生产现场6S与设备管理.ppt

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1、生产现场6S与设备管理,本次培训课程提纲,现场管理能力篇 生产现场6S管理篇 生产现场可视化管理 班组长与设备管理 设备故障诊断方法 现场设备的管理 班组长如何利用TPM？,一、现场管理基础篇,1、班组建设六大内容 2、现场管理与班前会 3、生产现场管理与四个问号,什么是班组建设？,班组建设 都建设那些内容？,因果分析图与班组建设,班前会与班组建设,班前会在什么地方召开？ 班前会的主题都包括哪些？ 如何挖掘班前会的潜力？ 如何利用班前会做好班组建设工作？,正确理解6S,什么是6S中的清扫？ 利用班前会寻找和清除六大源头？ 有效召开班前会 模块化的班前会,3M的18种状态,设备 物料 人 加工

2、加工 加工 维修 搬运 搬运 维护 停留 等待 停机 停滞 怠工 空转 数检 数检 转换 质检 质检,浪费,物料停留的五种状态,四个问号：,四个问号： ？这个东西该不该放在这里？（是否距离最短） ？这个东西该怎样放置？（五种停留方式+停留的角度） ？该放多少？ ？是停留还是停滞？,二、现场6S管理篇,整理及其整理检查专用表 整顿的十个要点与应用 寻找和清除现场六大“源” 清洁和员工管理 素质与生产现场管理 安全管理应用 高效管理班组生产现场,什么是6S？,整理及其整理检查专用表,整理阶段的核心工作,制作“整理检查专用表”并予以严格的执行 制定整理管理制度 整理管理制度，包括各个级别的物品处理的

3、规定 废品处理规定 对于制度，要求员工认真学习并严格执行 采取灵活、有效的方式进行培训教育,整顿的十个要点与应用,整顿的对象,让工作时所需要的物品在需要的时候能在“零时间”找到。,把要整理的物品规定的位置摆放整齐，做好标识进行管理。,整顿的要求,已经整理后留下来有用的东西。,整顿的目的,常近少远，依使用频率来决定放置场所和位置。 清楚什么物品，在哪里、有多少。 在需要的时候能立即找到需要的物品。,要点一：依据使用频率决定放置场所,整顿的十个要点,要点二：划线定位，规定区域,按工序顺序流动 关键工序先行 避免往复迂回运输 先进先出,要点三：调整位置，单向流动,要点四：定置管理,要点五：行迹管理,

4、形迹管理，取之明白，归之了然。 按原物的大小形状画出，取之可知，归放就位。 将周转箱位置画出，使“出”与“入”位置 一目了然 清扫用具吊、挂、架，用完容易复位。,库存物资按库、架、层、位或区、场、堆、点四位编号； 物资摆放尽可能做到五五成方、五五成堆； 带孔的五五成串，带腿的五五成捆。取用时可按编号找寻，过目知数。,要点六：四号定位 五五码放,主 通 道：暗 红 色 废 品 区：大 红 色 运输设施：桔黄色 起重设施：黄黑相间 自来水管：黑色色环 煤气管道：中黄色环 蒸气管道：大红色环 暖气管道：银灰色环,要点七：色彩管理 直观透明,愚巧化：改善工具，使“愚人”能象“巧匠”一样工作。 手工配钥

5、匙需要很高的技巧，用一台仿形机任何人都能把它做得又快又好。 用手数小螺钉又慢又差，做一个定数器就能数得又快又好。,要点八：工具物料拿取方便,让所有人一看就知道怎样做,要点九：看板管理,部门 人员 状态 区位 限位,要点十：标示管理与目视管理,指向 警示 流向 音响,容量 油位 水位指示透明化,标识,提示,透明化,正确理解清扫,所谓“清扫”是将活动范围彻底的扫除干净，逐一检查，找出问题发生源,去除导致大问题发生的基本点 培养发现问题的习惯 深入了解活动物（活动主体）,目的有三：,寻找和清除现场六大“源”,寻找和清除“六源”,污染源,故障源,危险源,死角源,浪费源,缺陷源,清扫检查专用表设计与应用

6、,通过和员工进行沟通，利用“头脑风暴”根据正确设计“清扫检查专用表” 严格执行清扫检查专用制度 对员工进行“六大源”知识的培训,让员工和上级明白什么是清扫,清扫是工作,清扫不是大扫除 大扫除是搞突击，是一阵子 清扫是“工作中的一个组成部分” 而且是“每天要做的一个组成部分”,什么是清洁？,要求 维持以上整理、整顿、清扫的局面使之制度化、程序化。 对象 工作区域的人与物。 目的 维持巩固前3S的效果； 养成持久有效的清洁习惯； 使异常现象能立即消除。,清洁和员工管理,正确开展5S活动； 5分钟、10分钟、30分钟5S活动表； 5分钟5S每天 10分钟5S每周 30分钟5S每月 将5S活动纳入到生

