或湿度过高。 2、防治方法 （1）按照工艺要求调整喷漆间的温度或湿度。 （2）少用钴或锰催干剂，多用铅或锌催干剂。对于烘干型涂料，采用锌催干

23、剂效果好。 （3）每道漆控制在不产生起皱的厚度范围值内。 （4）执行晾干和烘干的工艺过程。 （5）采用防起皱剂，如油性的纯酸树脂漆喷涂稍厚，在烘干时就容易产生起皱，可以添加少量（5%以下）氨基树脂作为防起皱剂。 （6）氨基面漆在按规定晾干后再进行烘干。,119 光泽不良,有光泽涂层干燥后没有达到应有的光泽或涂装后不久涂层出现光泽下降，表面不均匀，并有轻微纹理，呈雾状朦胧的现象。,119 光泽不良,1、产生原因 （1）颜料的选择、分散和混合比不适当，树脂的混溶性差，溶剂选择不当。 （2）施喷件表面对涂料的吸收量大，且不均匀。 （3）施喷件表面粗糙，且不均匀。 （4）过烘干或烘干时换气不充分，涂料

24、抗污气性差。 （5）喷涂时有虚雾附着或由补漆造成。 （6）能抛光的涂层未干透就抛光。 （7）在高温、高湿或极低气温的环境下涂装。 2、防治方法 （1）通过试验，选择合适的涂料，选择油漆厂指定的溶剂。 （2）喷涂相应的隔绝底漆，以消除底漆对面漆的吸收或不均匀的吸收。 （3）应仔细打磨（注意打磨手法和砂纸拍好的选择），消除施喷件表面的粗糙度。 （4）严格遵守规定的烘干条件，烤房内换气要适当。 （5）注意喷涂顺序，确保喷涂厚度均匀，减少喷涂虚雾的附着。 （6）抛光工序要在涂层完全干透，熟化后进行。 （7）控制涂装环境。,120 出汗,在漆膜表面上析出一种或几种组份的现象。如普通硝基漆在60以上烘干时

25、，增塑剂呈汗珠状析出。 1、产生原因 （1）增塑剂与漆基的混溶性差。如硝基漆采用了蓖麻油、樟脑等非溶剂型增塑剂。 （2）漆膜在打磨前未充分干透（溶剂未完全挥发）。 （3）漆膜中含有蜡、矿物油时，可能逐渐渗出到漆膜表面上。 2、防治方法 （1）选用与漆基混溶性好的增塑剂，降低增塑剂的黏度，减少非溶剂型增塑剂的用量。 （2）漆膜打磨前应干透。,121 丰满度不良,漆膜虽然喷涂得很厚，但从外表看仍然很薄而显得干瘪的现象。 1、产生原因 （1）使用高聚合度的漆基制的涂料，其本身丰满度差。 （2）颜料含量少，涂料过稀。 （3）施喷件表面不平滑且吸收涂料。 2、防治方法 （1）选用丰满度高的涂料。 （2）

26、选用固体成份较高的涂料。 （3）打磨以消除施喷件表面的粗糙度，涂隔绝底漆以消除底材对面漆的吸收。,122 缩边,在涂装和烘干过程中漆膜收缩，使被涂物的边缘、角等部位的漆膜变薄，严重时甚至露底。在水性涂料施工时常出现这种缺陷。 1、产生原因 （1）漆基的内聚力大。 （2）涂料的黏度偏低，所用溶剂挥发慢。 2、防治方法 （1）在设计涂料配方是应注意消除缩边缺陷。 （2）添加阻流剂，降低内聚力。,123 烘干不良、未干透,漆膜干燥（自干或烘干）后未达到完全干固，手摸漆膜有发湿之感，漆膜软，未达到规定硬度或存在表干里不干等现象。 1、产生原因 （1）自干或烘干的温度和时间未达到工艺规定。 （2）自干场

