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1、钻孔桩施工作业指导书一.工程概况大沽南路立交二期工程，位于海河西岸的大沽南路、洞庭路、黑牛城道相交处，主要由沿大沽南路跨海河大桥的C线、D线主线桥和连接海河大桥的、匝道及桥梁引道，地面辅道以及相关的排水工程，照明工程等组成。本桥基础均为钻孔灌注桩，全桥共有钻孔桩197根，其中，=1.0m的钻孔桩18根，=1.2m的钻孔桩159根，=1.5m的钻孔桩20根，=1.5m的钻孔桩桩长在5265m之间，=1.0m的钻孔桩桩长一般为2832m，=1.2m的钻孔桩桩长一般为4048m。二.地形地貌本工程位于天津市河西区。跨越海河大桥、洞庭路、陈塘庄铁路支线。线路左右两侧多为住宅、工厂、商店等民用设施，地势
2、平坦，F匝道紧临海河，地铁一号线从两主线桥中央通过，场地沿线地形基本平坦，地面标高介于2.794.33m之间。三.工程地质施工场区属华北平原北部，为河流冲积海积平原，地面标高一般为2.794.33m，地下水埋深一般为0.21.7m，其大沽高程一般为1.12.0m。地质情况按沉积时代、成因类型划分为七层：填土层、上部陆相层、第一海相层、中部陆相层、第二海相层、下部陆相层、第三海相层，地质较为复杂。四.施工机具1.钻机及机具由于本项目所在地地质大部分为粉质粘性土，因此在钻孔桩施工中选用低噪音、无污染、高效率的旋挖钻机成孔，较长桩计划采用正循环钻机成孔。钻孔的机具主要有泥浆罐、泥浆泵、排污泵及排污管
3、等。2.封孔设备封孔设备包括吊机、导管、卡盘、漏斗、贮料斗、拔塞、上料斗、抽水机等。导管用钢管制成，每节2.0m，每套另配制1.0m、0.5m各一节，以利调节。内径为2535cm，壁厚58mm为宜。导管使用前须进行水密、承压和接头抗拉等试验。卡盘有翻板式、开门式、夹管式等多种均可采用，其长度应大于护筒直径1.0m为宜（卡口设正中），宽度一般为0.81.0m。贮料斗的容量应根据孔径的大小而定，确保首批混凝土拔塞灌注后，导管初次埋深不小于1.0m。五.施工方法钻孔桩的具体施工顺序为：桩定位挖探坑钢护筒埋设钻机就位钻孔至设计深度清孔下钢筋笼下导管二次清孔水下混凝土灌注开挖承台基础清理桩头桩身无损检查
4、。1.桩定位施工前，由工序工程师进行桩位放样，并放设轴线护桩，确定护桶埋设开挖线，放样严格执行测量双检制。2.探坑刨验施工所在地管线较多,放样后要做探坑刨验，刨验严格按刨验作业指导书执行。3.钢护筒的埋设为固定桩位、导向钻头、隔离地面水，保护孔口地面及提高孔内水位增加对孔壁的静压力以防坍塌，在钻孔前应埋设护筒。护筒要坚实，有一定刚度，接头严密，不漏水。本桥钻孔桩桩径有1.0m，1.2m，1.5m三种，分别采用厚4mm，6mm，8mm钢板制成内径1.2m、1.4m、1.6m长2.0m3.0m，顶端留有宽0.4m、高0.2m出浆口的钢护筒。护筒应挖孔埋设，直径比护筒大2040cm，接着把钢护筒按测
5、量桩位置入正中，四周用粘土分层填筑夯实，护筒埋深不小于2.0m，护筒顶端高于施工地面不小于30cm。桩位处挖到1.2m以上时可能会出水，宜采用压重、反拉下沉或震动下沉，震动下沉时极易发生倾斜，应注意导向定位或斜拉稳定。护筒埋设好以后，应检查其位置，用红油漆在顶口及内侧标注桩位十字线点号。护筒的孔口平面位置的偏差不得大于5cm，护筒斜度不得大于1%。采用旋挖转直接挖护筒时，更应控制好护筒的偏位和垂直度。埋设护筒时，护筒与孔壁间的间隙必须夯填密实，以减小孔内泥浆对孔壁的冲刷，防止坍孔。护筒的埋设必须进行专项检查，合格后方可进行钻机就位。4.护壁泥浆及泥浆池泥浆由粘土（或膨润土）、水和添加剂拌合而成