7、产管理工作中来；,5S专刊 5S演讲会 5S征文比赛 5S知识竞赛 5S文艺会演 5S总结表彰 5S专题黑板报,举行5S专题活动,1、落实前面的3S工作； 2、目视管理与制订5S实施办法； 3、制订奖惩制度，加强执行； 4、公司及部门领导带头巡察，带动全员重视5S活动 警示： 5S活动一旦开始，就不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长的时间来改正。,清洁: 程序化的巩固措施,素质与生产现场管理,要求,人人养成好习惯，形成 良好行为方式和向上的进取精神。,目的,全体员工,对象,提高个人修养

8、 营造团队精神,生产现场的5S活动表,现场巡察判定一百条,HSE与班组安全管理,H: health，健康，劳动者没有疾病、心理和精神保持完好状态； S: Safety，安全，改善劳动条件，消除不安全因素； E: Environment，环境保护，各种自然因素的组合与人类和自然因素之间相互形成的良好生态关系。自然因素包括空气、水、土地、自然资源和生命物质等。,HSE的起源,1991年，壳牌石油公司颁布了HSE方针指南；同年第一届石油天然气勘探开发HSE国际会议在荷兰海牙召开； 1996年，ISO组织颁布了石油和天然气HSE管理体系（ISO/CD 14690标准草案）； 1999年，英国标准协会等

9、13个国际组织提出OHSAS18001职业安全卫生管理体系规范和OHSAS18002职业安全卫生管理体系实施指南,中国的HSE,2001年12月，国家标准化委员会颁布职业健康安全管理体系规范（GB/T 28001）【2001】 HSE的应用范围已经超越石油天然气行业，扩展到工业、工程、化工等几乎所有经济领域,HSE五大要素,班组长八大安全职责内容,安全管理应急方案目录,1.火灾应急与响应方案； 2.台风袭击应急与响应方案； 3.化学品泄漏应急与响应方案； 4.电击应急与响应方案； 5.雷击应急与响应方案； 6. 员工高处坠落应急与响应方案； 7.烧碱灼伤应急与响应方案； ,班组安全管理步骤,拟

10、定相应的方案 提请相关部门和专家确认 培训 模拟演练,安全应急响应方案模板,XX车间机械伤害应急与响应方案 标的物的特性 事故种类：概率 应急与响应内容 先决处理 应急处理：有效控制险情 救援处理：相关的电话、部门;设备的具体位置，方向，内容 事故现场优先处理 事后处理：事后立即处理，事后预防处理,什么是7SEA？,7SEA现场管理法中的字母分别是： “素养（Sentiment）“、“整理（Sort）“、“整顿（Straighten）“、“清扫（Sweep）“、“清洁（Sanitary）“、“安全（Safety）“、“节约（Save）“、“环保（Environmental protection

11、）“和“活动（Activity）“的英文开头字母，也是构成7SEA管理法的要素。,三、生产现场看板与目视管理,全面可视化管理 可视化管理的范围 可视化管理的五类道具 六大步进行可视化管理 可视化管理检查的十个要点,全面可视化管理,全面可视化管理是指整理、整顿、清扫、安全活动结束后，通过人的五感（视觉、触觉、听觉、嗅觉、味觉）能够感知现场的正常与异常状态的方法。可视化管理是用眼睛观察的管理，体现了主动性和有意识性。 可视化管理包括看板管理和目视管理在内的所有现场管理内容 全面可视化管理的要求 吸引眼球、及时更新、图形化,可视化管理的目的和原则,可视化管理的目的 明确告知应该做什么，做到早期发现异

12、常情况，使检查有效； 防止人为失误或遗漏，并始终维持正常状态； 通过视觉，使问题点和浪费现象容易暴露，事先预防和消除各种隐患和浪费。 可视化管理的原则 视觉化：彻底标示、标识，进行色彩管理； 透明化：将需要看到的被遮隐的地方显露出来，情报也如此； 界限化：即标示管理界限，标示正常与异常的定量界限，使之一目了然。,可视化管理的范围,人的范围； 厂房办公室状态、名字、用途、使用或联络方法； 设备、装备的状态； 材料及备品的良/不良、数量、位置、品名、用途； 器工具的良/不良、数量、位置、品名、用途、使用方法； 制造方法、条件的标准； 生产的进行状态、显示看板； 文件的保管取拿方法； 其他情报/管理

