钢管减径技术发展历史及工序质量控制.ppt

《钢管减径技术发展历史及工序质量控制.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《钢管减径技术发展历史及工序质量控制.ppt（93页珍藏版）》请在三一文库上搜索。

1、中文版幻灯片演示主题,部门名称,钢管减径技术 发展历史及工序质量控制 方 平,第一部分：有关钢管定(减)径几个名称的解释 第二部分：钢管减径技术的发展历史及现状 第三部分：钢管减径机的孔型设计及工艺计算 第四部分：钢管减径工序的质量控制,第一部分 有关钢管定(减)径几个名称的解释,第二部分 钢管减径技术的发展历史及现状,一、钢管减径技术的早期发展,时间：20世纪四、五十年代 解决的问题： 、减径机的应用范围； 、减壁量与减径量之间的关系； 、两端增厚问题； 、减径机后切断钢管的方法； 、减径机的型式和传动的方式。,、减径机的应用范围 将减径机的应用范围从焊管生产机组扩展到了无缝钢管生产机组。

2、、减壁量与减径量之间的关系,、两端增厚问题 总结推导出了许多切头长度计算的经验公式，其中机架间距和机架数目对切头长度具有决定性的影响。 、减径机后切断钢管的方法 几台锯同时切，几台锯相互之间的距离等于锯断钢管的长度，然后再上冷床冷却； 采用圆盘锯成排锯切； 采用飞锯。,、减径机的型式和传动的方式 美国 欧洲 减径机的型式 二辊式 三辊式 传动的方式 单独电机传动 集中差动传动,钢管减径的优点 、电焊钢管机组配减径机 可以大大提高小直径钢管的产量； 可以减少调整成型机和电焊机的次数； 可以减少所需要的坯料规格。 由于电焊钢管机组上可以生产很长很长的钢管，减径机后面的飞锯技术也很成熟，因此在减径机

3、同电焊机组联合生产的情况下，切头损失是很小的。 、无缝钢管轧机配减径机 可以使无缝钢管轧机直接生产小直径（50mm以下）热轧管，以前只能采用冷拔方法生产； 大大提高较小规格钢管的产量，特别是一些石油工业用的油管和输送管； 可以大大简化穿孔机和轧管机的调整，提高生产效率。,二、钢管减径技术的近代发展,时间：20世纪八、九十年代 解决的问题： 传动系统方面的发展； 工艺控制系统和工艺自动化系统 (CARTA)的发展； 在线测量系统的发展。,传动系统方面的发展 在传动系统方面，在传统的单独传动和集中传动两种极端形式之间，增加了多种组合形式： 集中差速传动和单独传动组合，INNSE； 两套集中差速传动

4、串联的（89分厂），MEER； 三电机组传动（一个主电机，二个迭加电机）的；KOCKS。,工艺控制系统和工艺自动化系统 (CARTA),CARTA工艺系统主要有三部分组成:工艺计划系统、工艺过程管理系统、工艺质量保证管理系统 通过工艺计划系统，能使轧机和轧制工具达到最佳化的基本调整； 通过工艺过程管理系统，能使生产中所有的轧制过程全部保持良好的轧制状态； 通过工艺质量保证管理系统，能够记录生产中每根钢管的有关数据并输送给工艺检测系统进行分析评定。通过上位计算机与每个单机上的子程序进行数据连接和工艺联网，进行各种工艺检测。,工艺计划和工艺最佳化,工艺过程控制系统,减径机CARTA系统的主要功能,

5、管端控制系统（CEC）,管端增厚的原因,钢管减径过程中咬入和抛钢阶段的张力变化,钢管前后两端的增厚情况,CEC控制时张力变化图,采用CEC的效果,采用CEC的效果,减径机CARTA系统的主要功能,平均壁厚控制系统（WTCA）,减径机CARTA系统的主要功能,局部壁厚控制系统（WTCL）,减径机CARTA系统的主要功能,钢管长度控制系统（TLC）,减径机CARTA系统的主要功能,出口速度控制系统（ESC）,工艺质量保证系统,通过工艺质量保证系统，能将每根钢管的工艺过程数据尤其是与质量有关的数据制成文件并且保存起来。这些信息文件存放在工艺系统的数据库里，可随时调用。 根据这些记录可以了解任何一根钢

