第十章烧结原料的准备与加工.ppt

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1、第十章 烧结原料的准备与加工,10.1 原料的接受与储存 10.2 原料的中和混匀 10.3 原料的破碎与筛分 10.4 配料工艺及计算 10.5 烧结料的混合与制粒,原料场,(1)原料接受系统,原料场的系统组成及作用,原料接受系统由码头、翻车机卸车线、受料槽等部分组成，接收进厂的各种原料及冶金厂内的循环返料。,原料堆场用来堆存来自接受系统的名种原料，其作用是： a、贮存定数量的原料，保证冶金厂的均衡生产。当矿源变动及运输不正常，来料不稳定时，能在一段时间内稳定向各用户供料。 b、保证混匀和整粒作业的正常进行，使混匀料堆有比较理想的配料比。 c、汇集冶金厂内产生的可供烧结利用的各种返料。 d、

2、使用特殊的堆料方式，使参加下步混匀的原料在造堆过程中达到一定程度的均化，为混匀创造良好的条件。,(2)原料堆场（一次堆场、辅料堆场、燃料堆场）,(3)整粒系统,该系统包括铁矿石、熔剂、燃料的破碎与筛分设施。使各种原料在使用前达到用户要求的粒度。,混匀系统由予筛分、预配料、混匀料场等部分组成。参加混匀的原料包括所有的含铁粉料如：富矿粉、精矿粉、高炉返矿、冶金厂含铁粉尘及混匀料堆的端部返料等。,(4)混匀系统,供料系统由料场的取料设备及通向各用户的胶带运输机组成。,(5)供料系统,(6)取样检验设施,原料场的工艺流程,卸堆系统流程图,混匀系统,武钢混匀料场工艺流程图,鳞形堆料平面图,人字形行走布料

3、,中和混匀,混匀矿质量评价,混匀效率指数,M =,波动系数,N =,M表示混匀操作过程的质量；,N表示输出混匀矿的实物质量。,10.3 原料的破碎与筛分,(一）熔剂的破碎与筛分,一般要求运入烧结厂的熔剂粒度为800mm或400mm，应破碎到30mm，采用的破碎流程有,（1）锤式破碎机闭路破碎流程； （2）反击式破碎机闭路破碎流程； （3）棒磨机磨碎开路流程。,其中前两种流程较为常用，在闭路破碎流程中，又可分预先筛分及检查筛分两种流程,锤式破碎机,反击式破碎机,产量高、破碎比大、单位产品的电耗小、维护比较容易,设备重量轻，体积小，生产能力大，单位电能消耗低，较适合熔剂细破碎,武钢三烧熔剂破碎筛分

4、流程,1缓冲矿仓； 2胶带给料机； 3锤式破碎机； 4振动筛,宝钢石灰石（蛇纹石）破碎筛分流程,10.3 原料的破碎与筛分,(二）燃料的破碎与筛分,烧结生产要求适宜的固体燃料粒度一般为30mm。宝钢烧结的焦粉粒度小于3mm的占80%，平均粒度1.5mm。,燃料一段开路破碎流程,燃料两段开路破碎流程,对辊破碎,四辊破碎,宝钢焦粉破碎工艺流程,10.4 配料,(一）配料的目的和意义,目的, 满足高炉高炉冶炼对烧结成分的要求。 保证烧结矿质量温度。 使厂内有计划用料、均衡稳定生产。 优化配料降低成本。 合理利用矿产资源。,TFe 0.51.0% CaO/SiO2 0.050.1%,TFe 0.30.

5、4% CaO/SiO2 0.03% FeO 0.1% SiO2 0.2%,10.4 配料,(二）配料方法,1.容积配料法,容积配料法是根据物料具有一定的堆比重，借助给料设备对物料的容积进行控制以选混合料所要求的添加比例的一种配料方法。它是通过调节圆盘给料机闸门的开口度或圆盘转速从而控制料流的体积即物料的重量。,重量配料法是按物料的重量进行配料的一种方法，通常称为连续重量配料法。 按原料的重量来配料，它借助于电子皮带秤和调速圆盘，通过自动调节系统来实现。,2.重量配料法,3.化学成分配料法,国外有烧结厂用X荧光分析仪分析混合料各种化学成分，控制成分波动，实现按原料化学成分的配料。,10.4 配料

