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1、QCD 改 善 简 介,2003年7月1日 东风日产合资,QCD改善导入的背景,东风汽车有限公司成立： QCD总部 负责在东风有限范围内，全面导入日产QCD改善方法和工具，全面提升企业核心竞争能力。,QCD改善与日产生产方式(NPW),日产生产方式的基本思想及应有姿态,资源,（投入）,（产出）,日产生产方式,产品,增大附加价值,追求效率化,缩短生产周期,人,物,设备,Q(质量),D(交货期),C(成本),提高制造者实力,现金流,库存资金占用周转率,提高客户满意度,资金的有效活用,QCD与日产生产方式(NPW),目录,QCD改善的涵义,QCD改善的基本原理和方法,DFL-QCD改善实践与成效,Q
2、CD改善的涵义,Q QUALITY（品质），是让用户买到耐用的、无故障的、美观的、高品质的产品； CCOST（成本），指用最少的资金生产出具有优良品质的产品，使其在市场上具有很高的性价比，具有很强的竞争力； DDELIVERY ON TIME（交货期），指让用户随时随地能买到满意的、品质优良的、价格实惠的产品。,采购成本，内制成本、销售成本、物流成本例:采购成本不是简单的招标最低价而是供应商的六个方面23个视点来查，再加上可发展的利润。,产品质量、工作质量、服务质量、开发质量、维修质量、管理质量.。,同期生产，按用户要求的时间和数量交货。,Q C D,Quality,Cost,Delivery
3、,1.1改善内涵,1.1.1 什么是改善、创新 改善：一种企业经营理念，用以持续不断地改进工作方法和人员的效率等（英文的解释）,在日文里的“改善”：指持续不断地改进。隐含每一位管理人员及作业人员，要以相对较少的费用来改进工作方法。,创新是借科技上的突破、最新的管理思想或最新颖的生产技术，来进行大步伐的革命性改变。,1.1.1 改善与创新区别 创新的成果是令人瞩目的。 创新是有风险的（常常是高成本的）。 改善是低风险的（低成本。如果发觉有不妥当，可恢复到原状。 改善需要耐心，坚持不懈。 对自己的工作应致力于经常不断地改进。 改善的步伐是一小步一小步、阶梯式的，但随着时间的演进，它会带来戏剧性的重
4、大成果。,QCD改善的涵义,1.1 改善内涵 1.1.2 主要的改善观念 过程与结果 “改善”过程为导向的思考模式。 能应用：PDCA、TQM、JIT、TPM等活动。 “改善”关键性的是领导及最高管理部门承诺与参与，且必须适时地，持续地表现出来。,忽视过程会导致改善失败！,QCD改善的涵义,目录,QCD改善的涵义,QCD改善的基本原理和方法,DFL-QCD改善实践成效,1、方针管理 2、现场管理 3、人事管理 4、质量管理 5、作业管理 6、物流管理 7、成本管理 8、设备管理 9、生产管理 ,、QCD改善的体系和内容,提高生产效率 提高制造质量 降低内制成本 提高劳动生产率（生产性提高倍率）
5、 实行IE、物流改善活动 设备保全、提高综合利用率 提高投资收益和工厂合理化,QCD改善的基本原理和方法,TQM （Total Quality Management） 为了效率性地达成全公司的经营目标，而采取的 有组织的活动。,以日常管理为基础，不断运转PDCA,日常管理,方针管理,2、 QCD改善的体系和内容（1）-方针管理,QCD改善的基本原理和方法,明确目标 安全环境 彻底地5S活动 标准化作业 技能训练 作业编成 全数品质保证 自主保全 改善活动,3、 QCD改善的体系和内容（2）-现场管理,QCD改善的基本原理和方法,计划保全职责 不发生故障、品质不良。 尽快修复故障、品质不良。 不
6、再发生故障、品质不良。 导入可靠性高的设备。,自主保全职责 正确操作、 细心使用。 仔细清扫。 正确清扫。 加紧加固。 不在机能低下状态下使用。,4、 QCD改善的体系和内容（3）-TPM,QCD改善的基本原理和方法,4、 QCD改善的体系和内容（4）-SCM改善,QCD改善的基本原理和方法,危险（Kiken） 不安全的状态,预知（Yochi） 预先掌握,训练（Training） 训练有素,KYT,1.释 义危险预知训练，是针对生产特点和作业全过程，以危险因素为对象，以作业班组为团队开展的一项安全教育和训练活动，它是一种群众性的“自主管理”活动，目的是控制作业过程中的危险，预测和预防可能出现的
7、事故。,2.起 源于日本住友金属工业公司的工厂，后经三菱重工业公司和长崎赞造船厂发起的“全员参加的安全运动”， 1973年经日本中央劳动灾害防止协会推广，形成技术方法， 在NISSAN等众多日本企业获得了广泛运用，被誉为“O灾害”的支柱。,5、 QCD改善的体系和内容（5）-KYT,QCD改善的基本原理和方法,全数品质保证：用适当的方法确保所有产品在规定的品质规格内，对后工程所必须的品质进行全数保証。,6、QCD改善的体系和内容（6.1）-全数品质保证,QCD改善的基本原理和方法,A区,需要重点关注和改善的供应商： A区：PPM和不良件数都高的供应商,第1个月进入,连续第2个月,连续第3个月,