27、所换气不良，湿度高，温度偏低。 （3）一次涂得太厚（尤其是氧化固化型涂料）。 （4）自干型涂料所含干燥剂失效，或表干型干燥剂用量过多。 （5）烘干室内的被烘干物太多，热容量不同的工件同时在一个烘干室内烘干。 （6）施喷件表面上有蜡、硅油、油和水等。 2、防治方法 （1）严格执行干燥工艺规范。 （2）自干场所和烘干室的技术状态应达到工艺要求。 （3）氧化固化型涂料一次不宜涂得太厚，如厚度超过20m，则应分几次涂装。 （4）添加干燥剂的调整表干型干燥剂的用量。 （5）不同热容量的工件应有不同的烘干规范，烘干室的装载量应控制在一定范围内。 （6）严防被涂物和压缩空气中的油污、蜡、水等带入涂层中。,1

28、24 钣金凹凸,钢板结构件（如汽车车身）由于冲压钣金加工不良及储运、焊装过程中产生凹凸不平，影响涂层外观装饰性的现象。由焊点产生的坑称为电焊坑；冲压时产生的小的凹凸，在涂装后残留在涂面上且更显眼，称为星状不平。,124 钣金凹凸,1、产生原因 （1）冲压模具的精度不够或手工成形，钢板表面不平，有划痕线等。 （2）钢板表面有尘埃，冲压工厂环境较差，如在冲压时，模具或钢板上附着有小沙粒，产生星状不平。 （3）储运和组装过程中保护不好，产生碰伤，造成凹凸不平。 2、防治方法 （1）提高模具精度，用模具成形代替手工钣金成形，检查钢板表面的平整度和清洁度。 （2）控制冲压工厂的环境，防止沙粒等污物附着在

29、模具上或钢板上。 （3）加强管理、防止碰伤。 （4）用烫锡、锉平等修锉工序来消除钣金件表面的凹凸不平和焊点坑，或以胶代焊减少和消除焊点坑。 （5）刮原子灰填平。,125 漆雾,喷漆过程中漆雾飞溅或落在施喷件表面或漆膜上成虚雾状，影响漆膜的光泽和外观装饰性的现象。如落上异色漆雾则称为漆雾污染。,125 漆雾,1、产生原因 （1）喷涂操作不正确，如喷枪距离被涂物表面的距离太远、与施喷件表面不垂直或喷枪压力过大。 （2）施喷件之间距离太近。 （3）喷漆间气流混乱，风速太低（小于0.3）。 （4）不许涂漆的表面未遮盖或遮盖不严。 2、防治方法 （1）纠正不正确的喷涂操作。 （2）施喷件之间应留足距离，

30、以防飞溅。以汽车车身为例，间距应不小于1.5m，且喷涂方向正确。 （3）喷漆室的气流应有一定方向，风速在静电喷漆场合不小于0.3，在手工喷涂场合应在 0.5以上。 （4）不需涂装的表面应遮盖，尤其是在喷涂异色漆和进行修补喷涂时。,126 原子灰残痕,涂层表面刮过原子灰的部位在喷涂面漆后产生印痕或失光等现象。,126 原子灰残痕,1、产生原因 （1）刮原子灰的部位打磨不足。 （2）刮原子灰的部位未喷涂隔绝底漆，原子灰的吸漆量大或颜色与底漆层不同。（3）所用原子灰的收缩性大，固化后变形。 2、防治方法 （1）对刮原子灰的部位要充分打磨。 （2）在刮原子灰的部位喷涂隔绝底漆。 （3）选用收缩性小的原

31、子灰。硝基原子灰收缩性大，只适用于填平砂眼之类缺陷。,127 打磨缺陷,由于打磨不彻底，不规则或打磨划伤、砂纸纹，上层面漆盖不住而造成的漆膜缺陷。 1、产生原因 （1）打磨工具的技术状态不良或操作不当。 （2）砂纸质量差，有掉砂现象。 （3）在打磨平面时未采用打磨垫块，局部用力过猛。 （4）打磨后未检查被打磨表面的质量。 2、防治方法 （1）确保打磨工具的技术状态良好，操作要规范。 （2）选用优质的砂纸，在用新砂纸前，应将砂纸相互对磨一下，以消除掉砂现象。 （3）在打磨平面时应采用打磨垫块，并注意打磨方向和力度。 （4）打磨后应进行打磨质量检验。,128 遮盖痕迹,遮盖用的胶带痕迹照原样残留在