6、,(三）配料计算,(1)各种铁料、熔剂、燃料的有关物理性能和化学成分。 (2)烧结矿的技术规格。 (3)返矿的循环量。 (4)原料的贮备量和供应量。 (5)配料设备的能力，即设备的最大和最小下料量，以及稳定的平均下料量。,准备数据,配料计算方法,简易理论计算法 单烧计算法 现场验算法 线性规划优化计算法,根据烧结基础特性配矿,优化配料与传统配料的区别,做出决策：确定各原料配比,得到配料方案,优化配料模型,给出最优配料方案,改变技术规范要求或原料条件重新配料，或终止配料,验算：化学成分是否符合要求?,调整部分原料配比,是否有唯一最优解？,原始数据,原始数据,否,是,否,是,传统配料,优化配料,传

7、统配料模型,初 等 代 数 方 程 模 型,传统配料模型,代数方程的弊端： 配料计算中，很多情况下是要求产品成份在一定范围内波动，而并不是确定的值 如上述方程组只能求解四种原料的配入量，而烧结用原料通常近十种甚至十几种，其它几种原料只能取经验配比。因此这类求解方法一般是建立在人为经验的基础上的。 利用初等代数方程组求解，考虑的约束条件个数是有限的，既忽略了对原料允许用量的要求又没有考虑配料成本的高低。,烧结优化配料模型 考虑烧结配料问题具有多变量、多约束的数学特征，应用线性规划最优化技术求解烧结配料问题,目标函数： 约束条件：,实际应用框图,应用,10.5 混合与制粒,(一）混合的目的,（1）

8、、一是加水湿润、混匀，使混合料的水分、粒度和料中各组份均匀分布； （2）、二是造球，使烧结台车上的料层保持良好的透气性，以利于烧结过程进行。,水分、粒度、温度,10.5 混合与制粒,(二）工艺配置,烧结料的混合机理 配合料被送入混合机后，物料随混合机的回旋而不断的运动着。物料在混合机里受到摩擦力、重力等作用，使其产生剧烈运动，因而被混合均匀。 混合机旋转时，配合料颗粒沿圆筒内壁上升，沿斜面下降。颗粒群中微细的（或密度大的）颗粒，与比它大的（或密度小的）颗粒相比，更有向斜面内部移动和集中的倾向。,在混合机内颗粒群的运动可以分为三类混合形式，同时存在并起作用。 （1）、对流混合：由于颗粒群的移动引

9、起大的流动，而造球的全体混合。 （2）、扩散混合：由于邻近颗粒相互换位造成的局部混合。 （3）、剪断混合：颗粒群内的颗粒相互滑动、冲撞等造成的局部混合。,圆筒混合机内部物料运动状态示意图,烧结料的造球机理 物料受水后，在物料颗粒表面被吸附水和薄膜水所覆盖，同时在颗粒与颗粒之间形成U型环，在水的表面张力作用下，使物料颗粒集结成团粒，此时颗粒之间大部分还是充满空气。此时的团粒强度差，当水分一旦失去，团粒便立即成散粒状的颗粒。由于混合机的回转，使得初步形成的团粒在机械力的作用下，团粒不断地滚动、挤压，则颗粒与颗粒之间的接触越来越紧，颗粒之间的空气被挤出，空隙变小。此时，,在毛细力的作用下，水分充填所

10、有空隙，则团粒也就变得比较结实。这些团粒在混合机内继续滚动逐步长成具有一定强度和一定粒度组成的烧结混合料。,10.5 混合与制粒,(三）效果的评价,混合效率,混合效果评价,制粒效果的评价,混合料粒度分布,准颗粒指数GI0,透气性指数,制粒效率,干态抗粉化指数,人工筛分分级，计算不同粒级的含量,表示细粉的粘附程度,10.5 混合与制粒,(四）影响因素,（1）原料性质的影响,（2）加水润湿方法及地点,（3） 混合时间,（4）充填系数,（5）添加物,(五）趋势,设备大型化,延长混合时间,强化添加剂,新设备开发,混料及其影响因素 磁化水,水经过磁化处理后变为磁化水将有利于制粒效果的改善，提高烧结的产质