6、，其比重较水大，故对孔壁能增大静水压力，并在孔壁形成一层泥皮，隔断孔内外水流，保护孔壁，防止坍孔。另外泥浆还可以润滑，冷却钻头，减少钻头阻力和钻头磨损。护筒内的泥浆顶面，应始终高出筒外水位或地下水位至少1.0m以上，从开钻到灌注完毕，必须设一名专职人员进行观察。泥浆性能指标要求：比重：旋挖钻钻孔泥浆比重可为1.051.20；正循环旋转钻机钻孔，泥浆比重可为1.051.20，其他成孔方法根据实际情况确定。粘度：入孔泥浆粘度，一般地层1622S；松散易坍地层1928S。含砂率：新制泥浆不宜大于4%。胶体率：不应小于95%。PH值：应大于6.5由于施工场地狭窄，且在天津市区。在施工钻孔桩时，泥浆池不
7、能在地面挖取，为此，必须采用可移动的泥浆罐作为泥浆池，泥浆罐中的泥浆可循环利用，并及时将废泥浆用罐车运至环保部门指定的地点排放，保证钻机和灌孔正常施工进行。5.钻孔施工钻机就位前，应对场地布置、钻机位置的平整度和密实度等检查和加固，配套设备如水电的接通进行全面检查落实。钻机就位时要支垫平整、稳实，用水平尺调节水平，保证在钻进过程中不产生位移或沉陷。经现场技术人员检查钻机天车、转盘中心、护筒中心在一条垂直线上，其偏差不得大于1cm，保证孔位正位后，经质检工程师检查合格，报请监理工程师检查，同意开钻方可进行钻孔施工。升、降钻头时须平稳，钻头提出孔口时应防止碰撞护筒、孔壁和钩挂护筒底部。因故需停钻时
8、，钻头应提出桩孔，并在孔口加护盖，每次提升钻头时，应及时向孔内补充泥浆，以保证孔内泥浆面高度。施钻前，应根据地质勘探资料绘制孔位地质剖面图，以便钻进时按不同的地层选用适当的钻进参数。钻进时应根据不同地层控制好钻进速度，刚开始钻孔时应低速慢进，而后转入正常钻进。特别是第一根桩钻孔时要慢速运转，掌握地层对钻机的影响情况，以确定在该地层条件下的钻进参数。在钻进过程中，不可进尺太快，由于采用泥浆护壁，因此要给一定的护壁时间。钻孔时，要保证孔内水头压力。在钻进过程中如发现地质情况与钻探资料不符应立即通知设计、监理等部门及时处理。施钻过程中，必须及时填写钻进记录，交接班时应交待清钻进情况及下一班应注意的事
9、项。钻孔作业必须分班连续进行，经常对钻孔泥浆进行试验，不合要求时随时调整。应经常注意土层变化，并捞取渣样，判明土层，确定标高，做好记录，以便与设计资料核对。若遇有与地质资料严重不符时，应留取渣样袋，放入标签（注明地质、取样标高、取样时间、取样人等）并拍照，同时通知监理工程师到现场核实确认。钻孔达到设计标高后及时对孔径、孔深、孔底地质、孔底泥浆沉淀厚度进行检查、记录。经监理工程师签认后方可吊放钢筋笼并灌注混凝土。注意事项：1.钻孔只有在中心距离5m以内的任何桩的混凝土灌注24小时以后，才能开始。2.钻机就位前，先平整场地，铺好枕木并用水平尺校正，保证钻机平稳、牢固。在桩位埋设钢护筒，同时接好水源
10、，加工好泥浆罐、排泥槽等。施工之前，钻机应先试运转检查，以防止钻进中途发生故障。3.沉渣和多余泥浆应及时外运，确保施工现场文明，严禁泥浆到处外排。4.钻进时根据土质情况，先采用清水钻进，自然造浆护壁或在施工前在泥浆灌造浆，泥浆密度控制在1.3t/m3，然后在钻进过程中加入粘土造浆护壁。5.钻孔应连续操作，不得中途停止。6.清孔清孔时应保持孔内的水位高出地下水位1.5 2.0m，以防止坍孔。清孔后，泥浆比重控制在1.2以下，沉渣不大于15cm，不得采用加深孔深的方法代替清孔。7.钻孔的检查应按规范要求制作检孔器，检孔器的外径为钢筋笼的直径加10cm，长度为孔径的46倍。采用吊车下放检孔器至孔底，