8、供应商体系保证能力的恶化,应对（改善、处置的基准化）,改善不力的供应商剔除,课题,7、QCD改善的体系和内容（6.2）-供应商PPM管理,QCD改善的基本原理和方法,制造费用,人工费用,研发成本,折旧费,动能费,刃量模具费,维修费,内废损失,其他费用,实物成本,制造成本,销售成本,管理成本,CPU单位成本（或用量），即 ：CCost（成本）或Count（用量）PPer（每）Unit（单位）,CPU计算公式： CPU 成本费用（用量） / 产量,总成本,其它成本,制造费用CPU管理,8、 QCD改善的体系和内容（7.1）-制造CPU,QCD改善的基本原理和方法,OEE （设备综合效率）时间开动率
9、性能开动率良品率,OEE 通过排除“七大损失”（故障损失；准备调整损失；小停工损失；速度降低损失；不良返工损失；启动损失；刃具损失） ， 且不受生产负荷变动的影响能维持较高水平的QCD状态，为生产性向上作贡献的指标，是国际评估设备管理水平通用指标，,排除七大损失,生产性提高,9、 QCD改善的体系和内容（8）-OEE,2009年公司OEE停止时间损失分析,QCD改善的基本原理和方法,10、 QCD改善的体系和内容（9）-生产性管理,所谓生产性：测定所投入的劳动力产出的提高程度并进行管理。 为了提高生产性，不只是结果管理，过程管理很重要。因此，必须把生产单位零部件 所需的实际工时数减至最少 。,
10、工时降低率 （） 实施倍率（倍） 实做工时 （小时/台） 每人每小时生产量(JPMH) （个/人小时） 人均生产台数 （台/人月）,生产性的指标,作业编成改善（例）,QCD改善的基本原理和方法,目录,QCD改善的涵义,QCD改善的基本原理和方法,DFL-QCD改善实践及成效,优化提高 （20132015）,学习导入 （20032007）,1、 QCD改善的计划与目标,无止境地追求与客户的同期 无止境地追求课题的显现化与改革,深入展开 （20082012）,完善推进体制，推进QCD改善向深度和广度延伸，提升质量和效率,提高自主改善的能力 培育自主改善的愿望,2008年,2009年,零灾害 零故障
11、 零不良 零浪费,DFL-QCD改善实践与成效,2010年,以质量为视角，按管理体系要求梳理QCD改善工作；注重方针管理在业务环节的有效应用；重点在供应商PPM管理、标准作业、CPU和IE等方面寻求突破；持续推进QCD改善向深度和广度延伸，提升制造能力,强化服务，追求实效，持续推进QCD改善向深度和广度延伸,、QCD改善推进的指导思想,DFL-QCD改善实践与成效,诊断者,DFL诊断,工厂内部诊断,被诊断者,诊断者,被诊断者,被诊断者,公司 领导,分（子） 公司领导,职能部门 （车间）,QCD总 部及 事业部 职能 部门 专家 小组,分（子） 公司,方针管 理部门,职能部门 （车间）,班组,生
12、产性、 辅助性 班组,QCD改 善部门,班组,2次/年,至少1次/季度,2次/年,至少2次/季度,至少1次/季度,1次/月,依据日产诊断标准,3、构建服务评价体系,2次/年,车间主任 部门部长,至少1次/季度,DFL-QCD改善实践与成效,1) 现场调查，用数据/图表把握现状。,2) 确定目标（标杆），与现状对比。,3) 课题显现化、列出改善课题。,4)制定解决对策、方案。,5) 向上汇报提案，确认下达改善计划。,6) 实施改善。,8) 改善成果标准化、水平展开。,7) 成果测评，验证。,DFL-QCD改善实践与成效,4、QCD改善的基本步骤,总成装配示范线启动,1、体制强化活动QCD改善活动
13、启动,物流改善启动,TPM 活动启动,QCD 改善行动方案发布,DFL-QCD改善实践与成效,高管QCD知识培训,1、公司体制强化活动QCD改善知识培训,班组长培训,教练员培训,总经理赴日产研修,DFL-QCD改善实践与成效,1、公司体制强化活动日产专家现场指导,三野丰总部长现场指导,桥本范昭先生TPM活动指导,DFL-QCD改善实践与成效,1、公司体制强化活动日产专家现场指导,金田晃先生开展培训,远藤英实先生方针管理讲解,DFL-QCD改善实践与成效,参加东风有限成果发布会,1、公司体制强化活动QCD改善成果发布,中村总裁为获奖者颁奖,DFL-QCD改善实践与成效,TOP诊断,技能训练场,1
14、、公司体制强化活动 一瞥,DFL-QCD改善实践与成效,评价标准及方式变化,评价标准变化,2、QCD改善阶段性效果,DFL-QCD改善实践与成效,2、QCD改善阶段性效果,DFL-QCD改善实践与成效,结果系,要因系,2、QCD改善阶段性效果QCD改善达成情况,DFL-QCD改善实践与成效,2、 QCD改善阶段性效果-仓库定置改善案例,改善前,改善后,DFL-QCD改善实践与成效,改善前,改善后,2、 QCD改善阶段性效果（4）工序间在制品改善案例,DFL-QCD改善实践与成效,2、 QCD改善阶段性效果（4）“L”型布局改善案例,DFL-QCD改善实践与成效,2、 QCD改善阶段性效果（4）安全防护改善案例,DFL-QCD改善实践与成效,2、 QCD改善阶段性效果（4）安全防护改善案例,DFL-QCD改善实践与成效,2、 QCD改善阶段性效果（4）铁屑防护改善案例,DFL-QCD改善实践与成效,谢 谢！,