13、信息。,可视化管理的五类道具,油漆、胶带、看板、颜色等颜色； 文字、数字、线条、箭头等线条； 一览表、图表、照片、风车等图表； 感温纸、灯信号、有声信号等信号； 特殊设施、FOOL-PROOF傻瓜装置等装置。,六大步进行可视化管理,先明确可视化管理的目的； 确定实现目的的管理要害部位； 准备管理部位的可视化管理的模拟道具和材料； 制作并设置； 做成正式道具并维持管理； 持续改善。,可视化管理检查的十个要点,在远处也清楚可见吗？ 需要加强管理的部位标示了没有？ 好坏状态任何人都能指正吗？ 任何人都能使用并使用方便吗？ 任何人都能遵守并对出错时能及时纠正吗？ 使用可视化道具能增添现场的明亮整洁吗？

14、 是否按“（模拟）道具设置(模拟)使用”顺序进行? 有不足点时是否进行改善直到(模拟)道具符合要求位置? 没有不足点时耐久性材料制作/设置/使用了吗? 可视化与公司标准一致吗?,十大类的可视化管理,可视化管理的应用范围,四、班组长与设备管理,设备的六种状态及其利用率 设备管理制度与落实应用 如何与维护维修部门配合 班组长必备的设备基础知识,设备的六种状态及其利用率,设备维护维修管理中的弱点,维修能力不足 维修作业效率低下 维修工作中缺乏员工的参与 维修材料管理不细致 缺乏维修准备制度 没有或维修计划欠缺 维修中缺乏工具或仪器 设备维修信息不畅,维护不当造成的失误 维修工作缺乏监督机制 维修作业

15、缺乏考核机制 维修作业工期失控 操作工职能不明确 维修工作中数据收集与分析缺乏 操作工维修能力缺乏 ,正确认识设备的维护维修,德国工业标准DIN31051定义的维修,设备维修工作管理机构,班组长必备的设备基础知识,常用传动分类,按照设备用途的分类,班组长的四大设备管理职责,根据维修维护工作的特点，班组长在生产现场担负的设备管理职责主要有： 指挥员工严格按照设备操作规程操作设备，执行各项设备管理方面的规章制度 对员工进行设备维护保养方面的培训、监督、检查和考核 根据与维修人员商议的结果，对设备进行常规性质的六项工作：检查、润滑、更换易损易耗零件、清洗、防尘和防潮等 与设备人员及时进行沟通，做好设

16、备管理的信息收集与反馈工作。,设备管理制度与落实,设备管理现状诊断调查表 设备管理制度范例 根据不同的设备，确定维修人员和操作人员之间的责任，并进行培训 将设备管理制度纳入到5S管理的范畴，灵活运用10分钟5S活动表、清扫等开展设备的维护与维修工作,灵活应用设备管理制度,（一）、设备“三定户口化”制度 设备定号：建立科学的现场设备台账 管理定户：以班组（户）为单位建立管理小组 保管定人：谁用、谁管、谁负责保养原则 操作人员参加设备管理，激发爱护设备的积极性 有利于熟悉设备工作原理，更好地使用设备 改善维修人员和操作工之间的关系,（二）、岗位专责制,定人定机制：每个操作人员使用一台设备，或使用一

17、台设备指定的部分 包机制： 双包合同制：操作人员和检修人员。教会维护方法、定期检查保养情况、及时完成检修任务、保证检修质量等。 多工种包机制：把围绕设备工作的不同工种组成包机组，签订合同，分工合作，用好设备。 区域包机制：分区域和分片，将操作人员和检修人员对口管理，实行包机制。,（三）、点检制,为维护设备所规定的机能，按照标准对设备进行直观检查和工具仪表检查的制度，称为点检。 根据每一台设备的不同情况和要求制定点检标准书，明确操作工和修理工的职责，分别按照要求开展相关的工作。 点检标准书的案例：,点检标准书案例,（四）、交接班制度,明确设备运行情况，记录“设备交接班记录簿”，严格执行； 设备管

18、理交接班四大准则： 风气水油无跑冒滴漏 油眼畅通，油质良好 设备清洁，螺丝无松动 工具附件等清洁完整,（五）、安全生产制度,为了安全生产，必须编制设备操作维护规程，主要内容有： 主要操作规程和使用范围 设备的机械图或操作系统图 设备的润滑注油规定 设备的维护事项 设备使用的严禁事项 事故紧急处理方法与步骤等,（六）、设备三级保养制度,日常维护保养：操作人员，包括交接班的四大准则中的所有内容。时间为每天。 一级保养：操作人员进行，机修人员辅导。清洗、检查、紧固、更换易损易耗物品、清洁设备周围等，最后由机修人员验收。时间根据不同的设备具体确定。 二级保养：机修人员进行，分体检查、测试、更换易损易耗