6、管的生产数据，这些记录可以说是生产工艺证书。 质量保证系统一般安装在工艺自动化系统中，成为一体。整个生产过程中。工艺计算和数据收集都是自动化进行的。 每根钢管常保存的数据有： 测量值 传感信号 电机额定转速值，实际转速值，电流 操作输入数据 轧制程序数据 计算结果 故障报警信号和报警提示 同其它功能系统联网的文件,工艺质量保证系统,工艺质量保证系统,利用工艺方法可以对各种数据进行处理和计算，并达到以下目的： 改正测量误差 监控物料跟踪系统 分析评估各种轧制缺陷 促使生产过程最佳化 评估产品质量 确定产生尺寸偏差的原因,在线测量系统的发展 前面所说的CARTA控制系统是以在线测量系统为基础的，测

7、量结果越准确，控制系统的效果就越明显。89分厂采用的单通道射线测厚、340分厂采用的是激光测厚。很遗憾，由于这两种测后均不能精确、全面地反映钢管的实际壁厚状况，所以，我公司一直未能将WTCA和WTCL发挥效用。,21世纪的新型减径机,新型减径机的优点,它采用外传动机架，充分发挥了外传动机架的整体优势，但又避开了传统外传动机架减径机所采用的既庞大又复杂的主传动系统。 钢管减径机机架的传动方式一般分为外传动和内传动两种。 外传动的机架中，轧辊的转动是靠从机架外部单个输入动力的，机架内只装三个轧辊和支撑轧辊的轴承，传动伞齿轮安装在庞大的C型主机座内。 在内传动机架中，机架中的轧辊传动是在机架内部通过

8、两对伞齿轮集体传动的，整个机架的传动是从一根轴上输入的。,外传动机架图,内传动机架图,对比这两种传动型式后就不难看出，外传动机架具有非常明显的优点： 外传动机架有利于缩小机架间距和提高机架强度，缩小机架间距意味着可缩短减径后的增厚端长度，从而减少切头损失，提高金属成材率。因为在内传动机架中，驱动轧辊的伞齿轮是装在机架的三根轴上的，由于位置上的限制，螺旋伞齿轮外径要比轧辊轮缘直径小，为了保证伞齿轮和轴承有足够的强度来传递扭矩，则必须适当加大轧辊直径，轧辊直径的加大，机架间距自然也跟着加大了。 外传动机架由于机架内部结构简单，所以机架的换辊、拆装和维护就比较简便，能适应减径机频繁换辊的需要，同时还

9、能保证轧辊装配的精确度，减少备用机架的制造工作量和装配工作量。 外传动机架中没有螺旋伞齿轮，因而机架的重量、价格比内传动机架要低很多，这就意味着其运行成本更合算。 外传动机架上有足够的空间使各类零件的尺寸可以适当放大，因而相同材质的零件，外传动有更高的强度。,传统的外传动机架的减径机，无论是采用集中差速传动，还是单个机架独立传动，由于绕不开螺旋伞齿轮，所以它的C型主机座就做得很复杂，设备重量比内传动机架的减径机重量要增加10%左右。而新型的外传动减径机，由于采用一个轧辊一个电机的传动方式，因而避开了螺旋伞齿轮带来的一系列问题，C型主机座就大大简化了。,新型减径机的优点,2、它由于是一个轧辊一个

