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1、IPQC作业流程培训教材,1 目的 指导IPQC巡检作业，控制过程品质 2 适用范围 全厂内任何区域(如IQC、仓库、等相关单位)及与生产相关各工序的产品首件确认、抽检、质量、环境之遵守度稽核及良品出入库、不良品鉴定、相关对策追踪等作业均适用之 3 定义 IPQC: In-process Quality Control 制程品质控制 4 职责和权限 IPQC:负责执行巡检内容 5 流程图 无,培训开始啦！,6.1.1 稽核时机:凡生产作业中之任何时间内. 6.1.2 稽核依据:依最新版本ISO文件、技术图片、数据(如SOP、BOM、ECN等). 6.1.3 稽核区域：全厂内任何区域(如IQC、
2、仓库等相关单位) 6.1.4 稽核方法: 6.1.4.1.IPQC每日依“IPQC稽核查检表”对生产现场范围内各工序人员之作业遵守度进行稽核。 6.1.4.2.IPQC每日根据相关规范要求,检查厂内各仪器设备的点检保养进度稽核;,六 作业内容,6.1.巡回检查:,6.1.4.3.IPQC每日对稽核范围内的5S、质量管理体系所规范的相关内容进行稽核;若发现以上有任一执行过程与标准不符时,通知直接责任部门之当事人及其直属上级确认,并将不符事项记入“IPQC巡回检查不符事项追踪表”,凭此单作后续的改善追踪确认. 6.1.4.4.在生产现场如IPQC对相关制程参数、相关设备、工具等有不良隐患的问题存在
3、时，IPQC可进行实际测量与确认，如有问题存在不符合相关规定，IPQC将开立“IPQC巡回检查不符事项追踪表”或“质量异常处理通知报告单”要求责任单位改善. 6.1.4.5. 凡进入生产车间之所有人员均需按最新版ISO文件及车间日常管理规定作业，如有违反IPQC将记入“IPQC巡回检查不符事项追踪表”要求相关责任人改善. 6.1.5不符事项确立后,由直接责任单位或其授权指定之人员确认后签名并改善。 6.1.6 IPQC每日将不符事项责任人之姓名和当日发生之不符事项件数以及相关人员之姓名填写于“IPQC稽核查检表”。 6.1.7不符事项之处理时效: 在IPQC将“IPQC巡回检查不符事项追踪表”
4、发出后责任单位需给出预计完成时间并依预计完成时间将问题改善完毕,IPQC将追踪确认.(如有未改善部份,IPQC将视情况决定是否提报给责任部门主管及公司领导) .,6.2.1制程中抽检 6.2.1.1抽检时机:生产作业之任何时间内. 6.2.1.2抽检数量:每次抽检数量为10PCS以上，并将检查结果记入“制程检验记录表”中. 6.2.1.3重点工序IPQC抽检频率及抽检数量可适当调整。 6.2.1.4抽检对象:生产制程中之任何工序 . 6.2.1.5抽检不合格批处理：在抽检过程中发现的不良品,由生产签收确认并对完成品全数检验,检验合格后,送IPQC再次检验,经IPQC检验合格后方可流入下工序,且
5、达异常时机时,依矫正与预防措施管制程序进行作业. 6.2.1.6. 抽检不合格品处理:不合格品依不合格品管制程序作业. 6.2.1.7. 抽检依据:依最新版本ISO文件,BOM、技术图纸、数据、会议记录等.,6.2产品抽检:,6.3.1拉力测试: FOG工序后的抽检. 6.3.2.测试时机：每日投产及切换机型前10PCS中任取12PCS， 6.3.3.测试数量：每次测试12PCS，并将检查结果记入相对应之记录表内. 6.3.4.拉力测试不良之处理. 6.3.4.1.如抽检NG ，IPQC需随机再次抽检，抽检方式同上。 6.3.4.2.如抽检测试再次NG，IPQC将开立“品质异常处理通知报告单”
6、给生产，由生产连接相关单位处理，如在范围内IPQC则视之为良品放行.,6.3.拉力测试:,6.4.1.首件确认对象：制程中任何工序之产品 6.4.2.首件确认时机：生产作业前首张工单 6.4.3.将确认结果记录于“IPQC巡回检查首件记录表”中. 6.4.4.IPQC依据现有人力及实际情况来确定是否对每一批产品进行确认. 6.4.5.不良处理： 6.4.5.1首件确认时发现不良为主缺数时（产品有生产错误时）IPQC即可开立“品质异常处理通知报告单”要求相关单位及时地提出“原因分析”及“改善对策”. 6.4.6.注意事项 6.4.6.1重点工序首件确认COG/ IC邦定工序首件时机内之产品需10
7、0%经IPQC确认后方可生产。 6.4.6.2.IPQC首件确认发现问题点处理 6.4.6.2.1.如IPQC首件确认时生产未作业IPQC发现不符合相关规定之问题点只需记录入“IPQC巡回检查首件记录表”中。并用邮件方式反馈给其部门主管。 6.4.6.2.2.如IPQC首件确认时生产已作业IPQC发现不符合规定之问题点需开立“IPQC巡回检查不符事项追踪表”或“质量异常处理通知报告单”要求相关责任人改善。,6.4 生产线IPQC巡检首件的确认,6.5.1.测试方法：依依激光尘埃颗粒子计数器操作标准书作业 6.5.2.测试区域：依车间及风淋室等相关管理规定作业 6.5.3.判定标准：依车间及风淋
