丝印常见问题分析.ppt

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1、IR（ 红外线Infrared Radiation，简称IR ）油墨具有对可见光（550nm)有很低的透过率、而对波长在（800nm）以上的红外线又有很高的透过率，有效防止可见光对传感器产生误动作，所以被广泛的应用在电子产品红外线信号接收的窗口印刷。,IR油不良因素 1、黑白点 IR粉和光油分层； IR油使用时间过长，油墨结块 （油墨使用时间2-4h更换一次）； 玻璃表面脏污，IR孔内有污渍、杂物； 油墨搅拌不均匀，油墨染料、稀释剂未搅拌均匀； 边框油墨含硅量过多、经过烘烤后、油墨内含 硅化学成份挥发到需要印刷的IR孔内（精工IR油不含硅成份）。 2、气泡 网目过低（网目低网孔大，起不到消泡作

2、用） 油墨太稀； 油墨太干，油墨粘度较高 ，油墨表面张力大，油墨 中的气难以从油墨皮膜中逸出，从而滞留在墨层当中 ； 印刷速度过快（网版弹力速度过快，易拉出气泡）； IR油流平性不好（无法自行消泡）； 温湿度影响/油墨干燥过快（高温低湿时，油墨表面易先干燥形成表面结膜，出现气泡） 加适量（0.10.8%）消泡剂可有效改善油墨印刷气泡问题,4、橘皮纹 网目过低（网目低印刷表面较粗糙，难流平） 油墨太干，流平效果不好（油墨还未流平就已经干燥了）； 印刷墨层太薄（墨层薄，流平性差；墨层厚流平性好）； 网距过低（网距过低时，网版弹离速度慢，易产生网痕）； 油墨干燥过快（车间高温、玻璃未散热完全就进行印

3、刷）； 固化剂添加过量导致油墨干燥速度过快（油墨还未流平就已固化）；,3、散油 油墨太稀，导致油墨粘度太低 （换较干的新油、加干油、加光油等） 玻璃表面受油脂脏污 （印刷前用丙酮等溶剂擦IR孔，去除油渍、杂物） 油墨搅拌不均导致IR粉和光油分层 玻璃表面能比油墨低 （可通过电晕处理玻璃表面，以提高玻璃表面能） 温湿度影响 （车间湿度过大，玻璃表面产生水雾）,散油,6、白圈 IR油和底色油墨不相容； 底色油墨添加助剂的影响（底色油墨印刷时添加过消泡剂或流平剂后，油墨的表面能会降低/IR油表面能高于底色油墨，IR油在底色油墨上的附着力降低）； 稀释剂添加过量导致IR油太稀，油墨易相中间堆积，导致中

4、间颜色深，边缘颜色浅而产生边缘白圈现象； 底色油墨过厚，造成IR孔台阶较高，印刷IR油后，边缘墨层较薄，中间较厚；,白圈,5、异色 回油刀回油不均匀； 底色油墨厚度不均，印刷区域一边厚一边薄； 返印套印偏位，导致底色油墨内缩间距不均匀； 刮胶压力不均匀，导致印刷墨层厚度不均； 刮胶不平整，产生刮胶印； 网版上有网痕； 网版张力不均，导致印刷墨层厚度不均； 油墨搅拌不均匀，导致颜色不均； 车间湿度过高，玻璃表面起水雾造成异色； 擦拭IR孔时未擦拭干净（印刷前擦拭IR孔留下的布条印/IR印刷不良擦拭后 IR油未擦拭干净）。,异色,边油、面油 1：印刷偏位 产生原因：底座上双面胶未粘牢、底座锁未锁紧

5、、底座偏大，放片不到位 处理办法：重新粘牢底座、调整印刷位置锁紧底座、更换大小适合底座，放片手法一致 2：印刷边缘感光胶脱落/网纱破洞 产生原因：刮胶过硬，刮胶压力过大，回油刀不平整，车间湿度过大，印刷面杂物过多，感光胶固化不足等造成感光胶脱落/网纱破洞 处理办法：用封网胶修补网版、更换网版 4：油墨太稀，下油量过大 处理办法：加适量干油，更换新油,边油/面油 5：底座不平整 底座深的地方油墨易沾到底座边缘，导致边油 底座浅的地方油墨易印刷到玻璃边缘 7：刮胶压力/速度过大 压力大时油墨在玻璃上易产生纵向和横向流动 8：感光胶太厚 网版边缘部分易积油，油墨堆积过多就会导致边油 9：回油刀压力太

