机械加工工艺规程.ppt

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1、机械加工工艺规程,本章要点: 生产过程的概念 定位基准的选择 工艺规程的制订 工序尺寸的确定 尺寸链的确定及计算,2.1 机械加工概述,教学重点： 掌握生产过程的概念及组成； 掌握机加工工艺过程的组成和相关概念； 掌握生产纲领的计算方法和各生产类型的分类； 掌握工艺规程的作用。 教学难点： 机加工工艺规程的组成； 工序、工步的划分。,2.1 机械加工概述,2.1.1 生产过程和工艺过程 1. 生产过程,2.1 机械加工概述,2. 工艺过程 工艺过程就是指改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。 机械加工工艺过程是指利用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表

2、面质量，使其成为成品或半成品的过程。,2.1 机械加工概述,2.1.2 工艺过程的组成 1.工序 工序是一个（或一组）工人，在一个工作地对同一个（或同时对几个）工件进行加工所连续完成的那部分工艺过程 。工序是组成工艺过程的基本单元，也是生产计划的基本单元。 2.安装 工件加工前，使其在机床或夹具中占据一正确而固定位置的过程为安装。在一个工序中，工件可能安装一次，也可能安装几次。,2.1 机械加工概述,3.工位 为了减少安装次数，常采用回转工作台，回转夹具或移动夹具等多工位夹具，使工件在一次安装中先后处于几个不同的位置进行加工。此时，工件在机床上占据的每一个加工位置称为工位。 4.工步 在加工表

3、面，切削刀具和切削用量（不包括切削深度）不变的条件下，所连续完成的那一部分工序称为工步。 5.走刀 走刀是切削工具在加工表面上切削一次所完成的那部分工艺过程。在一个工步中，当加工表面上需要切除的材料较厚，无法一次全部切除掉，需分几次切除，则每切去一层材料称为一次走刀。,2.1 机械加工概述,多工位加工和复合工步：,图2-2 多工位加工,图2-3 复合工步,2.1 机械加工概述,2.1.3 生产纲领和生产类型 1. 生产纲领 生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划，因计划期常常定为1年，所以也称为年产量。 零件的生产纲领要记入备品和废品的数量 ：,2.1 机械加工概述,2. 生产

4、类型 (1)单件生产 单件生产的基本特点是生产的产品种类很多，每种产品制造一个或少数几个，而且很少重复生产。例如重型机器制造，专用设备制造和新产品试制等。 (2)成批生产 成批生产指一年中分批轮流生产几种不同的产品，每种产品均有一定的数量，工作地的加工对象周期性地重复。 (3)大量生产 大量生产的产量很大，大多数工作地点长期只进行某一工序的生产。,2.1 机械加工概述,3. 各种生产类型的工艺特征,2.1 机械加工概述,2.1.4 工艺规程 工艺规程是规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。 1.工艺规程的作用 (1) 工艺规程是指导生产的主要技术文件 。 (2) 工艺规程是生产组

5、织和管理工作的基本依据 。 (3) 工艺规程是新建或扩建工厂或车间的基本技术文件 。 (4) 工艺规程是进行技术交流的重要文件 。,2.1 机械加工概述,2. 制定工艺规程的原则、主要依据和步聚： (1) 制定工艺规程的原则 ： 应尽量做到技术上先进，经济上的合理，有良好的劳动条件； 应该做到正确、统一、完整和清晰； 所用的术语、符号、计量单位、编号等都要符合有关的标准。 (2) 制定工艺规程的主要依据(原始资料) 产品的成套装配图和零件工作图。 产品验收的质量标准。 产品的生产纲领。 现有生产条件和资料，包括毛坯的生产条件、工艺装备及专用设备的制造能力，有关机械加工车间的设备和工艺装备的条件

6、。 国内、外同类产品的有关工艺资料等。,2.1 机械加工概述,(3) 制定工艺规程的步聚： 分析研究产品的装配图和零件图。 确定生产类型。 确定毛坯的种类和尺寸。 选择定位基准和主要表面加工方法、拟定零件加工工艺路线。 确定工序尺寸及公差。 选择机床、工艺装备及确定时间定额。 填写工艺文件。,2.1 机械加工概述,2.1 机械加工概述,作 业,2-1什么是生产过程？什么是工艺过程？二者有什么关系？ 2-2举例说明工序、安装、工位、工步及走刀的概念。 2-3什么是生产纲领？有哪几种生产类型？ 2-4什么是工艺规程？简述工艺规程制定的步骤。,2.2 零件的工艺分析,教学重点： 掌握零件工艺分析所包