10、电机通过减速箱传动，数量上看电机数量和减速箱数量都有所增加，但型号种类不多，大小级别上也比较小，备件准备及资金占用很少。尤其是和集中传动的减径机相比，它消除了由于大电机和大减速箱故障而造成的长时间停产。 3、内传动机架的减径机以及传统的外传动减径机生产时，如果机架中的某个轧辊发生故障，控制系统是无从发现的，往往要形成了批量的质量缺陷后才被人们发现，而这种新型的减径机，可以通过电流的异常，及时发现这类故障，而且能准确无误地判断出哪个机架的哪个轧辊出现了问题，从而避免批量性的质量缺陷产生。,提高轧辊寿命的技术,可调式机架 硬质合金轧辊的应用,第三部分 钢管减径机的孔型设计及工艺计算,孔型设计和工艺

11、计算是钢管减径的核心技术。在减径机的设计制造阶段，它是减径机设计、制造的原始依据；在减径机投入生产以后，它是保证减径机生产稳顺、提高产品质量、降低金属消耗、简化生产组织、节约备品备件资金的重要手段和工具。 孔型设计主要包括三个方面内容：减径量分配、孔型型式的选择、孔型的加工。 工艺计算则包括：变形量的分配、传动速度的确定和调整、力能参数的计算和轧机负荷校核、增厚端长度计算等。,工艺计算是从变形原理出发,，根据已经确定的各机架的减径量和孔型尺寸，求解出各个机架中的壁厚变形量以及延伸系数，进入计算出各个机架的轧辊转速、所需的轧制力和轧制力矩，然后根据减速箱系统的减速比，转化为传动电机的转速和功率。

12、根据钢管头部依次进入和尾部依次离开各个机架时的张力变化情况，计算出钢管头尾增厚的厚度和增厚的长度。最后将计算结果通过控制系统对减径机进行控制和调整。由于工艺计算比较理论化，也相当繁杂，这里就不做详细展开讲了。,减径机的孔型设计减径量分配,减径量分配是减径机孔型设计的第一步。对改善钢管质量、减少轧辊磨损、均衡各机架负荷、充分发挥轧机的减径能力等影响极大。 所谓减径量分配就是根据总的减径量来确定单个机架的减径量。 从经济观点出发，采用大的单机架减径量可以减少达到一定的总减径量所需要的机架数量。对于一条新上的生产线而言，选择的单机架减径量的大小就意味着选择了减径机是16架、18架还是20架。 对于使

13、用中的减径机，单机架减径量的增加又受到设备能力、产品质量等各种因素的限制，尤其是盲目增大单机架减径量，虽然可以扩大产品的规格范围，但势必对设备造成极大的损害。 减径量的表述有相对减径量和绝对减径量两个概念。习惯上用相对减径量（如6.5%）来表述减径系列，但往容易忽视绝对减径量，而事实上绝对减径量的大小对钢管能否顺利咬入以及减径机负荷的影响更直接。,减径机的孔型设计减径量分配,减径机的孔型设计减径量分配,将产品大纲分解成减径系列,减径机的孔型设计减径量分配,世界上采用过或正在采用的减径量分配方法大致有四种： 以单个机架的绝对减径量为常数进行分配； 按单个机架的绝对减径量递减而相对减径量递增的方式

14、进行分配； 以单个机架的相对减径量为常数进行分配； 以单个机架的相对减径量为递减进行分配。,减径机的孔型设计孔型形状选择,三辊张力减径过程示意图,减径机的孔型设计孔型形状选择,表示孔型尺寸的参数有 长半轴（a） 短半轴（b） 孔型椭圆度（） 孔型的平均直径（D） 尺寸关系是： = a/ b D =a+b。,减径机的孔型设计孔型形状选择,经验公式法需要注意的是： 必须根据所要生产的钢管壁厚来选择。如果主要用途是生产厚壁管，那么选择的椭圆度就不能太大，选大了，内六方就不可避免了；如果主要用途是生产薄壁管，那么选择的椭圆度就不能太小，选小了，钢管容易挤入辊缝。如果轧辊边沿进行了精心倒圆，则这样挤出来