11、若顺利到底说明孔径、垂直度均满足设计要求。当检查时发现有钻孔不直、偏斜、孔径减小、椭圆形断面、孔壁有探头等，应向监理工程师报告并提出补救措施的建议，在取得批准前不得继续施工。钻孔灌注桩成孔检查标准编号项目允许偏差附注1孔的中心位置群桩：10cm单排桩：5cm2孔径不小于设计桩径3倾斜率1/1004孔深不小于设计孔深5孔底沉渣厚度15cm6清孔后泥浆指标相对密度：1.081.2粘度1720s,含砂率4%在孔底、中、顶分别取样检验，取均值8.钢筋笼制作 钢材经检验合格后，在开钻前应绑扎完成，检验合格后待用。钢筋的骨架根据运输和起吊设备能力可整体或分节制作，钢筋笼成型可采用卡板成型或箍筋成型，保证主
12、筋的位置准确。间隔一道加强箍应加焊十字撑，以保证骨架的刚度（安装至孔口时逐个拆除）。在骨架上端，根据钢筋笼的长度、直径大小，均匀设置4根吊杆（或吊环）。钢筋焊接时，主筋内缘应光滑，钢筋接头不得侵入主筋内净空。在主筋外侧水平设置半径等于保护层厚、长度约58cm混凝土滚轮，每隔34m设置一圈，每圈4个，确保钢筋笼安装入孔时不挂破护壁泥皮，且又保证钢筋笼的定位和保护层厚度。钢筋笼存放时下部垫空（垫木间距同加强箍筋），顶、侧部应覆盖，以防雨、雾等潮湿生锈。钻孔桩钢筋笼制作按照设计图纸在钢筋加工棚制作，根据设计图纸先进行下料。为保证钢筋笼的几何尺寸及相对位置正确，钢筋加工在加工棚平台上放样成型，主筋接头
13、采用电弧焊，下端纵向主筋应稍稍向内弯曲，以防钢筋下放时，损伤孔壁。钢筋笼在现场地面平卧组装，先将闭合箍筋排列整齐，再将主筋依次穿入箍筋，点焊就位，再将螺旋筋同主筋绑扎。制作过程中对钢筋的种类、型号、数量进行一一核对，对有锈迹的钢筋应先除锈再加工使用。操作过程中，钢筋的绑扎、焊接严格按设计文件及技术规范操作。9.灌注水下混凝土1.钢筋笼的安装钢筋笼用吊车安装,钢筋笼的单节长度应视现场起吊能力而定。起吊时，须用双吊点，吊点位置要恰当，一般设在加强箍筋处（吊点处应加焊），为了防止钢筋笼变形，采用绑沙木杆或长竹竿以增强其刚度。吊入钢筋笼时，应对准孔位轻放、慢放。若遇阻碍，可徐徐起落，并正、反旋转使之下
14、放，防止碰撞孔壁引起坍塌。下放过程中注意拆除加强箍筋的十字支撑（注意不使支撑掉入扎内）并注意观察孔内水位情况，如发生异样，马上停止，检查是否坍孔。钢筋笼入孔接长宜用单面搭接焊，并使用相应焊条。焊缝长度应为10dmm，同一主筋上下轴线要在同一直线上。钢筋笼入孔后，要牢固定位，并采取具体措施防止在灌注水下混凝土过程中上浮。入孔定位标高应准确，允许误差为5cm，钢筋笼上口应和桩中心对中并固定，允许误差为3cm，可在上口外圈焊定位筋支撑在护筒壁上。为了防止钢筋笼上浮，在钢筋笼就位后，用4根50毫米的钢管下端焊钢筋叉，叉在钢筋笼上口，上端焊在护筒上。吊筋的吊环不能太大，必须与钢管直径配套，吊环与钢管之间
