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1、不锈钢的切削1.切削不锈钢时怎样选择刀具材料合理选择刀具材料是保证高效率切削加工不锈钢的重要条件。根据不锈钢的切削特点，要求刀具材料应具有耐热性好、耐磨性高、与不锈钢的亲和作用小等特点。目前常用的刀具材料有高速钢和硬质合金。 高速钢的选择：高速钢主要用来制造铣刀、钻头、丝锥、拉刀等复杂多刃刀具。普通高速钢W18Cr4V使用时刀具耐用度很低已不符合需要，采用新型高速钢刀具切削不锈钢可获得较好的效果。在相同的车削条件下，用W18Cr4V和95w18Cr4V两种材料的刀具加工1Cr17Ni2工件，刀具刃磨一次加工的件数分别为23件和12件，用95w18Cr4V的刀具耐用度提高了几倍。这是由于提高了钢
2、的含碳量，从而增加了钢中碳化物含量，常温硬度提高2HRC红硬性更好，600时由W18Cr4V的HRC48.5上升到HRC5152，耐磨性比W18Cr4V提高23倍。 应用高钒高速钢W12Cr4V4Mo制作型面铣刀加工1Cr17Ni2可以获得较高的刀具耐用度。因为含钒量增加，可在钢中形成硬度很高的VC，细小的VC存在于晶介，可以阻止晶粒长大，提高钢的耐磨性；W12Cr4V4Mo的红硬性很好，600时硬度可达HRC51.7，因此适合于制作切削不锈钢的各种复杂刀具。但其强度(sb=3140 MPa)及冲击韧性(ak=2.5 J/cm3)略低于W18Cr4V，使用时要稍加注意。 随着刀具制作技术的不断
3、发展，对于批量大的工件，采用硬质合金多刃、复杂刀具进行切削加工效果会更好。 硬质合金的选择：YG类硬质合金的韧性较好，可采用较大的前角，刀刃也可以磨得锋利些，使切削轻快，且切屑与刀具不易产生粘结，较适于加工不锈钢。特别是在振动的粗车和断续切削时，YG类合金的这一优点更为重要。另外，YG类合金的导热性较好，其导热系数比高速钢高将近两倍，比YT类合金高一倍。因此YG类合金在不锈钢切削中应用较多，特别是在粗车刀、切断刀、扩孔钻及铰刀等制造中应用更为广泛。 较长时期以来，一般都采用YG6、YG8、YG8N、YW1、YW2等普通牌号的硬质合金作为切削不锈钢的刀具材料，但均不能获得较理想的效果；采用新牌号
4、硬质合金如813、758、767、640、712、798、YM051、YM052、YM10、YS2T、YD15等，切削不锈钢可获得较好的效果。而用813牌号硬质合金刀具切削奥氏体不锈钢效果很好，因为813合金既具有较高的硬度(HRA91)、强度(sb=1570MPa)，又具有良好的高温韧性、抗氧化性、抗粘结性，其组织致密耐磨性好。 2.切削不锈钢时怎样选择刀具几何参数前角g0：不锈钢的硬度、强度并不高，但其塑性、韧性都较好，热强性高，切削时切屑不易被切离。在保证刀具有足够强度的前提下，应选用较大的前角，这样不仅能够减小被切削金属的塑性变形，而且可以降低切削力和切削温度，同时使硬化层深度减小。
5、车削各种不锈钢的前角大致为1230。对马氏体不锈钢(如2Cr13)，前角可取较大值；对奥氏体和奥氏体+铁素体不锈钢，前角应取较小值；对未经调质处理或调质后硬度较低的不锈钢，可取较大前角；直径较小或薄壁工件，宜采用较大的前角。 高速钢铣刀取gn=1020，硬质合金铣刀取gn=510；铰刀一般取g0=812；丝锥一般取g0=1520(机用)或g0=20(手用)。 1. 后角a0：加大后角能减小后刀面与加工表面的摩擦，但会使切削刃的强度和散热能力降低。后角的合理值取决于切削厚度，切削厚度小时，宜选较大后角。 不锈钢车刀或镗刀通常取a0=1020(精加工)或a0=610(粗加工)；高速钢端铣刀取a0=