15、的金属在下一个机架中会轧回到钢管中，仅有一小痕迹残留在钢管表面；如果在辊缝挤出来的金属过度的话，下一机架轧制就可能导致钢管外表面折叠（常见的“拉丝”）这样轧出的钢管就只有报废了。,减径机的孔型设计孔型形状选择,钢管减径过程中的两大缺陷 厚壁管的内六方 薄壁厚管的外表“青线”,减径机的孔型设计孔型形状选择,钢管在机架中变形的两种状况：,减径机的孔型设计孔型形状选择,“圆孔型”设计理论：钢管之所以产生内六方，是因为在每一个机架中，钢管接触轧辊的时间有前有后，从接触轧辊开始到离开轧辊的接触弧有长有短，造成了钢管受力状况的差异，从而导致钢管壁厚的不均匀变形。只要设计的孔型能保证每一个机架中钢管与轧辊的

16、接触弧长度差异最小，就可以避免钢管壁厚的不均匀变形，从而消除内六方。,减径机的孔型设计孔型形状,“圆孔型”与普通椭圆孔型中，沿孔型宽度方向，钢管与轧辊接触弧长度差异对比：,减径机的孔型设计孔型形状,“自由孔型”概念，从孔型形状上看，传统孔型（无论是椭圆孔型是所谓的“圆”孔型）每个轧辊的辊面曲线是一段圆弧，而“自由孔型”的每个轧辊辊面确是由三段或更多段不同圆心、不同半径的圆弧构成的，这样设计的目的主要还是为了减少轧件与轧辊的接触长度差异以及轧辊表面线速度的差异，从而使轧件圆周方向的所受应力均匀化，使钢管横向壁厚变形均匀化，达到减轻内六方缺陷的目的。,减径机的孔型设计孔型形状,“自由孔型”的效果,

17、减径机的孔型设计孔型加工,加工原理图：,减径机的孔型设计孔型加工,集中加工方法： 集中加工方法使用三把刀布置的固定直径的刀具，同时对机架中的三个轧辊记性加工，它依靠刀具的旋转来加工孔型的圆弧，靠轧辊的旋转来加工轧辊的圆周，靠刀具的前进来提供进刀量。 优点：加工速度快。 缺点：对刀具要求高，刀具花费大，加工精度不高，而且只能加工传统孔型，不能加工“自由孔型”。,减径机的孔型设计孔型加工,单独加工方法： 是用一把刀对机架中的三个轧辊依次进行加工。由于数控技术的发展，采用这种加工方法的数控车床，不进加工速度不比集中加工方式慢，而且从加工前轧辊数据测量到进行实际加工直到加工结束后对加工结果进行实测量，

18、可以全自动地进行。由于它能在加工过程中进行自动测量，所以它可以根据刀具的磨损情况自动修正进刀量。 优点：是目前钢管减径机孔型加工用最先进的车床，加工效率和加工精度也是最高的，不但可以加工传统孔型，而且可以加工包括“自由孔型”在内的任何形状的孔型。 缺点：车床价格昂贵。,减径机的孔型设计孔型加工,340分厂的KR 67 CNC孔型车床采用的就是为单独加工方法，起加工精度为： 轧辊材质： 球墨铸铁，最大硬度为53HRC 同一机架内三个轧辊直径的偏差： 最大0.3 mm 孔型直径公差： 0.05 mm 孔型半径/形状的尺寸精度： 0.04 mm 表面粗糙度： R t = 12.0m,第四部分 钢管减

19、径工序的质量控制,钢管减径是热轧无缝钢管生产的最后一道变形工序，直接影响和决定了钢管的实物质量。从生产现场的实际操作情况看,钢管减径工序能控制的的质量指标主要有:钢管的尺寸精度、钢管的表面质量和机械性能等。,钢管减径工序质量控制尺寸精度,钢管减径的尺寸精度与减径机的设备结构、轧辊装配、孔型加工、生产操作以及减径工艺制度有着直接的关系。 要保证钢管减径的尺寸精度，就必须做到： 按工艺要求精确调整各传动电机的速度，误差应不大于5； 机架中的轧辊不允许有轴向窜动和径向跳动； 机架装配时应该保证轧辊辊缝值均匀一致，各辊缝值应符合0.6 +0.2/-0mm要求； 孔型加工应准确、高精度； 及时更换磨损超