19、件等，完成后由设备员验收。,五、设备故障诊断方法,熟悉设备故障与规律 感官监测方法 润滑油监测方法 温度监测方法 其它监测方法,熟悉设备故障与规律,设备故障的表现形式,设备故障的四个等级,设备故障产生的六大原因,设备故障判断基本标准,感官检测方法,眼睛观察： 观察设备的外形是否有裂纹？是否有跑冒滴漏？相关的指示灯是否正常？仪表数据是否正常？（可视化应用）等 听觉判断： 设备运转是否有异常声音？ 触觉判断： 检查轴承温度是否正常？机械运转时是否有异常振动？ 嗅觉检查： 是否有异味？是否有恶臭或烟的味道等,润滑油监测方法,检查相关滤清器中的油样（大颗粒） 磁性微粒收集器（大颗粒） 光谱分析（微颗粒

20、） 铁谱分析（微颗粒）,温度监测方法,如果出现以下的情况，往往相关的部位就会温度升高： 轴承损坏或变形 冷却系统故障 发热量不正常 有害物质沉积 保温材料损坏 电器元件故障等,声音和超声波监测,对于更加精密的设备，可以使用专门的检测设备，例如振动监测仪和超声波检测仪器等，可以达到更加准确和精密的监测，以确保设备的正常工作。,六、现场设备的管理,现场设备运行管理 现场设备点检管理 现场关键设备维护管理 现场设备保障体系管理,现场设备运行管理,1、制定操作维护规程,操作维护规程要求： 三定户口化； 四项要求：整齐、清洁、润滑、安全； 持证上岗：严格执行操作维护规程； 三扫周检月评：每班小扫、每周大

21、扫、月彻底清扫；周末检查清扫情况；月底进行评比； 参加相关设备的维护维修工作； 强化设备相关附件配件的现场管理； 严格采取规范措施处理非正常事故等,2、严格交接班管理,除了完成设备日常维护工作以外，必须详细记录设备运行情况； 异常情况拒绝交接班； 对于一班制车间，也必须详细做好相关的设备运行状况记录工作； ,3、强化岗位责任制,定人定机制 包机制,4、培训班组设备员,对于单人单台设备或多台设备，操作人员本身就是设备员； 对于多人一台设备或多台设备，在岗位责任制的基础上，轮流担任设备员的角色，做好现场设备的管理工作； 必须定期对设备员进行培训： 针对设备进行培训 设备管理常规培训,现场设备点检管

22、理,设备点检分类 设备点检的内容 设备点检方法,1）、设备点检分类,A、日常点检 操作工（主）和修理工每日执行的对易于引起和发生故障的部位、机构、机件的例行维护工作。 B、定期点检 修理工（主）和操作工根据点检表定期对设备进行的检查一般分为日点检、周点检、双周点检或月点检 C、专项点检 专职维修工有针对性的点检，如精度、安全等,2）、设备点检的内容,3）、设备点检方法1,设备点检方法2,设备点检方法3,现场关键设备维护管理,1.实行四定,2.开展特护,对关键设备按照工艺流程分为一个单元，由操作工、钳工、电工、仪表人员和使用部门的设备技术人员组成特护小组，在对设备实行“三包政策”（包运行、包保养

23、、包维修）的基础上，通过对设备的检查诊断处理总结改善的反复循环，确保关键设备的运行始终处于最佳状态。,关键设备特护的主要内容,现场设备横向巡检,现场设备纵向点检,现场设备专检,3.执行维护要求(制度),现场设备保障体系管理,防火体系,润滑管理 指定设备的润滑标准，按照标准实施定人、定点、定期、定质和定量加注润滑油 设备精度管理 设备精度卡管理 检测工具管理 精度数据管理 质量小组管理 计划预修管理 编制月度修理计划书，并严格执行,消火体系,设备故障管理 把维修人员的工作地搬到生产现场，实施有效的现场监控； 现场悬挂照片表示的设备故障管理看板； 利用设备停机时间加强业务维修； 加强维修工具管理。