32、涂面上，或分色线呈锯齿状，超过工艺标准的现象。 1、产生原因 （1）胶带的质量差。 （2）遮盖工具执行不认真。 （3）漆膜未干透就撕下胶带或其他遮盖物。 2、防治方法 （1）选用涂装专用胶带，在烘干场合要求胶带应耐热。 （2）按工艺要求认真遮盖，为确保分色线无锯齿，应选用边端整齐的胶带。 （3）漆膜干后（至少表干后）才能揭下胶带或其它遮盖物。,129 气体裂纹,在涂层干燥时受酸性气体的影响，涂面产生皱纹、浅裂纹等现象。 1、产生原因 （1）涂层干燥场所（或烘干室）的空气中，含有酸性气体（如二氧化硫、二氧化碳、一氧化碳等）。在采用烟道气直接烘干的场合，易产生这一缺陷。 （2）所用涂料的耐污气性差

33、。 2、防治方法 （1）查清原因，消除干燥场所（或烘干室）中的酸性气体或降低其浓度。 （2）在采用烟道气直接烘干的场所，应通过试验后才能纳入工艺。 （3）选用耐污气性好的涂料。,130 色差,刚涂完的漆膜在色相、明度、彩色度与标准色板有差异，或在补漆时与原漆色有差异。,130 色差,1、产生原因 （1）所用涂料各批之间有较大的色差。 （2）在更换颜色时，输漆管路或涂装工具未洗净。 （3）干燥规范不一致，尤其是在烘干的场合，产生局部过烘。 （4）补漆时造成的斑痕。 （5）没有使用油漆厂推荐的配方。 （6）原车因长期使用而褪色。 （7）涂料没有充分搅拌。 2、防治方法 （1）加强涂料进厂检验。 （

34、2）换漆色时输漆管路或涂装工具一定要洗净。 （3）烘干的时间、温度应严格控制在工艺标准范围内。 （4）力争少补漆，如需补漆则应整个部件（或有明确分界线的表面）补漆。 （5）使用正确配方。 （6）运用喷涂技术调整，使颜色与原车匹配。 （7）使用扇形色卡核对原厂漆颜色。 （8）彻底搅拌涂料。,131 掉色,在用蜡和擦布擦拭漆面时，布上粘着有涂层的颜色的现象。产生原因是涂料中所含的颜料，尤其是有机颜料渗透到漆膜表面上所致。 应改进涂料配方，选用不掉色的涂料；在选用的涂料中添加漆基或罩光。,132 吸收,在涂装时涂料被底材过渡吸收，出现无光或象未涂漆那样的现象。如在纤维板上涂漆时，刚涂完尚见漆膜，很快

35、就消失。 1、产生原因 施喷件为多孔材质，如松木板、纤维板和涂刮的原子灰层疏松等，把涂在其表面上的涂料吸入孔内，使涂层无光或不完整。 2、防治方法 （1）多孔材质的施喷件在涂漆前应涂堵孔涂料进行前处理（或表面调整）。 （2）刮过原子灰的施喷件表面，在打磨后应涂底漆或中涂漆，以消除原子灰对面层涂料的吸收。 （3）增加涂层的道数或厚度。,133 鲜映性不良,涂层的鲜映性（平滑性、光泽）不良，也就是涂层的装饰性差。如现代高级轿车的车身涂层的鲜映性应为0.81.0（PGD）；稍低一点应在0.60.7范围之内；普通轿车、轻型车和装饰性要求较高的中型载货汽车的涂层鲜映性应在0.5左右，如低于上述规定数值，