6、大 回油时就已下油过多 10：网距过高 下油过多/印刷尺寸被拉大 11：网距过低 网距低，网版张力低，印刷时网版回弹慢 12：网版尺寸偏大 油墨不能全部转移到玻璃上，从玻璃边缘溢出 13：玻璃尺寸小 油墨未全部转移到玻璃上，从玻璃边缘溢出 14：底座吸气气压过大（主要在通孔位置出现） 将油墨吸到玻璃表面,掉油、油墨附着力差 1：玻璃有油污,表面脏污严重 2：未加固化剂 3：固化剂用量不足或过多 4：稀释剂选用不当，所有的油墨都需使用专用的稀释剂 5：车间湿度过大（油墨吸湿过度，表面产生水雾） 6：油墨未烤干，干燥时间不足、干燥温度过低 7：烘烤温度偏高、烘烤时间过长，油墨与玻璃脱层、油 墨碳化

7、 9：油墨不兼容 10：油墨过期，变质 11：助剂添加不当 12：玻璃表面能过低,百格测试油墨脱落5%,耐腐蚀测试 检验方法：使用1KG荷重砝码以无尘布浸润98%以上溶度酒精，来回擦拭15次。 判断标准：油墨无任何脱落现象,油墨拉丝、弹油（视窗内有油墨点、主要在下刮位置） 1：油墨太干，粘度过大，网版回弹时油墨易被拉起 因印刷惯性油墨延印刷方向飞散到视窗内 2：油墨太稀，粘度过小，网版弹离玻璃时，油墨易被弹起产生弹油（较少出现） 3：印刷速度越快，网版弹离玻璃速度就越快，油墨越易被拉起，产生弹油,油墨拉丝,油墨飞墨（弹油）,4：网距太大，网版弹离玻璃速度越快，快速的弹离会导致油墨脱离网版弹到玻

8、璃表面 5：网距过小，网版弹离玻璃速度过慢，易将油墨拉出长丝随着印刷方向带到视窗区域 6：车间干燥，易产生静电现象，导致飞墨,糊版/堵版（网版被堵住，印刷时不下墨） 1：玻璃上的污物沾在网版上，堵住网版； 2：车间温度高，相对湿度低，油墨中溶剂挥发快，油墨的粘度变高，从而堵住网孔。 停机时间过长，也会产生糊版现象。 环境温度低，油墨流动性差也容易产生糊版。 3：网版印刷前未清洁干净，由于放置时间过长，被灰尘堵住网孔。 4：印刷过程中压印力过大，会使刮板弯曲，刮板与丝网印版和承印物不是线接触，而是面接触，这样每次刮印都不能将油墨刮干净，而留下残余油墨，经过一定时间便会结膜造成糊版。 5：网距过小

9、在印刷后网版不能脱离承印物，网版抬起时，网版底部粘附一定油墨，这样也容易造成糊版。 6：在丝网印刷油墨中的颜料及其它固体料的颗粒较大、油墨中杂质较多，就容易出现大颗粒物质堵住网孔的现象。 7：没有及时回油，刮油刀刮油后，网版上还会留有少量油墨，不及时回油，油墨会很快变干，堵住网孔。 8：溶剂、助剂选用不当（油墨易出现结块现象） 9：印刷速度过慢（印刷时，溶剂挥发，油墨变干堵塞网版）,划伤 1：来料划伤 2：搬料过程中，的碰花 3：从架子里取玻璃手法不对造成的插花碰花 4：放玻璃时，玻璃在底座中拖动造成插花 5：底座上有硬质异物（玻璃渣、底座本身不光滑）印刷后造成的点花 6：网版下面沾有硬质异物