7、含的内容； 掌握零件技术要求分析和结构工艺分析所包含的内容。 教学难点： 零件的结构工艺性分析,2.2 零件的工艺分析,2.2.1 零件的技术要求分析 零件的技术要求分析包括以下几个方面： 1.加工表面的尺寸精度和性状精度。 2.各加工表面之间以及加工表面和不加工表面之间的相互位置精度。 3.加工表面粗糙度以及表面质量方面的其他要求。 4.热处理及其他要求，如动平衡、配适切削等。,2.2 零件的工艺分析,2.2.2 零件的结构工艺性分析 1.工件应便于机床或夹具上装夹，并尽量减少装夹次数。 2.刀具易于接近加工部位，便于进刀、退刀、越程和测量，以及便于观察切削情况等。 3.尽量减少刀具调整和走

8、刀次数。 4.尽量减少加工面积及空行程，提高生产率。 5.便于采用标准刀具，尽可能减少刀具种类。 6.尽量减少工件和刀具的受力变形。 7.改善加工条件，便于加工，必要时应便于采用多刀、多件加工。 8.有适宜的定位基准、且定位基准至加工面的标柱尺寸应便于测量。,2.2 零件的工艺分析,作 业,零件的结构工艺性分析一般涉及哪些方面的内容?如果要在斜面上钻孔如何解决? 为什么机器底座一般都设计出凸台?,2.3 毛坯的选择,教学重点： 掌握工件毛坯的种类； 掌握选择毛坯时应该老店考虑的因素； 掌握毛坯尺寸和形状的确定方法。 教学难点： 选择毛坯时考虑的因素和毛坯形状及尺寸的确定。,2.3 毛坯的选择,

9、2.3.1 毛坯的种类 1.铸件 适用于各种性状复杂的零件，铸件材料有铸铁、铸钢及钢等有色金属。 2.锻件 自由锻件毛坯精度低、加工余量大、生产率低，适用于单件小批量生产以及大型零件毛坯。模锻件毛坯精度高、加工余量小、生产率高，适用于中批以上生产的中小型毛坯。常用的锻件材料为中、低碳钢及低合金钢。 3.轧制件 主要包括各种热轧和冷轧圆钢、方钢、六角钢、八角钢等型材，热轧毛坯精度较低，冷轧毛坯精度较高。 4.焊接件 是将型材或板料等焊接成所需的毛坯，简单方便，但需经过时效处理消除应力后才能进行机械加工。 5.其他毛坯 如冲压件、粉末冶金和塑料压制件等。,2.3 毛坯的选择,2.3.2 选择毛坯时

10、应考虑的因素 1.零件的材料及力学性能要求 2.零件的结构形状和尺寸 3.生产纲领的大小 4.现有生产条件 5.充分考虑利用好技术、新工艺、新材料的可能性,2.3 毛坯的选择,2.3.3 毛坯形状与尺寸的确定 毛坯尺寸和零件图上的设计尺寸之差称为加工余量，又叫毛坯余量。毛坯尺寸的公差、毛坯余量的大小同毛坯的制造方法有关。 毛坯余量确定后，将毛坯余量附加在零件相应的加工表面上，即可大致确定毛坯的形状和尺寸，此外还要考虑毛坯制造、机械加工及热处理等许多工艺因素。 从机械加工工艺角度确定毛坯形状和尺寸时应注意： 工艺凸台 一坯多件 组合毛坯,作 业,机械加工中常用的毛坯有哪几种？如何选用？ 什么是组

11、合毛坯?,2.4 定位基准的选择,教学重点： 掌握定位基准的概念及分类； 掌握工件定位的基本原理； 掌握常用定位原件所能限制的自由度； 掌握定位基准的选择原则。 教学难点： 常用定位元件所能限制的自由度； 定位基准的选择原则。,2.4 定位基准的选择,2.4.1 基准的概念及其分类,2.4 定位基准的选择,2.4.2 工件定位的基本原理 1. 六点定位原则 工件定位的实质，就是使工件在夹具中占有某一个正确的加工位置。一个空间处于自由状态的刚体，具有六个自由度。要使工件在夹具中占有正确的位置，就是要对工件的 六个自由度加以必要的限制即约束。 夹具用一个支承点限制工件的一个自由度，用合理分布的六个