6、1020，立铣刀取a0=1520；硬度合金端铣刀取a0=510，立铣刀取a0=1216；铰刀和丝锥取a0=812。图1 双刃倾角断屑车刀2. 主偏角kr、副偏角kr，和re：减小主偏角可增加刀刃工作长度，有利于散热，但在切削过程中使径向力加大，容易产生振动，常取kr=4575，若机床刚性不足，可适当加大。副偏角常取kr=815。为了加强刀尖，一般应磨出e=0.51.0 mm的刀尖圆弧。 3. 刃倾角ls：为了增加刀尖强度，刃倾角一般取ls=-8-3，断续切削时取较大值ls=-15-5。 生产实践中，为了加大切屑变形，提高刀尖强度与散热能力，采用双刃倾角车刀，取得了良好的断屑效果，也加宽了断屑范
7、围，如图1所示。第一刃倾角ls10，第二刃倾角在接近刀尖部位，ls2-20，第二刃倾角的刀刃长度lls2。ap/3。 当双刃倾角车刀的g0=20、a0=68、kr=90或75、倒棱前角g01=-10、re=0.150.2 mm时，在Vc=80100 m/min、f=0.20.3 mm/r、ap=415 mm的条件下切削，断屑效果良好，刀具耐用度高。 要求刀具前后刀面的表面粗糙度值小，刀具磨钝标锥VB为加工一般材料的1/2。图2 切削不锈钢的断(卷)屑槽3.切削不锈钢时怎样选择刀具断(卷)屑槽和刃口形式切削不锈钢时还应选择合适的刀具断(卷)屑槽，以便控制连绵不断的切屑，通常采用全圆弧形或直线圆弧
8、形断(卷)屑槽。断(卷)屑槽的宽度Bn=35 mm，槽深h=0.51.3 mm，Rn=28 mm。一般情况下，粗车时ap、f大，断(卷)屑槽宜宽而浅；精车时ap、f小，应窄而深些。断(卷)屑槽的形式见图2。 切削加工过程中，如果发生切屑缠绕在工件或刀具上的现象，表示断(卷)屑槽过宽过浅，可加大进给量，使切屑折断；如果切屑挤轧在槽内，发出吱吱叫声，或切屑飞溅伤人，表示断(卷)屑槽太窄太深，这时可减小进给量。同时还要注意控制断(卷)屑槽的位置。断(卷)屑槽的尺寸见表1、表2和表3。表1 外圆车刀断(卷)屑槽尺寸工件直径(mm)半径Rn(mm)宽度Bn(mm)前角g0()倒棱尺寸bg(mm)201.
9、5242精车：0.050.10粗车：0.100.202.5337204033303.53.5304430408044304.54.5305530802005.5527精车：0.100.20粗车：0.150.3065.5276.5627.52006.5627.576.527.57.5727.5表2 镗刀断(卷)屑槽尺寸镗孔直径(mm)半径Rn(mm)加工1Cr18Ni9Ti奥氏体不锈钢及中等硬度2Cr13马氏体不锈钢加工耐浓硝酸不锈钢及较硬的2Cr13、3Cr13等马氏体不锈钢宽度Bn (mm)前角g0 ()宽度Bn (mm)前角g0 ()201.62.0391.6302.02.5392.030
10、2.53.0372.53020402.02.5392.0302.53.0372.5303.03.5362.82840604.04.0303.2244.54.5303.5235.05.0304.02460804.54.5303.5235.05.0304.0246.06.0305.024.5805.04.0243.520.56.05.024.54.52276.025.55.021表3 切断刀断(卷)屑槽尺寸切断直径 (mm)202050508080120半径Rn (mm)2.53.24.23.24.55.54.25.56.55.56.58宽度Bn (mm)345456567678前角g0 ()37
11、3936.53930.53336.53332.53332.5304.切削不锈钢时怎样选择切削用量切削用量对加工不锈钢时的加工硬化、切削力、切削热等有很大影响，特别是对刀具耐用度的影响较大。选择的切削用量合理与否，将直接影响切削效果。 表4 车螺纹和钻、扩、铰孔时的切削用量工序名称切削速度Vc(m/min)进给量f(mm/r)切削深度ap(mm)车螺纹2050-0.11钻孔12200.10.2517.5扩孔8180.10.40.11铰孔2.550.10.20.10.2注：刀具材料为高速钢1. 切削速度Vc：加工不锈钢时切削速度稍微提高一点，切削温度就会高出许多，刀具磨损加剧，耐用度则大幅度下降。