10、，印刷后会造成点花 7：烤盘未垫硅胶垫或硅胶垫未放到位导致玻璃被烤盘插花 8：烤盘里的玻璃堆叠照成划伤,崩边 1：来料崩 2：搬料过程中，没有注意轻拿轻放造成崩边 3：从架子里取玻璃手法不对 4：放玻璃时，动作过大，玻璃与底座碰撞造成崩边 5：烤盘里的玻璃堆叠造成崩边,亮点 白色油墨印刷后，少量溶剂被封闭在油墨层和玻璃之间 过烤箱后，溶剂挥发出来，油墨层和玻璃分开 玻璃洁净度不够 油墨干燥不足 油墨质量问题,漏油点 非印刷区域有油墨点 感光胶脱落 印刷前检查网版非印刷区感光胶是否有透光、杂质等现象 印刷前对网版非印刷去封网出来（涂布一层封网胶或贴一层锡箔纸） 贴锡箔纸时不可讲杂物贴在网版上 锡

11、箔纸不能离印刷区域过近，以免印刷时产生溢油现象 涂布封网胶时，在印刷区域边缘封网胶不能有堆积现象，以免产生溢油现象 网版非印刷区域破洞 印刷时扫尘，减少玻璃表面的杂物，避免网版被扎破 定期对烤盘的清洁 破碎的玻璃不可放在烤盘里 网版张力不均 张力不均感光胶易被拉破导致漏油,漏油点,擦拭网版用力过大 擦拭网版时用力过大，将感光胶擦掉 擦网布不能过毛糙，尽量使用无尘布擦网 （洗刮位后极易出现漏油点现象） 车间湿度过大 感光胶耐水性较差 刮刀压力过大、刮刀刀口有锋利尖口 印刷前检查回油刀刀口是否平整（用锡箔纸贴在回油刀刀口上以保证刀口的平整度） 刮刀压力不可过大，以免刮掉感光胶甚至刮破网版 刮刀速度

12、过快 刮刀速度快，对网版的作用力就越大，就越容易对网版造成损伤 网距过高 网距高，印压力比如增大，网版受力过大，网版损伤就越严重 油墨里混有杂物 保证车间的洁净度,透光、针孔 1：网版粘尘（玻璃上粘有粉尘，印刷时粉尘粘附到网版下面，导致网孔堵塞） 2：网版破损（网纱上出现小洞，回油时小洞处无油墨覆盖） 3：油墨堵网（油墨搅拌不均、停机时间太久、刮胶不平、油墨固化堵塞网孔） 4：油墨太干（油墨粘度过大，下墨不均） 5：油墨过稀（油墨里气泡过多） 6：刮胶毛糙 7：印刷墨层过薄 8：白片脏污，尤其是油渍脏污,透光,玻璃印刷前用粘尘滚筒对玻璃除尘,滚尘后需用粘尘席沾去滚筒上的粉尘（粘尘席不能有脱胶）

13、 滚尘时压力要均衡，压力不能过大，以免产生滚尘印迹 除尘滚筒不能沾到天那水、开油水等溶剂或油墨,芽缺毛 1：刮胶刀口不平 2：刮胶角度过小（下油量大导致长芽） 3：油墨太稀（印刷时易出现长芽不良） 4：油墨太干（易出现缺、毛边） 5：油墨搅拌不均（部分油稀，部分油稠） 6：网版擦拭不干净 7：回油压力过大（回油时就有油墨压出网孔，易出现长芽） 8：刮胶太软导致刮胶变形较大 9：刮胶压力太大，刮胶易变形 10：印刷速度太快 11：边缘感光胶脱落、网纱破损 12：网版张力不均(网版用胶带拉过后和使用时间过长易出现张力不均) 13：堵网（印刷停留时间过长） 14：绷网角度不当，最佳角度为22.5 1

14、5：网距太低或太高 16：感光胶太薄/太厚,芽,缺,锯齿,不同的绷网角度，印迹效果不一样,异色、内污、色差 1：油墨搅拌不均 2：玻璃脏污（手指印、水印、毛丝） 水印内污易出现在架条位置 3：网版擦拭不干净（天那水印） 4：油墨太稀 5：油墨太干 6：网距太低（网印） 7：刮刀带油 刮刀背面沾有油墨，刮油时将油墨带到刮位上 8：网版上油墨太少 9：添加新油时，新油和旧油搅拌不均 10：刮刀有效宽度过小 11：回油刀回油不均 12：刮胶印 刮胶不平整，印刷时印刷区域有一条条从下刮一直到收刮的线状异色线条,毛丝,丝印面毛丝 白色玻璃油墨层里有毛丝会造成正面异色点 车间环境洁净度不够，环境中毛丝状杂