24、 备件管理 备件系统建立 备件储备 基建管理 加强机修人员、操作工的维修业务培训,设备全面故障管理,对关键设备故障发生的要素，包括故障部位、现象、故障程度、故障原因等进行全面有效的监督、控制、分析、研究，并采取相应的对策消除故障。 请看某设备的全面故障管理表：,设备全面故障管理表案例2-1,设备全面故障管理表案例2-2,全面故障管理的主要内容,做好宣传培训工作，调动全员参加故障管理； 结合企业生产具体情况，确定故障管理的重点； 做好设备的故障记录，填好原始记录，保证信息的准确及时； 开展故障统计分析与整理工作，科学得出结论； 采用检测仪器和诊断技术，对重点设备进行有计划的监测活动； 建立故障查

25、找逻辑程序； 针对故障原因、类型、设备特点等，建立企业的设备维修管理制度。,七、班组长如何利用TPM？,什么是TPM全面生产保全？ 如何在你的班组导入TPM? 推进班组的自主保全活动,1、设备维护维修与TPM,什么是TPM？ 1971年，日本工厂维修协会（JIPM）把TPM定义为：覆盖所有部门的设备的全生命周期（包括生产、策划、维护）的保全体系； 1989年，包括生产、开发、设计、销售及管理部门在内的所有部门，通过公司上层到第一线员工的全员参与和重复的小团队活动，以建立和健全追求生产系统效率化极限的企业体制为目标，从生产系统的整体出发，构建能防患于未然的所有损耗（灾害、不良、故障等）发生的机制

26、，最终达到零损耗的目的。,TPM的相关重要理念,TPM, Total Productive Maintenance,全面生产性维护，或者是全面生产保全体制 PM，Preventive Maintenance,预防性保全体制 RCM，Reliability Centered Maintenance,基于可靠性的保全,以可靠性为中心的保全 LCC，Life Cycle Cost,设备寿命周期费用,TPM是重复性的小团队活动,TPM实施八大支柱,2、班组TPM导入步骤,如何在你的班组 导入TPM,最新TPM实施十二步骤1,最新TPM实施十二步骤2,T P M 推进 组织 与模 型,T P M 基 本

27、 方 针 与 目 标,TPM活动导入计划,TPM改善活动与提案,企业多数的改善和革新活动，都需要在管理人员的管理领导下，员工的持续积极参与才能取得成果。创建活动氛围、企业文化，使用激励、绩效考核、团队活动等手段，将是达成目标的关键； TPM的提案与改进活动要求： 制度化的奖励措施 鼓励改善活动的自主进行 不限提案内容，全面实施改善 提案格式标准化管理,提案评价与激励和管理,标准化的提案管理内容可形成标准文件： 提案格式标准化 提案等级评定标准化 奖励办法及额度标准化 提案受理、处理流程标准化 适应不同的改善内容，可以设计相应的提案模板供员工使用，例如，分为业务部门和职能部门、技术类或非技术类等

28、,标准提案模板,提案评价标准,TPM提案评价要点,前提条件是否准确完备？ 改进的效果是持续的还是临时的？ 内容和目的是否清晰？ 实施的可行性是否得到认可？ 独创性属于哪一个层面？ 提案运用和推广的范围是什么？ 对产品或服务质量及相关项目有无影响？ 所需费用如何？是否经济？ 安全性可否得到保障？ 能否（自己或部门）自主实施？,个人提案表案例,TPM改善活动的三个阶段,提案活动管理标准范例1,提案活动管理标准范例2,3、推进自主保全活动,自主保全和管理要点 自主保全的准备阶段 自主保全的推进阶段,自主保全和管理要点,自主保全和专业保全。 点检：对设备的运行状态进行日常和周期性的确认，并对设备进行日

29、常和周期性的维护；要求对设备的状况与运行参数进行详细全面的检查预测，并保证维护工作的及时进行。 自主保全活动，就是由操作者参与对自己的设备的维护工作。使得操作者能对设备进行清扫、润滑、调整和日常检查工作，并具有及早发现问题和解决问题的能力。 自主保全活动是确保企业生产设备正常运转的根本保证之一。,自主保全的五个步骤,自主保全活动内容,初期清扫和5S; 对策计划与实施和PDCA； 点检作业标准化： 点检项目简化优化与标准化； 目视管理制作； 建立点检标准； 点检程序化工作 点检活动体系化： 活动方针与管理文件 自主保全活动的实施管理 自我诊断活动实施,自主保全的准备阶段,自主保全的推进阶段,5S活动的有效开展,自主保全检查表样本,本次培训内容回顾,现场管理能力篇 生产现场6S管理篇 生产现场可视化管理 班组长与设备管理 设备故障诊断方法 现场设备的管理 班组长如何利用TPM？,