12、支承点限制工件的六个自由度，使工件在夹具中的位置完全确定。这就是六点定位原则。,2.4 定位基准的选择,图2 -8 工件定位时支承点的分布,2.4 定位基准的选择,2.工件的定位方式 （1）完全定位： 工件的六个支承点全部被限制，工件在空间占有完全确定的惟一位置，称完全定位。 （2）不完全定位： 有些工件，根据加工要求，并不需要限制其全部自由度。 （3）欠定位： 工件的实际定位所限制的自由度数少于按其加工要求所必须限制的自由度数目。欠定位的结果将会导致工件应该被限制的自由度不被限制的不合理现象，在夹具中的位置不能满足加工要求。,2.4 定位基准的选择,不完全定位例子： 为保证槽底面与A面的平行

13、度和尺寸mm两项加工要求，必须限制 、 、 三个自由度;为保证槽侧面与B面的平行度及尺寸300.1 mm两项加工要求，必须限制 两个自由度;至于 ，从加工要求的角度看， 可以不限制,图2 -9 加工零件通槽工序图,2.4 定位基准的选择,（4）过定位（重复定位）：是指定位时几个定位支承点重复限制工件的同 一个自由度。,图2 -11 工件过定位及改进措施,2.4 定位基准的选择,2.4.3 定位基准的选择 1. 精基准的选择 (1) 基准重合原则 设计基准为定位基准。 (2) 基准统一原则 采用同一组基准来加工工件的多个表面。 (3) 自为基准原则 以加工表面本身作为定位基准称为自为基准原则。

14、(4) 互为基准原则 用两个表面互相作为基准，反复进行加工，以保证位置精度要求。,2.4 定位基准的选择,2. 粗基准的选择 (1) 以不加工表面作粗基准。 (2) 以重要表面、余量较小的表面作粗基准。 (3) 粗基准应尽量避免重复使用。 (4) 以质量较好的毛坯作为粗基准。,图2-13选择不加工表面为粗基准,图2-14 床身加工的粗基准选择,作 业,简述基准、设计基准、工艺基准的概念。 什么是定位基准？精基准与粗基准的选择各有何原则？ 3. 如图所示的零件， 在加工过程中将A面 放在机床工作台上加 工B、C、D、E、F表 面，在装配时将A面与 其他零件连接。试说明： A面是那些表面的尺寸 和

15、相互位置的设计基准？ 哪个表面是装配基准和 定位基准？,2.5 工艺路线的拟定,教学重点： 掌握常用加工方法的经济精度和经济表面粗糙度； 掌握加工阶段划分的方法和意义； 掌握工序集中和工序分散的特点； 掌握安排加工顺序应考虑的因素。 教学难点： 合理安排加工方法和加工顺序,2.5 工艺路线的拟定,表2-9外圆柱面加工方法,2.5 工艺路线的拟定,表2-10 孔加工方法,2.5 工艺路线的拟定,续表2-10孔加工方法,2.5 工艺路线的拟定,表2-11平面加工方法,2.5 工艺路线的拟定,2. 工件材料的性质 各种加工方法对工件材料及其热处理状态有不同的适用性。 3. 工件的形状和尺寸 工件的形

16、状和加工表面的尺寸大小不同，采用的加工方法和加工方案往往不同。 4. 生产类型、生产率和经济性 各种加工方法的生产率有很大的差异，经济性也各不相同。 5. 加工表面的特殊要求 有些加工表面可能会有一些特殊要求，如表面切削纹路方向的要求。选择加工方法时应考虑加工表面的特殊要求。,2.5 工艺路线的拟定,2.5.2 加工阶段的划分 1.各加工阶段的主要任务 粗加工阶段 主要任务是尽快从毛坯上去除大部分余量，关键问题是提高生产率。 半精加工阶段 在粗加工阶段的基础上提高零件精度和表面质量，并留合适的余量，为精加工作好准备工作。 精加工阶段 从工件表面切除少量余量，达到工件设计要求的加工精度和表面粗糙