20、过规定要求的孔型积极； 严格控制来料荒管的尺寸和再加热温度。,钢管减径工序质量控制尺寸精度,钢管的外径精度 钢管的外径精度差主要有四种表现形态：外径超过标准正公差、外径超过标准负公差、钢管沿长度方向大小不一和钢管不圆（椭圆度大）。 对于热轧钢管而言，钢管的外径精度主要由定减径工序决定，影响钢管外径精度的主要因素有减径机成品孔型尺寸、减径时钢管的温度及温度的均匀性、来料荒管的尺寸、减径钢管的材质等。,钢管减径工序质量控制尺寸精度,外径超标准正公差的原因不外乎下面三种原因： 成品机架孔型磨损过大，已经超过使用寿命了仍在使用； 成品孔型已接近使用寿命，而荒管再加热温度过低； 孔型设计时把钢管的热胀冷

21、缩系数选择过大，或加工成品机架孔型时不小心把孔型车大了。 外径超标准负公差的原因则只有两条： 使用新加工的成品机架，荒管的再加热温度过高； 孔型设计时把钢管的热胀冷缩系数选择过小，或加工成品机架孔型时不小心把孔型车小了。 钢管沿长度方向大小不一原因只有一个： 荒管沿长度方向的再加热温度不均匀。,钢管减径工序质量控制尺寸精度,造成钢管不圆（椭圆度大）的因素要稍微复杂一点，下列原因均可能造成钢管不圆： 成品机架减径量分配不当，最后一个机架等于空转； 成品机架中，倒数第二、或第三架孔型椭圆度设计过大，而它们不大的减径量不能达到设计时所期望的宽展值； 最后一个成品机架孔型设计没有考虑钢管圆周方向受力的

22、不同状况，没有考虑塑性变形区域的弹性恢复变形； 整个减径机组的孔型中心线不一致，系列中的个别机架偏离中心线太多。,钢管减径工序质量控制尺寸精度,2、钢管的壁厚精度 钢管的壁厚精度取决于钢管壁厚的不均匀长度以及实际平均壁厚与名义壁厚之差异。钢管壁厚不均包括横向壁厚不均和纵向壁厚不均。 钢管每一横截面上最大壁厚与最小壁厚之差比钢管平均壁厚（或名义壁厚）就称之为横向壁厚不均。横向壁厚不均是衡量钢管尺寸精度的只要指标。钢管在三辊式减径的变形过程中产生的横向壁厚不均主要体现在生产厚壁管时出现“内六方”。 沿钢管长度上不同横截面中的平均壁厚差异就是纵向壁厚不均。钢管减径变形过程中产生的纵向壁厚不均主要体现

23、为管端增厚，也就是减径出来后的钢管，其头尾两端一定长度范围内的平均壁厚要大于钢管中间段的平均壁厚。,钢管减径工序质量控制尺寸精度,钢管的“内六方”是由于沿钢管周长方向上不均匀的减径量引起的。通过采用合适的孔型椭圆度，可以减轻钢管内多边形化，目的是使钢管在孔型中变形时受力均匀。最小的接触长度差会导致钢管园周方向应力均匀化。 影响内六方的因素： 1、轧辊的数目。 2、孔型椭圆度。 3、单机架减径率和总减径率。 4、钢管的壁厚系数。 5、张力大小。 6、随轧制温度和轧制速度变化而变化。,钢管减径工序质量控制尺寸精度,“自由孔型”的效果,钢管减径工序质量控制尺寸精度,通过改变张力的分布来减轻“内六方”