11、量指标。 通常的水分子之间以氢键连接水的表面形成蹦紧的面，在外力的作用下，如磁场，使得分子间距离增加，氢键断裂，分子的自由度加大，水的性质将发生变化。,磁化水,磁化水是将水以一定的流速经过磁场处理，使得水的溶解氧增加，溶解物质增加，润湿物料的性能改善，降低了水的表面张力和粘度。其作用主要表现在： 1）提高颗粒的强度和增加成球率 磁化水表面张力和粘度的降低，使得水分子扩散迅速，水分子可以迅速的分散和附着在物料表面体现良好的润湿效果，在外力的作用下，使得颗粒之间靠近与缩小距离，依靠水分子的氢键将颗粒紧密的连接在一起。特别是对强磁性物料。,2）磁化水可以帮助传递热量、氧量和物质，加速烧结反应的进行和

12、固结过程 水经过磁化后，溶解氧的增加17%左右，为料层中的炭氧反应创造了有利条件。有利于加速反应。 磁化水溶解物质的增加10%左右，溶解的物质随水分子扩散到颗粒表面或其中，使得物质与物料的接触改善，为固相反应创造了条件，有利于低熔点物质的生成改善烧结矿的固结。,磁化水,球团烧结法知识,烧结矿受原料条件的限制，强度低，运输易破碎，而球团矿强度高，但高温性能差，需要新的造块方法。 球团烧结法弥补了烧结矿和球团矿两种工艺的不足，改善了质量，有利于产量的提高。也称小球烧结和小球团烧结统称强化制粒烧结。,球团烧结法知识,球团烧结法HPS特征,能适应粗、细不同粒度原料，扩大了原料来源。 矿相结构由扩散型赤

13、铁矿和细粒长状铁酸钙构成，高温还原性和低温还原粉化性能好。 圆盘造球，制粒效果改善，料层透气性提高，产量增加。,球团烧结法HPS工艺特征,增加了强化造球设备 将全部烧结混合料制成小球团，粒度510mm。 增加了外滚燃料工序，添加方式，外加7080%；内配2030%，以1mm为主。一般建议采用圆筒外滚燃料，不同粒级时间差别小。,球团烧结法HPS工艺特征,新型布料系统 圆辊布料使得颗粒破碎，采用宽皮带+辊式布料。 点火前设干燥段。 防止直接点火易破裂，造成透气性下降。 产品外观：小球集合体呈葡萄状。,球团烧结法HPS使用效果,第十一章 混合料的烧结,11.1 布料 11.2 点火 11.3 烧结,

14、布料系统示意图,烧结混合料布到烧结机台车上之前，先在台车上铺上一层3040mm厚，一般是通过三次筛的分配器采取的粒级为1020（25）mm的成品烧结矿作为铺底料。,（一）铺底料,铺底料的作用 （1）、使烧结的赤热层不与台车篦条直接接触，降低了篦条和台车本体的温度，使用寿命延长，成本降低； （2）、铺底料组成过滤层，防止粉料由炉篦缝被抽走，大大减少废气含尘量，从而减轻除尘器负荷，提高抽风机转子的使用寿命；,（3）、防止粉料和烧结矿堵塞和粘结炉篦，增加有效抽风面积，提高料层透气性，强化了烧结过程，使 生产率提高； （4）、使烧结料能烧透而不粘炉篦，成品率提高，返矿质量改善，燃耗降低，并能准确控制烧

15、结终点； （5）、改善厂区环境和劳动条件。,（二）布 料,1、布料的意义 将布到台车上的烧结料分成几层时，各层的粒度组成和含碳量有所不同，并使各层气体阻力、烧结反应和烧结速度发生变化，对烧结生产率和烧结矿质量产生很大影响。,2、布料的要求 （1）、布料应使混合料在粒度、化学成分及水分等沿台车宽度和台车前进方向分布均匀，使混合料具有均一的透气性，稳定烧结操作； （2）、布料应使物料具有一定的松散性，防止产生堆积或压紧。但对于松散、堆比重小的烧结料应适当压料，以防烧结速度过快； （3）、最理想的布料是混合料沿料层高度的分布由上而下粒度变粗，含碳量逐步减少。,11.2 点 火 烧结点火过程是点火器向

16、烧结混合料表层供热和使混合料中碳素燃烧共同加热烧结混合料表层的过程。,1、点火的作用 布到台车上的混合料表面点火是否良好，对于成品率和烧结矿质量均有很大影响。 点火温度过低，点火强度不足或点火时间不够，将使料层表面欠熔，降低表层烧结矿强度并产生大量返矿。点火温度过高或点火时间过长又会造成料层表面过熔形成硬壳，烧结料层透气性变差，使生产率降低，烧结矿FeO升高和还原率降低。,2、点火的要求 烧结过程从混合料表层的燃料着火开始，为使烧结燃料正常燃烧并使表层烧结矿良好粘结，烧结料的点火应满足如下要求： （1）、混合料表层均匀点火； （2）、有足够高的温度和点火强度； （3）、有适宜的高温保持时间。,