15、物较多； 玻璃表面洁净度不够，印刷油墨后，杂物附着在油墨层表面； 扫尘刷脏污，扫尘时把杂物带到玻璃表面； 玻璃印刷后，在车间滞留时间过长未烘烤； 烤箱、隧道炉内洁净度不够，烘烤时杂物被吹到油墨层上； 烤盘、烘烤垫未定期清洁；,背面花纹/麻点 油墨过稀，印刷时产生气泡，烘烤后气泡破 油墨过干，印刷后油墨不能很好的流平 油墨使用时间过长 油墨过期 网距过高，网版张力大，印刷时网版回弹快，使油墨不能完全的转移到玻璃上 网距过低，网版张力小，印刷时网版回弹慢，油墨易沾网 网版张力小，印刷时网版会起皱，印刷表面会出现波纹,色差 同批次产品颜色不一致 1：油墨厚度不一致 2：烘烤时间过长，烘烤温度过高（白

16、色产品烘烤温度或时间过长易发黄） 3：油墨调色时油墨比例不一致 4：印刷时油墨稠稀度不一致 5：多色叠印时有漏工艺或工艺重复现象 6：油墨干燥程度不一致,溢油（视窗、logo、按键非印刷区域有油墨溢出现象，导致印刷区域边缘呈波浪状） 溢油易出现在下刮位置，沿印刷方向溢出 1：网版张力不足 当网版张力不足是，网版在刮刀刮过之后不能很好地与玻璃分离，这样印刷出来的图像边缘模糊不清 可通过增加网距来改善网版张力不足现象 2：局部网膜过厚 网膜厚，网版下方易积油，印刷时印刷边缘易积油，导致油墨溢出。 油墨过稀 油墨越稀流动性就越好，油墨就越容易被刮出丝印区 网距过低 刮刀行程过短（行程需超出印刷区域2

17、0-50mm） 网版感光胶脱落/网版边缘破洞 刮胶压力过大 刮胶速度过大,印不通 1：网目过高，油墨通透性差 网目越高，网孔直径就越小，对油墨的细度要求就越高 2：油墨太干 油墨流动性差，刮油时，油墨很难渗透过网孔 3：感光胶太厚 4：刮胶压力不够，印刷时网版未接触到玻璃 5：网距过大，印刷时网版接触不到玻璃 6：底座不平（易出现在玻璃的4个角和长边中间） 底座低的地方，玻璃距网版的距离较大，易印不通 7：网版堵住，无法下油,8：底座太深，印刷时网版接触不到玻璃 9：刮胶装斜导致刮刀压力不均，压力小的地方网版接触不到玻璃 10：网版上油墨太少 回油时有些地方因油墨太少回不到油 11：印刷速度过

18、快 油墨直接从网版表面飞过 12：钢化玻璃翘曲严重,油墨不均、油墨层厚度不均 1：刮胶压力不均（调整刮刀平衡杆螺栓，使刮胶压力一致） 压力大的地方油墨薄，压力小的地方油墨厚 2：刮胶刀口不平整（换新刮胶、磨平刀口） 3：网版不良（感光胶厚度不均） 感光胶厚的一边油墨较厚，薄的一端油墨较薄,4：回油不均（回油刀刀口不平整、回油刀装歪） 5：印刷速度过快，供墨不均 6：网版上油墨太少 7：网版上油墨不均匀，有些地方没油有些地方油墨堆积 8：油墨搅拌不均匀（稠稀不均匀） 9：底座不平（底座高的地方油墨较薄、低的地方油墨厚） 可在较低的地方贴一层胶纸 10：网版张力不均（更换网版） 张力大的地方油墨层