17、度。 光整加工阶段 对于零件尺寸精度和表面粗糙度要求很高的表面，还要安排光整加工阶段，主要任务是提高尺寸精度和减小表面粗糙度。,2.5 工艺路线的拟定,2. 划分加工阶段的原因 (1) 保证加工质量 (2) 合理使用设备 (3) 便于安排热处理工序 (4) 便于及时发现毛坯缺陷,2.5 工艺路线的拟定,2.5.3 工序集中与工序分散 1. 工序集中的特点 (1) 可以采用高效机床和工艺装备，生产率高。 (2) 工件装夹次数减少，易于保证表面间相互位置精度，还能减少工序间的运输量。 (3) 工序数目少，可以减少机床数量、操作工人数和生产面积，还可以简化生产。 (4) 如果采用结构复杂的专用设备及

18、工艺装备，则投资巨大，调整和维修复杂，生产准备工作量大，转换新产品比较费时,2.5 工艺路线的拟定,2. 工序分散的特点 (1) 设备及工艺装备比较简单，调整和维修方便， 易适应产品更换。 (2) 可采用最合理的切削用量，减少基本时间。 (3) 设备数量多，操作工人多，占用生产面积大。 在一般情况下，单件小批量生产多采用工序集中，大批量生产则工序集中和分散二者兼有。实际生产中采用工序集中或工序分散，需根据具体情况，通过技术经济分析来确定。,2.5 工艺路线的拟定,2.5.4 加工顺序的安排 切削加工工序的安排 (1)先粗后精 (2)先主后次 (3)基准先行 (4)先面后孔,2.5 工艺路线的拟

19、定,2. 热处理工序的安排 为了使零件具有较好的切削性能而进行的预先热处理工序，如时效、正火、退火等热处理工序，应安排在粗加工之前。 对于精度要求较高的零件有时在粗加工之后，甚至半精加工后还安排一次时效处理。 为了提高零件的综合性能而进行的热处理，如调质，应安排在粗加工之后半精加工之前进行，对于一些没有特别要求的零件，调质也常作为最终热处理。 为了得到高硬度、高耐磨性的表面而进行的渗碳、淬火等工序，一般应安排在半精加工之后，精加工之前。 对于整体淬火的零件，则应在淬火之前，尽量将所有用金属刀具加工的表面都加工完，经淬火后，一般只能进行磨削加工。 为了提高零件硬度、耐磨性、疲劳强度和抗腐蚀性而进

20、行的渗氮处理，由于渗氮层较薄，引起工件的变形极小，故应尽量靠后安排，一般安排在精加工或光整加工之前。,2.5 工艺路线的拟定,3.辅助工序的安排 辅助工序包括工件的检验，去毛刺，清洗和防锈等，其中检验工序是主要的辅助工序，它对保证产品质量有极重要的作用，检验工序应安排在：粗加工结束后;重要工序前后;转移车间前后;全部加工工序完成后。,作 业,什么是经济加工精度？ 选择表面加工方法的依据是什么？ 为什么对质量要求较高的零件在拟定工艺路线时要划分加工阶段？ 工序集中和工序分散各有什么优缺点？,2.6 加工余量的确定,教学重点： 掌握加工余量的概念和计算方法； 掌握确定加工余量的方法。 教学难点：

21、合理确定加工余量,2.6 加工余量的确定,2.6.1 加工余量的概念 加工余量是指加工过程中从加工表面切去的金属表面层。加工余量可分为工序加工余量和总加工余量。 1. 工序余量 相邻两工序的工序尺寸之差，即在一道工序中从某一加工表面切除的材料层厚度。 单边加工余量为： Z1 = A1 - A2 对于对称表面，是双边加工余量： 2Z1 = d1 - d2 或2Z1 = D2 - D1,2.6 加工余量的确定,2. 总加工余量 总加工余量是指零件从毛坯变为成品的整个加工过程中所切除金属层的总厚度，也即零件毛坯尺寸与零件图上设计尺寸之差，总加工余量等于各工序加工余量之和。,2.6 加工余量的确定,轴