17、点火参数,点火温度和点火时间 点火温度要将混合料中的炭点燃，温度必须在炭的燃点以上。 点火时间是在一定的点火温度条件下，提供点火所需要全部热量所需要的时间。 点火温度与时间是相互关联的。 Q=h x A （Tg-Ts） t Q点火热量；h传热系数；A点火面积； Tg点火火焰温度；Ts混合料原始温度；t点火时间,点火参数,点火强度： J=Q/（60 x V x B） 单位面积上的烧结混合料在点火过程中所需要供给的热量或燃烧的煤气量。 J点火强度； V台车速度； B台车宽度。,点火影响因素与控制,合理的点火温度和点火时间 根据点火的要求，根据料层高度的情况确定适宜的温度和点火时间。延长点火时间虽然

18、对提高表面质量有利，但增加点火热耗。对厚料层烧结作用不大，可以相应增加保温段或热风烧结。 适宜的点火温度应低于物料的熔化温度，接近软化温度。 提高点火温度，缩短点火时间，采用集中火焰点火，使得混合料在短时间内获得足够热量，降低点火燃耗新型点火器。,点火影响因素与控制,控制一定的烟气氧含量 烟气中含有一定的氧含量可以保证混合料表层的炭充分燃烧，提高燃料燃烧利用率，同时提高表层烧结矿质量。 烟气含氧量的不足，使得燃料燃烧速度下降，表面热量不足。同时燃烧时间的延长，造成垂直烧结速度下降，影响烧结矿产量。 烟气含氧量13%左右。根据苏联的经验，在313%范围，烟气含氧增加1%，利用系数增加0.5%,点

19、火影响因素与控制,提高含氧量的措施 1）增加燃烧时空气的过剩系数。但对于低热值的高炉煤气作用不大。 2）借助于空气或煤气的预热技术，不仅仅可以降低点火热耗，同时有利于增加烟气含氧量。 3）富氧点火无论是高热值还是低热值煤气，富氧点火都是提高烟气含氧量的有效措施。,点火影响因素与控制,点火负压的控制 过高的点火负压将使得冷空气自点火器下部大量进入点火炉而降低点火温度，同时使得料面点火不匀。另一方面高的负压将使得松散料面压紧，降低料层透气性。 过低的负压，不能保证点火器的燃烧产物进入料层，热量利用变差。,点火影响因素与控制,点火炉膛压力 保证零压力或微正压，目的是防止台车两侧渗入冷空气，影响点火质

20、量。 措施：加强密封； 炉内压力自动调节系统。,点火影响因素与控制,新型点火器 合理的点火工艺还要有新型的点火器 国内外先进的点火技术表现在：高效低燃耗的点火器；合理的点火参数；合理的组织燃料燃烧。 先进点火器的特点： 1）采用集中火焰直接点火技术，缩短点火器程度，降低点火强度； 2）采用高效烧嘴，缩短火焰长度，降低点火炉高度，减小容积，降低热损失； 3）降低点火负压，避免冷空气进入，点火沿台车均匀。,烧结矿冷却和整粒 烧结矿经过鼓风冷却、筛分，按粒度分成三种粒级产品：成品、铺底料和返矿。,1、烧结矿冷却的意义 烧结机尾卸落的烧结饼温度高达600800，冷却后能给烧结生产、高炉冶炼、运输、总图

21、配置等带来一系列好处： （1）、烧结矿冷却后，能有效地进行整粒，改善烧结矿粒度组成，并筛出铺底料。在冷却作业中高温烧结矿的显热也有可能被充分利用，使烧结工序能耗明显降低；,（2）、高炉使用粒度均匀的冷烧结矿，能提高高炉内料柱的透气性和炉顶压力，改善煤气的合理分布，从而使高炉冶炼得到强化，产量提高，焦比降低； （3）、冷却后的烧结矿可直接用皮带机运输，并向高炉供料，使厂区总图配置紧凑合理，并能大大简化高炉的上料系统。,2、烧结矿冷却存在的问题 （1）、烧结矿在强制冷却过程中由于受到急剧冷却，因而容易粉化，使粉末增多，成品率降低； （2）、增添相应设备，使烧结设备投资增加，设备作业运转率降低。,3