19、薄，张力小的地方墨层厚,影响油墨厚度因素： 1、网目 目数越高，墨层厚度越薄（目数高，网孔直径越小，油墨的通过性越差，且网孔空间也相对较小，容纳的油墨也相对较少） 420目的网版印刷出的墨层比350目的薄 2、刮墨刀角度 刮刀角度越小，印刷墨层厚度越厚（刮刀角度越小，刮刀刮油时，刮刀压出油墨增加）,3、刮胶硬度 刮胶越硬印刷墨层厚度越薄（软刮胶易变形，刮墨时刀口易呈弧形；压力大时，软刮胶易弯曲，从而刮刀角度变小）。 4、刮墨刀压力 刮刀压力大，印刷墨层薄（压力大，网版上大部分油墨被刮走）； 当压力过大时，易把刮胶压弯曲，刮刀角度变小，印刷墨层变厚，压力继续增大时，刮胶易变形，造成印刷油墨不均，

20、出现刮胶印。 5、刮墨刀速度 刮刀速度越大，油墨受到刮刀的压力越大，压出的油墨就越大，印刷墨层就越厚； 但速度过快时，油墨直接飞过网纱表面，印刷墨层变薄。 刮刀速度慢，油墨受到刮刀的压力小，下油量相应较少，但速度过慢时，由于油墨的流动性，油墨会过多沉积到网纱下面，造成墨层偏厚。 6、回油刀压力 回油刀压力越大，回油时压出网版的油墨越多，印刷时墨层就越厚 7、回油刀速度 回油刀速度越快，印刷时墨层就越厚； 速度太快，油墨会直接飞过网纱表面，墨层就越薄,8、 网距 网距越大，印刷墨层越厚 网距大，刮印角就越小，印刷时挤出的油墨就越多 但随着网距的增大，印刷时刮胶压力也需相应的加大，刮胶就易弯曲，此

21、时对墨层厚度的印象又是一个不定值 网距大，印刷时，网版回弹力更大，回弹速度就更快，油墨沉积时间减少； 压力过大时，刮胶易弯曲过度造成油墨层不均现象。,9、网膜厚度 网膜越厚，印刷墨层越厚（回油刀回油后，油墨堆积在网膜之间） 网膜间距越小，对墨层厚度影响表现越明显。 10、网纱厚度 网纱越厚，印刷墨层厚度越厚（网纱越厚，网孔就越深，能沉积的油墨就越多） 11、油墨稀稠度 油墨越稀，越容易被刮刀刮走，印刷墨层就薄；太稀的话，油墨的流动性越好，会过多的溢出网孔，导致油墨堆积网版下面使墨层变厚 油墨太稠不易被压出网孔，油墨层变薄，甚至印不通。,12、网版张力 张力大，网版回弹快，墨层薄 13、绷网角度

22、 斜绷网印刷墨层比正绷网厚 14、网版上油墨过多 网版上油墨易渗透到网版下面，造成油墨层增厚 15、刮胶长度不足（每边都应超出印刷位20mm） 刮胶边缘位置网版局部张力较大，导致刮胶易变形， 印刷时易产生玻璃两长边积油,油墨印刷后有气泡主要原因： 承印物表面附着灰尘以及油迹等物质。 印刷时油墨本身有气泡或粘度不均匀。 印刷速度过快或印刷速度不均匀。 产生气泡内在因素是： 由于油墨粘度较高，油墨表面张力大，油墨中的气油难于从油墨皮膜中逸出而滞留在墨层中。如果油墨粘度低油墨表面张力小，气泡就会自行消失，因而也不会出现印刷品墨迹起气泡的现象。 通常可采用以下措施防止油墨层产生气泡： 尽量使用疏水性溶

23、剂。 油墨本身产生气泡时，可在油墨中加入适量消泡剂。如果油墨流动性差，当丝网印版抬起时，油墨流动比较小，不能将丝网痕迹填平，就得不到表面光滑平整的墨层。 为了防止印刷后出现丝网痕迹，可采用如下方法： 使用流动性大一些的油墨进行印刷。 可考虑使用干燥速度慢的油墨印刷，增加油墨的流动时间使油墨呈渐进性固化。 在制版时尽量使用丝径较细的单径丝网。,脏污、胶印 1：来料白片脏污（尘点、水印、手指印、磨粉印、） 2：作业员手指套脏污 手指套沾到了油墨、天那水、粉尘 手指套沾到天那水后易腐蚀，取放玻璃时被腐蚀的胶粘附在玻璃上 3：网版背面脏污 网版背面油墨未擦拭干净 擦拭网版是因从视窗部位往外擦 背面贴的