15、的空隙必须有加固措施。桩身混凝土灌注完毕、待桩上部混凝土初凝后，即解除钢筋笼的固定措施，以便使钢筋笼随同混凝土收缩，避免粘接能力的损失。2.导管安装导管安装前要检查其内壁光滑度，并编号记录。最后一节下口不设法兰，长度应尽量长一些，一般为46m，使拔管不带动混凝土，然后依次安装2.0m管节。在考虑孔底悬空3050cm后，计算到卡盘顶面的高度，以便最上几节用1.0m、0.5m、管节调整导管长度。导管接口法兰面须平整，两法兰盘间须垫合适的橡皮胶垫（厚35mm），并在胶垫两面均匀地涂上一层黄油，以利密封。导管应放在孔中心。在导管上口接贮料斗（接口应在孔口.0m以上），贮料斗使用前应用水浇湿，下口铺60
16、cm见方的双层塑料薄膜后用拔塞盖封。拔塞的千斤绳上端应扎在贮料斗顶口。贮料斗旁应搭设操作支架，上设工作平台。布置好上料斗、贮料斗、混凝土运输车和吊车等的位置关系，以便操作，进退自如。准备工作应尽量缩短时间，减少孔底沉淀。3.浇注水下混凝土混凝土的配合比选择根据图纸设计确定桩的混凝土强度。水下混凝土使用的水泥、集料、水、外掺剂以及混凝土的配合比设计、拌合、运输等必须符合有关规定。施工时，混凝土配合比的设计除满足设计强度外，还应考虑导管法在泥浆中灌注混凝土的施工特点（要求施工和易性好、流动度大、缓凝）和对混凝土强度的影响，混凝土强度比设计强度提高5Mpa，水灰比不大于0.6，施工坍落度控制在182
17、2cm，初凝时间控制在34小时。水下混凝土粗集料的尺寸一般为1540cm，但其最大颗粒尺寸不能超过导管的1/6d或钢筋间距的1/4。在配合比中加入缓凝剂,此方案须送试验室进行混凝土配合比试验方可进行正式施工。浇注方法灌注前，应控制孔底泥浆沉淀厚度，如不满足要求，须二次清孔，但要注意稳定孔壁，防止塌孔。混凝土运到灌注地点时，应检查均匀性和坍落度，如不符合要求时，应进行二次拌和，仍不符合要求时，不得使用。贮料斗安装就位和其它工作准备就位后，在贮料斗装满混凝土后（还应准备连续浇注的混凝土储备罐），既可进行首批混凝土的灌注。首批混凝土灌注后，导管埋深不得小于1.0m。用吊斗灌注顺利后，应立即拆除贮料斗
18、，在导管上口接漏斗，使混凝土运输车或混凝土输送泵直接对导管口灌注，以减少环节，加快灌注速度。灌注过程要注意保持孔内水头，并经常探测井孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，并作好灌注记录。导管埋深须控制在26m之间，导管拆除不超过10分钟。探测孔内混凝土面标高要尽量准确，测绳须用23mm细钢线，测锤宜用5kg左右的铁质锥形体。每根桩的水下混凝土灌注工作应紧凑、连续地进行，严禁中途停工，同时，注意观察导管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，保证导管埋入混凝土深度合理。并指定专人填写好施工记录以便及时总结经验指导下一根桩的施工。混凝土接近钢筋笼底部时，应放慢灌注速度，使混凝土进入
19、钢筋笼一定深度后，提升导管，使钢筋笼在导管下口有一定埋深。孔内溢出的泥浆应通过泥浆泵抽回泥浆罐内，防止污染环境，也可重复使用。灌注接近桩顶时，由于混凝土冲击力减小，易堵管，可采用抬高灌注点来增大压差灌注。最终灌注高度应比设计桩顶高出0.51.0m为宜。最后一节导管拔出时，要缓慢进行，防止造成桩顶泥芯。混凝土灌注过程中，应随时清洗拆出的导管，最后全部清洗堆码，以便下次再用，灌注完成后，拔出护筒并冲洗干净待用。施工注意事项：在灌注水下混凝土前应全面检查灌注准备和二套方案准备情况，各个工序衔接无误时，填写工程检查证，并经监理工程师签认后方可开盘灌注。灌注中应勤测勤记，随时推算实际孔径，一般每米测一次