22、和孔的毛坯余量及各工序余量的分布：,图2-19 工序余量和毛坯余量,2.6 加工余量的确定,2.6.2 确定加工余量的方法 1.经验估计法 根据工艺人员和工人的长期生产实际经验，采用类比法来估计确定加工余量的大小。此法简单易行，多用于单件小批量生产。 2.分析计算法 以一定的实验资料和计算公式为依据，对影响加工余量的诸多因素进行逐项的分析和计算以确定加工余量的大小。该法所确定的加工余量经济合理，但要有可靠的实验数据和资料，计算较复杂，仅在贵重材料及大批生产和大量生产中采用。 3.查表修正法 以有关工艺手册和资料所推荐的加工余量为基础，结合实际加工情况进行修正以确定加工余量的大小。此法应用较广。

23、,作 业,什么是毛坯余量？ 影响工序余量的因素有哪些？ 计算毛坯余量的方法有哪些？,2.7 工序尺寸的确定,教学重点： 掌握确定工序尺寸及公差的方法； 掌握定位基准与设计基准不重合时尺寸链的计算方法。 教学难点： 定位基准与设计基准不重合时工艺尺寸的计算。,2.7 工序尺寸的确定,2.7.1 正确确定工序尺寸及其公差 工序尺寸：某工序加工应达到的尺寸称为工序尺寸。 1.工艺基准与设计基准重合时工序尺寸及其公差的确定 要确定工序尺寸，首先必须确定零件各工序的基本余量。 按基本余量计算各工序尺寸，再由最后一道工序开始向前推算。 例2.1： 加工外圆柱面，设计尺寸为 mm，表面粗糙度Ra为0.4m

24、。加工的工艺路线为：粗车半精车磨外圆。用查表法确定毛坯尺寸、各工序尺寸及其公差。,2.7 工序尺寸的确定,2.7 工序尺寸的确定,验算磨削余量： 直径上最小余量: 40.6-0.062-(40+0.05)=0.488mm 直径上最大余量： 40.6-(40+0.034)=0.566mm 验算结果表明，磨削余量是合适的。,2.7 工序尺寸的确定,2.工艺基准与设计基准不重合时工序尺寸及其工差的确定 工艺尺寸链的概念 由工艺尺寸所组成的尺寸链称为工艺尺寸链。尺寸链的具有封闭性和关联性。 工艺尺寸链的组成 组成工艺尺寸链的每一个尺寸称为工艺尺寸链的环。 在加工过程中直接得到的尺寸称为组成环。 增环：

25、 其他组成环保持不变时，当某组成环增大，封闭环也随之增大时，则该组成环称为增环。 减环： 其他组成环保持不变，当某组成环增大封闭环反而减小，则该组成环称为减环。 在加工过程中间接得到的尺寸称为封闭环。,2.7 工序尺寸的确定,2.7.2 工艺尺寸链的计算 1.用极值法进行工艺尺寸链计算的基本公式 (1)基本尺寸 封闭环的基本尺寸等于所有增环的基本尺寸之和减去 所有减环的基本尺寸之和； (2)极限尺寸 封闭环最大极限尺寸等于所有增环的最大极限尺寸之和减去所有减环的最小极限尺寸之和； 封闭环最小极限尺寸等于所有增环的最小极限尺寸之和减去所有减环的最大极限尺寸之和 (3)上，下偏差 封闭环的上偏差等

26、于所有增环的上偏差之和减去所有减环的下偏差之和，即 封闭环的下偏差等于所有增环的下偏差之和减去所有减环的上偏差之和 (4)公差 封闭环的公差等于各组成环的公差之和。 (5)平均尺寸 封闭环的平均尺寸等于所有增环的平均尺寸之和减去所有减环的平均尺寸之和。,2.7 工序尺寸的确定,2. 工艺尺寸链计算 (1)定位基准与设计基准不重合的尺寸换算 例2.2 如图所示零件，各平面及槽均已加工，求以侧面K定位钻 10 mm孔的工序尺寸及其偏差。,图2-22 定位基准与设计基准不重合的尺寸换算,2.7 工序尺寸的确定,确定封闭环：尺寸1000.2 mm为封闭环。 绘出工艺尺寸链图： 判断组成环的性质：尺寸4