22、、传热方式 高温烧结矿的冷却过程，就是热烧结矿和冷空气间的热交换过程。 传热的方式有以下三种： （1）、传导传热：热传导是由于大量分子、原子或电子的相互撞击，使热量从物体的温度较高部分传至温度较低部分。它是固体中热传递的主要方式。,（2）、对流传热：热传递是由于流体内有温度差而产生比重差异引起流体流动产生。当流体流过与其本身温度不同的表面时，与该表面之间的热交换也是对流传热。 （3）、辐射传热：一切物体只要具有热，就能从其表面向周围空间放射电磁波形式的能量。这一能量被其它物体所吸收，可再变成热能，这种热的传递称为辐射传热。,4、强制通风冷却原理 高温烧结矿的强制通风冷却过程，虽然有热辐射，但主

23、要传热方式为： （1）、传导传热：烧结矿的内部的热量向外部扩散。 （2）、对流传热：自然烧结矿表面向周围冷空气传热。,5、影响烧结矿冷却的因素 （1）、烧结机操作： 烧结操作上烧结机烧透是提高冷却效果的先决条件。如果烧结料在烧结机上烧不透，机尾卸落的烧结矿中残碳含量高，进入冷却机后强制通风冷却时，残碳将继续燃烧，产生“二次烧结”，降低冷却效果。甚至造成冷却机内烧成大块无法卸矿。 （2）、热烧结矿的粒度和粒度组成： 1）、粒度大小对冷却效果影响很大。烧结矿粒度,越大，从中心到表面的热传导速度受限，使所需要的冷却时间延长； 2）、粒度越均匀，烧结矿层透气性越好，通过料层的风量增加，对流热交换改善，

24、冷却效果提高。 （3）、铺料均匀性： 往冷却机台车上铺料不均匀时，冷却空气容易从矿层薄的地方通过；而料层较厚的地方，因阻力大，通过的风量大，使整个料层冷却效果大大降低。 （4）、强制通风方式：,相对而言，环式鼓风冷却机的优点 1）、没有空转台车，台车利用率高；（环） 2）、相同冷却能力时，设备重量轻，投资少；（环） 3）、料层高，烧结矿与冷却风热交换好；（鼓） 4）、风机是在常温下吸风，风机电机容量小；（鼓） 5）、风机小，风机转子磨损小，维修量小；（鼓） 6）、安装在地面，容易维修；（鼓） 7）、废气余热能较充分使用。（鼓）,（5）、冷却机工艺参数： 冷却机能力、冷却风量、负压、冷却温度、料

25、层厚度等对冷却效果均有影响。 （6）、冷却设备完好状况： 台车变形、风箱与台车间密封胶皮损坏等会使漏风增多，风的有效利用率下降，降低冷却效果。另外，台车篦板堵塞也会降低冷却效果。,6、热烧结矿的破碎 从烧结机机尾卸落的热烧结饼块度大，并夹有粉矿。为能保证冷却机的冷却效果，便于运输、防止堵漏斗事故，并为烧结矿整粒制造良好条件，因此在烧结机机尾采用单辊破碎机先进行破碎，称为一次破碎或热破碎。破碎后的热烧结矿通过带有折射导板的特殊的布料漏斗，成折线轨迹运行粒度均匀的分层布到鼓风式环冷机台车上。,7、烧结矿整粒的意义 （1）、烧结矿粒度上限降低： 经二次冷破后，烧结矿粒度上限由一次热破后的150mm降

26、低到50mm，烧结矿表面积增加，炉内冶炼时加热快，还原也快。并因烧结矿粒度均匀性改善，使高炉炉料的孔隙率提高，透气性改善，气体阻力损失降低。,（2）、严格筛除小于5mm粉末： 整理后烧结矿小于5mm的含量不超过5。使高炉煤气流分别均匀，煤气利用良好，焦比降低，透气性改善，鼓入风量增加，产量提高，使高炉冶炼顺行，同时高炉炉尘吹出量明显减少，延长了炉顶设备使用寿命，改善了厂区环境。 (3)、便于分级入炉 (4)、可以分出铺底料,图12-15 一次冷破碎、四次冷筛分流程,12.3 整粒,整粒包括冷烧结矿破碎、筛分和按粒度分级，以改善炉料的均一性。 通过整粒把烧结矿的粒度组成调整到一个理想的范围内。,