20、或每车灌注完测一次。混凝土实灌数量一般为设计值的1.21.3倍；灌注水下混凝土工作应迅速，防止坍孔和泥浆沉淀过厚。开灌前应再次核对钢筋笼的标高及顶端位置、导管下口悬空尺寸、孔深、泥浆沉淀厚度、孔内水头等，如不符合要求，经处理后再灌。水下混凝土的坍落度以1822cm为宜，并有一定的流动度，保持坍落度降低到16cm的时间，不宜小于1h。每根桩应尽量在h内灌完，以防止顶层混凝土凝固造成导管提升、灌注翻浆等困难。水下混凝土拌和时间应适当延长到11.5分钟，一经开盘灌注，应连续灌注完成，中途停灌不得超过30分钟，并不时活动导管，否则可能会造成断桩事故。导管内混凝土不下时，应上、下活动导管，并附以导管外部
21、振动，使灌注顺畅。若仍不下时，应视为灌注中断，需处理。10.桩头凿除桩顶混凝土的质量不良部分，必须截掉和清除。浇筑桩混凝土的高度，其表面应高出桩顶设计高程5080cm或监理工程师所确定的理论截断高度，以保证截断高度以下的混凝土质量良好。钻孔桩施工完毕后，必须认真填写成桩质检报告单提交监理工程师签认。凿好的桩头应清除干净、凿平。11.成桩质量检验及质量标准成桩714天后，距设计桩顶30cm范围内应人工清凿桩头到设计标高，并认真填写成桩质检报告单交监理工程师签认；业主和监理在场的情况下，对每根桩进行无破损检测有无断桩或夹层、缩径等质量问题。桩的检测采用静载试验或动测法。经检验合格后转入下道工序施工
22、。若对检测有怀疑时，应按监理工程师指定桩的部分或全桩取芯试验，全桩的取芯试验最少应超过桩底50cm，检验方法应由监理工程师确定。质量标准桩顶平面位置偏差：群桩不大于10cm；单排桩不大于5cm 。强度、桩长、桩径不小于设计值。桩身要连续、均匀，无缩径、断层或夹层，桩底沉渣满足设计要求（支承桩），桩头凿除预留部分后无残余松散层和薄弱混凝土层。嵌入承台内桩头及锚固钢筋长度符合设计要求。12.常见问题的处理和预防1.缩径在淤泥质粘土层、老粘土层、易产生缩径。为了保证孔径符合要求，可采用上下反复扫孔，扩大孔径。另外经常检查钻头的直径，如发现钻头外径磨损过大，应及时更换修补，保证孔径满足设计要求。2.坍
23、孔在砂层中钻进容易塌孔，为防止塌孔可加大泥浆比重，控制钻进速度，以稳定孔壁。发生塌孔时，应探明塌孔位置、塌孔程度。如果轻微，将砂和粘土混合物回填至塌孔位置以上1.02.0m，如果严重应全部回填粘土，等回填物沉淀实后重新钻孔。3.孔身偏斜遇到这种情况应分析原因，进行处理。一般可在偏斜处吊住钻头往复扫孔，使钻孔垂直。预防的措施主要有保持钻机平稳，钻进速度均匀，并及时检查垂直度，钻具上可加设扶正器。4.钢筋笼上浮灌注混凝土时，应控制好混凝土的浇筑速度，尤其在钢筋笼底部范围内，防止因浇筑速度过快引起上浮。若出现上浮现象，可以反复提升导管抖动，钢筋笼也可下沉一部分，防止的措施主要为加防浮撑杆。5.防止断
24、桩 混凝土坍落度严格按设计或规范要求施工，混凝土灌注连续施工。混凝土灌注时要经常检查混凝土顶面上升高度，及时掌握导管埋入深度，避免导管脱离混凝土面现象，若出现脱离，则应准确探明混凝土面的深度，确定后将导管底口插入0.51.5m，灌注一定量根据深度确定的水泥浆，通过水泥浆把导管内的泥浆压出后，再灌注混凝土，边灌注边插入混凝土深处，当水泥浆与泥浆的混合物被挤出孔口时，表示补救措施成功。6.钻孔漏浆在成孔过程中或成孔后，孔内不能稳定维持一定的水位，泥浆向孔外渗漏。主要原因是护筒埋置深度不够，泥浆从护筒底部向外流失或护筒内静水压力过大，亦会发生护筒刃角处泥浆渗漏。采用在成孔过程中护筒内保持适当静水压力