36、则称为鲜映性不良。 1、产生原因 （1）施喷件表面的平整性差。 （2）所选用的涂料展平性差，光泽度差和涂料细度不达标。 （3）涂装环境差，涂层表面产生颗粒。 （4）喷涂工具不好，施工黏度及溶剂选用不当，喷涂时涂料雾化不良，涂面的桔皮严重。 （5）涂层厚度不足，丰满度差。,133 鲜映性不良,2、防治方法 （1）提高加工精度，防止储运过程中的磕碰伤，保证施喷件表面的质量达到技术要求。 （2）选用展平性好，细度和光泽度优良的涂料。 （3）改善涂装环境，高装饰性涂料的涂装宜在条件较好的喷漆间内进行，进入的空气应无尘。 （4）选用雾化性能良好的喷涂工具，选择合适的施工方法和施工黏度，使涂料达到最佳的雾

37、化。 （5）高装饰性涂层一般采用多层涂装体系，增加涂层厚度，以提高涂层的丰满度和平滑性。,134 过烘干,涂层在烘干过程中因烘干温度过高或烘干时间过长，产生失光、变色、变脆、开裂和剥落等现象。 1、产生原因 （1）烘干设备失控，造成烘干温度过高。 （2）烘干时间过长，如在流水生产线上，施喷件停留在烘干室中停留时间过长或过夜，尤其是在120以上烘干的场合极易产生过烘干现象。 （3）涂层配套和烘干规范选择不当。 2、防治方法 （1）确保烘干设备的技术状态良好，烘干温度按工艺规定调整。 （2）烘干时间应符合工艺规定，在高温烘干场合，施喷件不宜在烘干室内过夜。 （3）涂层配套应合适，面漆层的烘干温度不

38、应高于底涂层的烘干温度。,135 接触伤痕、划碰伤、笔划痕,涂层受外界作用而产生伤痕，失去完整性的现象。在涂层未干前因喷漆胶管、手等接触留下的伤痕称为接触伤痕；被涂物在储运和装配过程中因划碰造成的干漆膜的损伤称为划碰伤；用笔做标记在漆面上留下的痕迹称为笔划痕。 1、产生原因 （1）湿漆膜受外界作用，漆膜表面遭到破坏。 （2）干漆膜受机械划碰。 （3）做标记的笔不符合要求。 2、防治方法 （1）涂层未干前严禁外物接触，保护好湿漆膜。 （2）加强被涂物在储运、装配过程中的保护，严禁磕碰。凡挂具（或工位器具）与被涂物有接触部位，应有软化保护，在装配过程中漆面要加保护罩保护。 （3）用笔（或粉笔）在喷

39、涂前的施喷件表面做的标记，在喷涂面漆前一定要清除干净。面漆上严禁用普通的笔或粉笔做标记,136 修补印痕,修补部位与原漆面的光泽、色相有差别的现象。 1、产生原因 （1）修补涂料与原涂料的光泽和颜色不同，或修补涂料较原涂料的耐老化性（如耐候性）差。 （2）被修补部位打磨不良。 （3）由局部修补造成。 2、防治方法 （1）修补涂料的颜色、光泽和耐老化性应与原涂料尽可能相似，最好选用原涂料生产厂生产的修补涂料。 （2）被修补部位应仔细打磨。 （3）修补面与原漆面的结合处应打磨出羽状边。,137 银粉泛色,金属色漆（银粉色漆及珍珠色漆）表面的金属颗粒出现于清漆层中的现象。严重的话，会引起变色。 1、产生原因 （1）色漆和清漆不匹配。 （2）色漆没有充分的晾干就喷涂清漆。 （3）喷涂清漆时过湿。 （4）喷涂气压太高。 （5）选择溶剂不正确。 （6）色漆过于干喷。 （7）喷漆间不清洁，如有灰尘等。,137 银粉泛色,2、防治方法 （1）选用同一油漆厂生产的油漆和清漆。 （2）喷涂清漆前要有足够的时间使色漆充分挥发。 （3）按照工艺要求调整喷涂气压。 （4）使用油漆厂推荐的溶剂。 （5）按照油漆厂要求的施工程序和技术施工。 （6）保证喷漆间的清洁。,