12、 为了保证合理的刀具耐用度，就要降低切削速度，一般按车削普通碳钢的40%60%选取。镗孔和切断时，由于刀具刚性、散热条件、冷却润滑效果及排屑情况都比车外圆差，切削速度还要适当降低。 不同种类的不锈钢的切削加工性各不相同，切削速度也需相应调整。一般1Cr18Ni9Ti等奥氏体不锈钢的切削速度校正系数Kv为1.0，硬度在HRC28以下的2cr13等马氏体不锈钢的Kv为1.31.5，硬度为HRC2835的2Cr13等马氏体不锈钢的Kv为0.91.1，硬度在HRC35以上的2Cr13等马氏体不锈钢的Kv为0.70.8，耐浓硝酸不锈钢的Kv为0.60.7。 2. 切削深度ap：粗加工时余量较大，应选用较
13、大的切深，可减少走刀次数，同时可避免刀尖与毛坯表皮接触，减轻刀具磨损。但加大切深应注意不要因切削力过大而引起振动，可选ap=25 mm。精加工时可选较小的切削深度，还要避开硬化层，一般采用ap=0.20.5 mm。 3. 进给量f：进给量的增大不仅受到机床动力的限制，而且切削残留高度和积屑瘤高度都随进给量的增加而加大，因此进给量不能过大。为提高加工表面质量，精加工时应采用较小的进给量。同时，应注意f不得小于0.1 mm/r，避免微量进给，以免在加工硬化区进行切削，并且应注意切削刃不要在切削表面停留。加工不锈钢的切削用量见表4和表5。表5 不锈钢的常用切削用量工件直径范围(mm)车外圆镗孔切断粗
14、加工精加工主轴转速n(m/min)进给量f(mm/r)主轴转速n(m/min)进给量f(mm/r)主轴转速n(m/min)进给量f(mm/r)主轴转速n(m/min)进给量f(mm/r)1012009550.190.6012009550.100.2012006750.070.301200955手动102095576595576595560095576520407654800.270.817654800.100.307654800.100.507656000.100.25406048038060038048038061048060803803054803053802301803058010030
15、52303802303051853802300.080.20100150230150305185230150305150150200185120230150185120150以下注： 1. 工件材料：1Cr18Ni9Ti；刀具材料：YG8。 2. 表中较小的直径选用较高的主轴转速，较大的直径选用较低的转速。 3. 当工件材料和刀具材料不同时，主轴转速应根据具体情况作适当校正。5.切削不锈钢时怎样选择切削液和冷却方式？由于不锈钢的切削加工性较差，对切削液的冷却、润滑、渗透及清洗性能有更高的要求，常用的切削液有以下几类： 1. 硫化油：是以硫为极压添加剂的切削油。切削过程中能在金属表面形成高熔点硫化物，而且在高温下不易破坏，具有良好的润滑作用，并有一定的冷却效果，适用于一般车削、钻孔、铰孔及攻丝。硫化豆油适用于钻、扩、铰孔等工序。 直接硫化油的配方是：矿物油98%，硫2%。 间接硫化油的配方是：矿物油78%80%，植物油或猪油18%20%，硫1.7%。 2. 机油、锭子油等矿物油：其润滑性能较好，但冷却和渗透性较差，适用于外圆精车。 3. 植物油：如菜油、豆油等，其润滑性能较好，适用于车螺纹及铰孔、攻丝等工序。 4. 乳化液：具有较好的冷却和清洗性能。也有一定的润滑作用，可用于不锈钢粗车。在切削加工过程中应使切削液喷嘴对准切削区，或最好采用高压冷却、喷雾冷却等冷却方式。