25、，并在安置护筒时严格进行验收，加稠泥浆，放慢钻进速度，增强护壁效果等措施预防。7.钢筋笼位置偏差钢筋笼平面位置的偏差超过了质量标准允许范围。主要原因是钢筋笼上未设置垫块或垫块不足，不能有效地控制混凝土保护层厚度或钢筋笼未垂直吊放入孔，而是斜插入孔内。预防措施为在钢筋笼上应每隔一定距离设置一组垫块，以此控制混凝土保护层厚度，同时，钢筋笼应在垂直状态下吊放入孔。钻孔灌注桩质量通病及预防措施一.坍孔1.现象钻孔桩在成孔过程中或成孔后，孔壁坍落，造成孔底积泥，孔深不足。2.原因分析挖埋式护筒底部和四周粘土夯填不密实，护筒底部埋设在砂类等透水层中或杂填土等易坍地层中。钻孔桩在成孔过程中或成孔后，孔内水位
26、高度不够，低于地下水位，不足以平衡水头压力。当钻至砂类等强透水层时，泥浆补给不足引起孔内水位急剧下降。出现较强承压水时，易导致孔底翻砂和孔壁坍塌。钻孔附近有较大的振动或成孔后附近地面载重量过大。泥浆比重偏小。成孔速度过快，尤其是钻至砂类等强透水层时，在孔壁上来不及形成泥膜保护层。在吊放钢筋笼时，钢筋笼不垂直或分节钢筋笼上下两节钢筋笼焊接出现弯折、不垂直，下放时碰撞了孔壁或破坏了孔壁泥膜。工序安排不合理，成孔后不能及时灌注混凝土，造成成孔与灌注间孔的静置时间过长。3.预防措施埋设护筒时，严格按交底要求操作，对护筒直径外60cm范围内的杂填土进行换填，换填深度至原状土层下1020cm。换填采用粘土
27、，每20cm一层，采用气夯进行分层夯实，夯填的密实度要求同台背填土的要求一致。夯填时，应在护筒四周对称均衡地进行，防止护筒变形或位移，夯填应密实不渗水。孔内水位必须稳定地高出孔外地下水位1.0m以上，并不得低于护筒底部，同时，可随时调节补充孔内水位。泥浆泵等钻孔配套设备能量应有一定的安全系数，并应有备用设备，以应急需。施工通道的布置应离孔位有2.0m以上的距离，尤其是地表下有淤泥质粘土之类的软弱土层时更应注意，安排钻进设备及灌注设备时也应充分考虑这一点。应根据不同土层采用不同的泥浆比重，易坍地层采用比重较大的泥浆。应根据不同的土层采用不同的钻进速度，如在砂性土或含少量卵石土层中钻进时，可用一或
28、二档钻速，并控制进尺。在地下水位较高的粉砂中钻进时，宜采用底档慢速钻进，同时加大泥浆比重和提高孔内水位。钢筋笼的吊放，应保证垂直，分节钢筋笼焊接接长时，上下两节钢筋笼应垂直焊接，避免弯折。在钢筋笼下放时应保持钢筋笼位于孔位中心，避免碰坍孔壁。钢筋笼下放速度不应过块，同时应人工配合保证钢筋笼位于孔位中心。钢筋笼下放不顺时应人工轻轻活动、转动钢筋笼，以利下放，如仍有不顺时，严禁强制下放，可根据实际情况进行分析、处理。尽量缩短成孔至灌注混凝土间的间隔时间，合理安排渣土的清运速度，作到孔成渣清，同时根据吊装能力适当增加钢筋笼的每节长度，以缩短连接时间。4.判断方法钻孔桩在钻进过程中发现清出渣土较多而进
29、尺不明显或孔内水位变化明显。成孔后沉渣过厚或增长较快及孔内水位变化明显。灌注过程中混凝土面上升高度与灌注数量不符，或没有混凝土灌注而混凝土面亦上升。5.处理原则钻进过程中发生坍孔时，应立即用优质粘土回填至坍孔处1.0m以上，待自然沉实后再继续钻进。成孔后发生坍孔，可采用旋挖钻进行清孔，严重时可用优质粘土进行回填，待自然沉实后再继续钻进。钢筋笼下放后或灌注时发生坍孔，应立即吊出钢筋笼，然后采取其它处理方法。二.钻孔漏浆1.现象在成孔过程中或成孔后，孔内不能稳定维持一定水位，泥浆向孔外渗漏。2.原因分析护筒埋置深度不够，或护筒底为透水砂层或杂填土层等，泥浆从护筒底部向外流失。护筒制作粗拙，接头和纵