27、图12-17 一次冷破碎、三次冷筛分流程 （一次筛为双层振动筛）,图12-16 一次冷破碎、三次冷筛分流程 （一次筛为固定条筛）,图12-18 两次筛分流程一（马钢的整粒流程）,图12-19 两次筛分流程二,人造富矿的质量检验内容,化学成分分析,物理性能,冶金性能,TFe、FeO、CaO、SiO2、MgO、Al2O3、S、P等,粒度和粒度组成及筛分指数 采用ISO4701标准 转鼓强度及抗磨强度 采用GB820987标准 球团矿抗压强度 采用GB/T1420193标准,GB670386标准,900还原性 采用GB/T1324191标准 500低温还原粉化性能 采用GB/T1324291标准 球

28、团矿还原膨胀性采用GB/T1324091标准 荷重软化性能 （无标准） 荷重熔滴性能 （无标准）,TFe、FeO、CaO、SiO2、MgO、Al2O3、S、P等,表13-1 我国优质铁烧结矿的技术指标（YB/T-006-91）,落下强度检测系统,鼓后筛（摇筛）,转鼓强度检测设备,圆筒混合,烧结矿的性能检测 软化性能,铁矿石不是纯物质的晶体，因此没有一定的熔点，它具有一定范围的软熔区间，在高炉炼铁生产中要求铁矿石熔化温度高，这样可以保持较多的气一固相间的稳定操作；更要求软熔温度区间窄，因为这可以保持较窄的软熔带，有利于煤气运动。由于矿石软熔温度不固定，试验中常测定软化开始和终了温度。通常将矿石在

29、荷重还原条件下收缩率4时的温度定为软化开始温度，收缩率为40时的温度定为软化终了温度。我国软化性能测定尚无统一标准，一般采用升温法，荷重在50100kPa之间。,烧结矿的性能检测 软化性能,在炉内下降过程中被加逐渐加热，其体积有所膨胀。在铁矿石被还原、分解并达到一定温度后，开始软化，变为半熔化状的粘稠物，随着温度的继续增加，最后变为液体。铁矿石软化后，其气孔度显著减小，一方面影响还原气体的扩散，不利于铁矿石的还原，未还原铁矿石的进一步还原将需要大量的热量，消耗更多的焦碳；另一方面将恶化高炉料柱的透气性，对高炉冶炼产生不利的影响。 同时，铁矿石开始软化温度及软化温度区间在相当大的程度上决定着初渣

30、的性质和成渣带的大小。因此，铁矿石软化温度及软化温度区间的测定结果，对高炉配料及铁矿石评价具有重要意义。,烧结矿的性能检测 软化性能,影响铁矿石荷重软化性能的因素是多方面的，一般来说，主要因素有铁矿石的化学成分、FeO含量、碱度、还原性、矿物组成及矿物结构及微量元素等，它们都对铁矿石的软化温度有一定的影响。,烧结矿的性能检测 软化性能,烧结矿的性能检测 熔滴性能,矿石软化结束后，炉料在高炉内继续往下运动而被进一步加热和还原，矿石开始熔融，在熔渣和金属达到自由流动并积聚成滴前，软熔层中透气性极差，煤气通过受阻，因此出现很大的压力降。根据生产高炉的测定，软熔带的压力降约占高炉总压力降的60。因此人

31、们对矿石在模拟高炉冶炼条件下的熔滴过程进行研究，并测定其滴落开始和终了温度，以及测定过程中的压力降作为评价矿石性能的依据。,烧结矿的性能检测 熔滴性能,一般是将规定重量和粒度的矿样，或不经预还原，或经预还原到规定程度（达到高炉内矿石进入软熔带时的还原度），放入底部有孔的石墨坩埚内，试样上下均铺有一定厚度的焦炭以模拟软熔带中的焦窗。然后上面荷重50100kPa，由下部通入规定成分和流量的还原性气体，并以一定的升温速度将温度升到15001600进行试验测定。国内普遍采用压差陡升温度表示矿石开始熔化温度，第一滴液滴下落温度表示滴落温度，以开始熔化和开始滴下的温度差为熔滴温度区间，以最高压差Pmax表明熔滴区的透气性状况。从高炉操作要求，熔滴温度高一些，区间窄一些，Pmax低一些为好。,烧结矿的性能检测 熔滴性能,