24、,钢管减径工序质量控制尺寸精度,“内六方”的减少,相同的孔型设计 相同的平均张力 不同的张力分布,钢管减径工序质量控制尺寸精度,管端增厚是钢管减径工艺的变形特性所决定的。对钢管减径机本体来说，它是一个只能减轻不能消除的固有缺陷。因为钢管在减径过程中，其头尾两端变形时的受力状况与中间段变形时的受力状况存在着很大的差异，换句话说，其头尾两端变形时，没有办法建立或达到保持壁厚不变或控制一定的增厚量所需要的轴向张力。 增厚的钢管端部如果其壁厚超过了标准规定的公差极限就必须切除。不同规格、不同荒管长度、不同的减径工艺，切头造成的金属损失不同，高的可达10%以上。 影响钢管减径增厚端长度的因素很多，但最主

25、要的有三个： 机架间距； 总减径量的大小以及减径量的分配； 平均纵向张力的选择。,钢管减径工序质量控制尺寸精度,管端增厚造成的金属损失,钢管减径工序质量控制尺寸精度,不同总减径量和张力对应的增厚长度,钢管减径工序质量控制表面质量,钢管的表面质量包括外表面质量和内表面质量。一般来说，张力减径机不会产生内表面缺陷，因为张力减径是空心轧制，有时内表面出现的缺陷，是由于前面的变形工序造成的，只不过在张减机减径后充分暴露而已。 外表面缺陷主要有坯料质量和轧制本身带来两种原因。张力减径属于纵轧类轧机，在减径过程中钢管呈直线运行，轧辊作圆周运动。所以张减机产生钢管表面上缺陷都是有规律性的，缺陷呈直线分布或呈

26、直线等距分布。张减机常见的表面缺陷有轧凹、针孔轧折、青线、麻面（麻坑），拉丝、轧痕等。,钢管减径工序质量控制表面质量,针孔轧折 钢管表面纵向分布一条或多条呈密布小孔状的轧制缺陷。产生的主要原因有：机架错位；机架窜动；机架未推到位；张减机架新旧孔型搭配不当；连轧荒管椭圆过大。有时坯料或前部工序带来表面缺陷经张力减径后也呈针孔状，但一般不会是通长的。 轧凹 钢管内表面沿纵向呈现局部或全长的外凹里凸的皱折而外表面呈条状凹陷。产生的原因主要有：张减机孔型设计不合理；机架吊错；连轧荒管外径太大；连轧荒管椭圆度太大。,钢管减径工序质量控制表面质量,青线 青线是钢管减径最容易发生也最常见的一种外表面缺陷。常

27、常表现为钢管外表面纵向分布的一条或多条线性轧痕。主要特征：1、纵向分布：有时通长都有，有时局部分布；2、有规律，都产生在机架辊缝处，严重时有三条。 从生产中发现青线的主要类型：外凸型、台阶型、内凹型。其示意图如下：,钢管减径工序质量控制表面质量,最常见的外凸形青线表现形式有两种：一种是钝形，另一种是锋利形。 钝形青线一般产生在前部机架，手感不是很强，没有刺手的感觉，肉眼能看出有经过轧制痕迹 。 锋利型青线，手感强，剌手，肉眼能看出凸出部分没有经过压制。主要产生在最后两个成品机架中。 产生外凸形青线的主要因素有： （1）、荒管外径过大或外径椭圆度过大。青线一般会出现中前部机架，呈钝形。 （2）、

28、孔型搭配不当。 （3）、轧辊磨损严重。 以上三种因素使金属在孔型中过充满，金属流入辊缝所致。 （4）、轧辊窜动。轧辊窜动使孔型形状发生变化，金属流入辊缝。 （5）、机架未推到位。 （6）、机架中心不对。（装配、加工、定位块）,钢管减径工序质量控制表面质量,外凸型的青线,钢管减径工序质量控制表面质量,A表示轧制中心线位置。 a表示机架中心 正常情况下a=A,钢管减径工序质量控制表面质量,台阶型青线 台阶型青线一般表现为表面有一条或两条青线。产生的主要原因是孔型中辊缝处有台阶。造成辊缝台阶的原因主要有两种，一种是加工不当带来的台阶；另一种是轧辊错位。轧辊错位一般只发生在主传动轴上，用手指往辊缝处一