30、向拼缝处不严密，使泥浆产生渗漏。当钻进至砂类等强透水层时，没有及时调整泥浆比重。发生坍孔情况。3.预防措施成孔过程中护筒内保持适当的静水压力（80120cm）。在安置护筒前，严格验收护筒的制作质量，并在纵、横接缝处设置止水垫片。加稠泥浆，放慢钻进速度，钻至护筒刃脚处回填粘土，反复冲击，增强护壁效果，护筒一般应埋置在粘土层内不少于1.0m。当钻进至砂类等强透水层时，加大泥浆比重，同时及时向孔内补充泥浆。三.成孔偏斜1.现象成孔后不垂直，偏差值大于规定的L/100.2.原因分析施工场地不平整，不坚实，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直。钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲或钻杆安装不垂直。钻头晃动偏离轴线
31、，扩孔较大。有地下障碍物，把钻头挤向一侧。3.预防措施钻机就位时，应使转盘、底座水平、使天轮的轮缘、钻杆底卡盘和护筒的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移。场地平整坚实，承载力应满足要求，在发生不均匀沉降时，必须随时调整，保证钻杆垂直。机械使用前需对各部位进行认真检查，不满足要求或磨损严重的零部件应及时更换。钻头插销应保证接触紧密，防止钻头晃动偏离轴线。遇障碍物时，应及时采取措施清除，然后再进行钻进。钻机每次出渣后入孔时应保证位于孔位中心，防止偏离轴线。4处理方法在钻进过程中随时观察，保证孔的垂直，如发现偏斜时应及时进行调整。偏斜过大时，应回填粘土，待沉积密实后再钻。四.缩孔1.现象成孔
32、过程中或成孔后局部孔径小于设计要求。2.原因分析软土层受地下水位影响和周边承载、振动的影响，造成松坍缩孔。塑性土膨胀，造成缩孔。3.预防措施成孔过程中或成孔后发现钻孔桩有缩径现象后，采用钻头上下反复扫孔，将孔径扩大至设计要求。五.孔深不足1.现象在灌注混凝土前复量孔深，发现不足。2.原因分析孔壁坍塌，土方、淤泥积于孔底。清孔不足，孔底回淤。3.预防措施钢筋笼的吊放，应保证垂直，分节钢筋笼焊接接长时，上下两节钢筋笼应垂直焊接，避免弯折。在钢筋笼下放时应保持钢筋笼位于孔位中心，避免碰坍孔壁。钢筋笼下放前，测量孔深，发现沉渣过厚，采用钻机进行掏渣。灌注前必须进行二次清孔，清孔后保证沉渣厚度达到设计要
33、求。尽量缩短成孔至灌注混凝土的间隔时间，以免沉渣过厚或造成坍孔。六.钢筋笼变形1.现象钢筋笼在堆放、运输和吊装过程中，产生不可复原的变形。2.原因分析钢筋笼分段太长，在堆放时支垫不平或支垫间距过大,造成变形。钢筋笼在运输过程中支点间距过大，造成弯曲。钢筋笼在吊装过程中未严格遵守技术规程，没有采用四吊点的起吊方式，产生变形。钢筋笼的焊接质量达不到规范要求，造成钢筋笼整体性差，在运输、起吊过程中开焊、解体，造成弯折现象。钢筋笼变截面处没有采用加强措施，起吊时造成弯折。3.防治措施钢筋笼过长时，应分节制作，分节吊装，然后在孔口焊接。应按技术规范要求，加强焊接质量，加强箍筋必须与主筋焊接牢固。在安装钢