27、00.05mm为减环。 计算工序尺寸A及其上、下偏差。 A的基本尺寸： 100=A40 A=140 mm。 计算A的上、下偏差： +0.2=ESA（0.05） ESA=0.15mm 0.2mm=EIA-0.05 EIA=0.15mm 校验计算结果： 0.2(0.2) =0.05（0.05） +0.15(0.15) 0.4 =0.4 各组成环公差之和等于封闭环的公差，计算无误。,2.7 工序尺寸的确定,(2)测量基准与设计基准不重合的尺寸换算： 例2.3 加工零件的轴向尺寸（设计尺寸）如图所示。,2-23 测量基准与设计基准不重合时的尺寸换算,2.7 工序尺寸的确定,(3)工序基准是尚待继续加工

28、的表面 例2.4 加工图所示外圆及键槽，其加工顺序为：车外圆至 ；铣键槽至尺寸A；淬火；磨外圆至。 磨外圆后应保证键槽设计尺寸,图2-24 加工键槽的尺寸换算,作 业,如图所示的零件，在外圆、端面、内孔加工后，钻10孔。试计算以B面定位钻10孔的工序尺寸及其偏差。,作 业,2. 加工一批直径为250-0.021mm，Ra=0.8m，长度为55mm的光轴，材料为45钢，毛坯为28+-0.3mm的热轧棒料，试确定其在大批量生产中的工艺路线以及各工序的工序尺寸、工序公差及其偏差。,作 业,2-17加工图2-29所示的一轴及其键槽，图纸要求轴径为300-0.032mm，键槽深度尺寸为260-0.20m

29、m，有关的加工过程如下： 半精车外圆至30.60-0.1mm； 铣键槽至尺寸A； 热处理； 磨外圆至300-0.032mm。 求工序尺寸A。,2.8 机床与工艺装备的确定,教学重点： 掌握机械加工过程中机床及工艺装备的选择原则。 教学难点： 工艺装备的正确选择,2.8 机床与工艺装备的确定,2.8.1 机床的选择 在选择机床时应注意下述几点： （1）机床主要规格尺寸与加工零件的外廓尺寸想适应 （2）机床的精确度应与工序要求的加工精度相适应 （3）机床的生产率应与加工零件的生产类型相适应 （4）机床选择还应结合现场的实际情况,2.8 机床与工艺装备的确定,2.8.2工艺装备的选择 1.夹具的选择

30、 单件小批生产应尽量选择通用夹具。 大批量生产，应选择生产率和自动化程度高的专用夹具。 多品种中小批量生产可选用可调整夹具或成组夹具。 夹具的精度应与工件的加工精度相适应 2.刀具的选择 一般应选择标准刀具，必要时可选择各种高生产率的复合刀具及其它一些专用刀具。刀具的类型、规格及精度应与工件的加工要求相适应。 3.量具的选择 单件小批生产应选用通用量具， 大批量生产应尽量选用效率较高的专用夹具 量具的量程和精度要求要与工件的尺寸和精度相适应,2.9 机械加工的生产率,2.9.1 单件时间 为了便于合理地确定时间定额，把完成一道工序的时间称为单件时间，它包括如下组成部分： 1.基本时间 2.辅助

31、时间 3.布置工作时间 4.休息和生理需要时间 5.准备终结时间 在单件或成批生产中，每当加工一批工件的开始和终了时，工人需做 准备，大批量生产时不包含准备时间,2.9 机械加工的生产率,2.9.2 提高劳动生产率的工艺途径 1.缩短单件时间定额 (1)缩短基本时间 提高切削用量 减少切削长度 采用多件加工 (2)缩短辅助时间 直接减少辅助时间 辅助时间与基本重合 (3)缩短布置工作地时间 (4)缩短准备终结时间 2.采用先进工艺方法 (1)在毛坯制造中采用新工艺 (2)采用少、无切削工艺 如冷挤、冷轧、滚压等方法 (3)改进加工方法 (4)应用特种加工新工艺,2.9 机械加工的生产率,2.9.1 单件时间 为了便于合理地确定时间定额，把完成一道工序的时间称为单件时间，它包括如下组成部分： 1.基本时间 2.辅助时间 3.布置工作时间 4.休息和生理需要时间 5.准备终结时间 在单件或成批生产中，每当加工一批工件的开始和终了时，工人需做 准备，大批量生产时不包含准备时间,作 业,生产批量不同，夹具和量具的选择方法有何不同？ 什么是单件时间？单件生产和大批量生产计算时间有何不同？ 提高劳动生产率有什么途径？,