8、室等相关管理规定作业 6.5.4.测试频率：每半月一次 6.5.5.执行测试单位：IPQC 6.5.6.注意事项： 6.5.6.1.将测试结果记录于“无尘车间尘埃测试记录表”内，并用邮件反馈给相关单位。 6.5.6.2.测试结果不合格,则由IPQC将结果发出给相关单位知悉并开立“质量异常处理 通知报告单”给生产由生产连接相关单位改善。,6.5.尘埃粒子测试,稽核项目参考附件,1现场重大批量性质量问题未及时上报、错报 2未严格按照SOP要求装配作业，状态错装 3漏工序作业或性能不合格漏检 4零部件多装、错装、漏装 5测试漏检 6工作疏忽导致产品损坏 7未按照规定对产品的质量进行跟踪、确认 8物料
9、错领 9物料混放、混堆且无标志区分 10不合格品和合格品混放 11不合格品未按规定放在不合格区域或盛具中 12故意碰撞、损坏物料或产品 13因工作不细致导致物料或产品掉到地上 14工作不细致导致产品外观不合格 15产品装配不到位、初次野蛮操作，未造成损失,16未按要求及时对需返工的成品、半成品进行处理 17野蛮作业，导致物料或治具损坏 18实物与标识不符 19半成品中混有废料品 20清洗产品未安规范进行作业 21处理清洗液未维护好 22外观问题漏检 23清洗产品清洁度差 24产品未按要求摆放 25对有明显缺陷的成品、半成品、原物料未发现 26未及时发现流经本工序存在明显质量问题的产品 27为达
10、到奖励目的故意对质量问题不及时上报 28生产未做好首件确认(当一个订单开始生产/换班生产或异常停机) 29对于生产首件自行检查后未做记录（按规范需做首件检验记录） 30特殊岗位操作人员无正式上岗证就进行作业 操作,新进人员作业无有效管控.,31做好首件之标准件没有放置于工作台之标准件放置架上以作为作业 之依据. 32焊接作业未按要求调节烙铁头温度及作业中未定时清洁烙铁头 33各工序作业时未按SOP规范作业 34在对不良品进行重工时没有确认LCD ITO等无异物及对位OK后就进行作业.TP、BL组装重工时，清洁不到位 35各种仪器设备操作使用不当，作业手法及方法不一致. 36良品及不良品未做明确
11、标示并区分区域放置. 37作业流程未按工单制程进行. 38生产作业时TRAY盘未交叉放置且重迭;移交产品时产品放满后上层未放一层空TRAY盘 39现场SOP未按SOP管制作业标示书进行作业 40SOP没有挂至现场，标准件未放置现场，有标准件时标准件是重迭放置. 41所填写之记录与相关文件规定使用之记录不符 42记录字迹模糊无法辨识,且文件页面不整洁 43文件记录使用铅笔记录（不可行之行为） 44记录修改杂乱且修改后未签字 45规定该书写之字段漏填.,46记录之修改若有质量争议之时,(如会影响到检验判定),涂改人员没有注明修改原因 47产线人员作业时没有配戴防静电环且未在测试合格后作业 48指套
12、脏污或破损未更换，且有关规定指套需每四个小时更换一次 49产线人员未按要求规范配带指套、手套、静电环 50静电离子风扇放置位置（距离）未按规定放置 51相关点检项目点检不合格未按相关文件及规定要求进行处理 52各车间温湿度不符合要求且未做任何提报与处理 53产线作业区域不整洁,未严格执行5S. 54产线人员未按要求规范穿戴工作服、帽、鞋 55将非生产所需物品带至车间 56垃圾没有按垃圾分类管理办法管理与分类 57个人工作区5S没有做好 58各工作区域标示不清楚,且物品未按区域放置. 59待作业与已作业、完成品没有明显标示 60各车间温湿度与要求不符并未查看有无点检,61烙铁头温度未在规定范围内
13、. 62各机台之各项参数未在标准范围内. 63各机台没有实施机器设备日常点检并做记录 64各机台点检频率及点检参数未在规范标准内 65生产前未做物料确认，工具确认跟规范、作业指引是否一致 66生产线人员操作未按照作业指引操作 67作业流程未按工程规范顺序及要求作业 68文件记录使用铅笔记录（不可行之行为） 69上级交办事项未执行 70上级交办事项当月超过2次(含)未执行 71上级交办事项执行不彻底/时效性不足或敷衍了事 72越级反映或超越权限处理问题,7 相关文件 7.1拉力测试作业标准书 7.2桌上型拉力试验机操作标准书 7.3矫正与预防措施控制程序 7.4不合格品控制程序 8 相关记录 8.1 IPQC巡回检查不符事项追踪表 8.2 品质异常处理单 8.3 制程检验记录表 8.4 静电环测试点检表 8.5 IPQC巡回检查首件记录表 8.6.IPQC稽核查检表 8.7 无尘车间尘埃测试记录表,相关文件与记录,