34、筋笼时，宜设置临时吊装扁担，以增加刚度，变截面处加设方木，增强刚度。钢筋笼加工完毕后，要保证存放场地平整，以免变形。七.钢筋笼位置偏差1.现象钢筋笼平面位置的偏差超过了质量标准的允许范围。2.原因分析钢筋笼上未设置垫块或垫块设置数量不足，不能有效控制混凝土保护层厚度。桩孔本身有较大的偏差。钢筋笼未垂直吊放入孔，而是斜插入孔内或钢筋笼入孔偏移孔位中心线。3.防治措施在钢筋笼上，应每隔2.0m的距离设置一组垫块，每组垫块4个，以此控制混凝土的保护层厚度。钢筋笼吊放时应保证垂直状态，并使钢筋笼的平面位置对准桩孔轴线，在吊放时应缓慢进行，人工控制防止偏移。偏差的桩位应在垂直状态时吊放钢筋笼入孔。八.钢
35、筋笼上浮1.现象灌注混凝土时钢筋笼上浮。2.原因分析混凝土在进入钢筋笼底部时灌注速度太快。钢筋笼未采取固定措施。3.防治措施当混凝土上升到接近钢筋笼下端时，应放慢灌注速度，减小混凝土面上升的动能作用，以免钢筋笼顶托而上浮。当钢筋笼被埋入混凝土中有一定深度时，在提升导管，减少导管埋入深度，应缓慢进行，使导管下端高出钢筋笼下端有相当距离时再按正常速度灌注、提升，在通常情况下，可防止钢筋笼上浮。灌注混凝土前，应对钢筋笼采取充分的加固措施，将钢筋笼固定在孔位护筒上，可防止上浮。九.断柱1.现象灌注过程中出现导管提升过混凝土面或成桩后经探测，桩身局部没有混凝土，存在泥夹层，造成断桩。2.原因分析混凝土坍
36、落度太小，骨料太大，运输距离过长，混凝土和易性差，致使导管堵塞，疏通堵管再浇筑混凝土时，中间就会形成夹泥层。计算导管埋管深度时出错，或盲目提升导管，使导管脱离混凝土面，再浇筑混凝土时，中间就会形成夹泥层。钢筋笼将导管卡住，强力拔管时，使泥浆混入混凝土。导管接头处渗漏，泥浆进入管内，混入混凝土中。混凝土供应中断，不能连续灌注，中断时间过长，造成堵管事故。导管提升不及时，造成埋入过深，拔不出管或强力拔断导管，造成断桩。3.预防措施混凝土配合比应严格按照有关水下混凝土的规范配制，并每车测试坍落度，保证混凝土的和易性良好；同时漏斗上设置铁箅子，防止骨料太大，堵塞导管。严禁不经测算盲目提拔导管，每次提升
37、导管均应经过工序工程师实测、计算后确定提升高度，防止导管脱离混凝土面。钢筋笼主筋接头要焊平，导管要保证位于孔位中心线上，以免提升导管时，导管挂住钢筋笼。灌注混凝土应使用经过检漏和耐压试验的导管。灌注混凝土时，应与混凝土搅拌站提前联系，保证供应。灌注时，要在现场保证有34辆车的情况下开盘，并保证后续车辆及时到达。在混凝土灌注过程中随灌随测，并及时提升导管，防止导管埋置过深，导管在混凝土中的埋置深度以3.06.0m为宜。4.判断方法混凝土灌注间歇时间过长或有大的骨料掉入导管，混凝土灌注不下去。实测导管埋置深度不足。向导管内扔入石子后有水声。5.处理措施当混凝土堵塞而混凝土尚未初凝时，可吊起导管，再
38、吊起一节钢轨或其它重物在导管内冲击，把堵管的混凝土冲散或迅速提出导管，用高压水冲掉堵管混凝土后，重新放入导管浇筑混凝土。当断桩位置在地下水位以上时，如果桩的直径较大（一般在1.0m以上），可抽掉桩孔内泥浆，在钢筋笼保护下，人下到桩孔中，对先前灌注的混凝土面进行凿毛处理并清洗钢筋，然后继续灌注混凝土。当断桩位置在地下水位以上时，可用直径较原桩直径稍小的钻头，在原桩位处钻孔，钻至断桩部位以下适当深度时，重新清孔，并在断桩部位增设一节钢筋笼，笼的下半截埋入新钻的孔中，然后继续浇筑混凝土。当导管被钢筋笼挂住时，如果钢筋笼埋入混凝土中不深，可提起钢筋笼，转动导管，使导管脱离。如果钢筋笼埋入混凝土中很深，只好放弃导管。灌注桩因严重坍方而断桩或导管拔出后重新放入导管均形成断桩，是否需要在原桩外侧补桩，需经检查后于有关单位商定。