24、锡箔纸、透明胶未贴好，胶沾到玻璃表面 4：吸笔脏污、不耐溶剂 吸笔沾到油墨或天那水时要马上用无尘布擦拭干净，定时用粘尘席沾去吸笔上的脏物 使用耐溶剂材料吸笔,脏污、胶印 5：底座脏污（天那水印、面油、点花） 每半个小时彻底清洁一次底座，质检人员发现玻璃表面脏污时要立刻通知作业员清洁底座 6：烤盘硅胶垫脏污 硅胶垫定期清洗、使用耐高温材料硅胶垫 7：硅胶垫放反，烘烤后易造成玻璃表面脏污 硅胶垫不耐高温，受热易软化造成玻璃表面脏污,毛丝 1：白片杂物 白片印刷前放置在转料箱内或物料架上，桌面上尽量少堆料 放置在桌面上的玻璃用离子风机除尘 2：车间湿度偏低，易扬尘 湿度一般控制在65%左右，温度20

25、左右 湿度偏低易起尘，易产生静电 湿度偏高玻璃易吸水起雾，油墨不易干燥，易产生缩油、异色等不良 3：印刷后在车间停留时间过长，未烘烤 由于油墨未干，很容易粘附灰尘毛屑 所以印刷后要及时烘烤或印刷后进行表干处理 4：隧道炉或烤箱清洁不干净 5：车间卫生要清洁干净 清洁地面时不能用扫把扫，易使灰尘、毛屑飘起 用吸尘器、拖把、粘尘滚筒清洁卫生、机台上用湿抹布擦拭 保持车间湿度，定时拖地 车间内尽量少使用纸张、橡皮擦、铅笔等易起尘物品 纸张文件、表格等需过塑处理，记号笔使用蜡笔或油性笔 洗网布应选用无尘布，不能使用易脱毛产品,6：无尘衣、袖套等穿着使用不产生静电、不起毛材料 衣袖不能太宽松，以免作业时

26、衣袖托到丝印油墨上 7：烤盘和硅胶垫要定期清洁 8：待丝印玻璃放置在物料箱内、桌面上只能放置1-2架玻璃 9：扫尘刷每扫一次尘要在粘尘席上沾一次，粘尘席定时更换，扫尘刷不得带毛丝 扫尘刷不能沾有油墨、天那水，保持干净干燥 10：作业员着装要规范，头发不可外露、衣领不得打开、衣袖不得卷起,网距过大对印刷质量的影响 不管张力大小如何，过大的网距都会引起图像扩大，使图像精度和尺寸发生变化。在较大的张力下，丝网与承印物的分离速度会快于刮刀运行速度，这会造成刮板变形。过大的网距对丝网的损伤也会相当严重，会使模版过早损坏。粘网浆也可能会因张力过大而脱落。 在正常张力下，如果网距过大，则需要很大的刮墨压力才

27、能使网印版与承印材料接触，这样会因为油墨量过大破坏图像的层次。刮墨板压力过大也会损坏图像，造成蹭脏和网点扩大。此外，网距过大，网版会过快地弹回来，使油墨不能充分转移到承印物上，印刷品会出现网痕、图像不完全、墨杠、气泡、图像边缘模糊等故障。刮墨压力大，也会使刮墨刀变形，造成印刷区域边缘变形，油墨附着量大，这些都会造成墨层不均匀，表现到印刷晶上就是图像色彩变异大，成为次品。网距过大还会减缓印刷速度，因为刮墨板施加的力不直接用来转移油墨，而是必须先克服网版的张力，使之与承印物相接触，这样就分散了刮墨板压力降低了印刷效率。在手工印刷中，操作者必须施加更大的力进行印刷，这样很容易疲劳。 另外要注意，在丝网印刷中，因为增加网距具有同增加网版张力一样的效果，所以有人想通过增大网距的方法，增加刮刀压力，让网版获得一个较高的张力，但这种方法有很多负作用(尤其是网点增大)，所以印刷中应提高网版张力，而不应增大网距。,