29、摸很容易就能判断出来。从动轴上一般不会发生错位，一旦发生错位，那么就是很严重的问题（齿轮或轴承损坏、轧辊松动），应该立即更换机架。主轴容易发生错位是由于主轴的结构决定的。这种青线出现时，要立即解决，否则会越来越重。,钢管减径工序质量控制表面质量,台阶型青线,钢管减径工序质量控制表面质量,内凹型青线 内凹型青线的产生主要是由于张减机轧辊磨损。其产生时往往同时有三条出现，其中一条特别明显、严重。出现这种情况时，把机架拉出来，用手摸轧辊的孔槽中央，很容易把问题机架找出来。当这种问题出现时，会越来越严重，需要立即解决。,钢管减径工序质量控制表面质量,磨损严重的机架中轧辊,钢管减径工序质量控制表面质量,

30、麻面（麻坑） 通过减径变形后的钢管在矫直之后表面不光滑，呈现出高低不平的凹坑，这种缺陷就称之为麻面（或麻坑）。 产生的主要原因有： 荒管在再加热炉内加热温度过高或停留时间过长，表面产生严重的氧化铁皮，虽然高压水除鳞，但氧化铁皮没有去除干净，减径时氧化铁皮被压入钢管表面，在矫直时，被压入钢管表面的氧化剥落，从而留下一个个凹坑； 高压除鳞装置喷嘴堵塞或高压水压力过低，没有完全去除掉钢管表面的氧化铁皮； 炉内辊道或步进梁粘钢； 张减机或连轧机架轧辊磨损严重。,钢管减径工序质量控制表面质量,拉丝 顾名思义，拉丝就是钢管表面产生一条条的金属丝，金属丝有时脱落，有时粘在钢管表面上。 拉丝的产生主要是由于钢

31、管在孔型中变形时过充满，所以拉丝产生时往往可能伴随着青线产生。 荒管外径过大或椭圆度过大产生时拉丝，丝线短而细。冷床上看钢管时，头尾拉丝较严重。主要表现为时有时无、时轻时重，有时只有端部有。判断方法：看张减机第一个机架和第二个机架间只否堆积金属丝线。 出现拉丝缺陷的的钢管原则上就是废品。 产生拉丝有两个必要条件：一是钢管在减径变形时国充满，而是轧辊边缘倒角过小，不符合设计要求。,钢管减径工序质量控制表面质量,现场捡拾到的金属丝：,钢管减径工序质量控制表面质量,金属丝脱落之后在钢管表面留下的痕迹,钢管减径工序质量控制表面质量,金属丝脱落之后在钢管表面留下的痕迹,钢管减径工序质量控制表面质量,轧痕

32、 钢管表面呈现局部压痕或掉肉。 产生的主要原因是轧辊表面掉肉或粘钢。,钢管减径工序质量控制机械性能,张力减径对钢管机械性能的影响主要体现在控制钢管的终轧温度上。所以生产不同用途的钢管时，宜采用相应的步进炉加热温度。另外，当减径机孔型不合适、在钢管外表面形成了一定程度的缺陷时，对钢管的压扁性能有不良影响。,钢管减径工序的质量控制要点 确保各机架孔型中心线处在同一条线上。 确认荒管加热质量合乎要求，温度均匀、合适，且表面氧化轻微。 确保机架装配质量和孔型加工精度符合工艺设计要求。 严格按工艺设计要求搭配好各孔型机架、调整好各电机的转速。 确认定（减）径前的高压水除鳞水压及水量符合工艺要求。 注意机架轧辊冷却水，务必保证各机架中的轧辊得到及时冷却，避免轧辊磨损或粘钢。,谢谢大家！,你若起舞 便有诗意 你若飞翔 便有天地,