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1、重庆市璧山顺山机械有限公司ChongQingBishanMechanicalCo,.Ltd.质量管理制度考核细则（修订）为加强公司质量管理力度，本着“严格管理、精心制造、不断进取、勇争一流”的基本准则，使公司一线员工牢固树立“质量第一”的理念，严把质量关，对生产加工的每一件产品质量负责。特制定质量管理制度，望公司员工遵照执行：一、考核内容1、操作工所操作的机床上必须挂有加工产品的作业指导书等工艺资料，违者每次罚款20元。2、每个机台上的工艺资料应清楚、整洁，不得有缺损现象，操作工和检验员不得有涂改和破坏资料的行为，违者每次罚款50元。3、操作机床上的工艺资料应与加工的产品相一致，违者每次罚款2
2、0元。4、操作工在加工产品以前应按照作业指导书上的要求对设备、工装、夹具、量具进行点检并确认满足使用的要求（如：机床程序、工装精度的检查；夹具的精度检查；量具的使用期是否过期），以及确认产品有无明显异常（如漏工序、缺料等）如未按以上要求执行，造成的质量事故由操作者自行承担。被检查发现的一次罚款10-50元。5、为保证产品毛坯的质量问题能够得到及时的发现，同时减少资源浪费，加工第一、二工序的操作者应检查毛坯外观质量，凡有不符合要求的毛坯不得流入下一道工序。第一工序操作者必须负责检查毛坯批次号及代号；第二工序操作者必须负责检查毛坯外观质量。如发现有不满足要求的毛坯应立即向段长、现场巡检或技术员报告
3、；如有不符合要求的毛坯未经批准流入下一道工序，且不合格品率超过5的对操作者按每件罚款5元进行处罚。6、各工序操作者和库管员在加工或收发产品前应查看零件加工流转卡，按卡上的数量、炉批号、材料规格、品种名称或代号要求进行加工或收发，凡因未认真清点造成多件或少件的情况，按每件10元考核，如因标识不清造成炉号批次无法追朔、产品加工内容不符合要求的对操作者每次20元罚款，若造成废品自行承担全部损失责任；若是库管员责任每次50元。7、生产过程中，各工序操作工必须执行首件三检制度，生产过程中的异常情况也必须执行该制度，（生产过程中有更换产品状态、操作工、工艺参数、工装夹具、刀具、维修设备、停电等改变生产状态
4、的情况都必须首检，违者每次罚款20元，造成废品的由操作工自行承担），并按要求填写首检记录薄，并放在醒目位置接受检验员的检查和确认，未填写记录的每次罚款10元；首件产品合格巡检员签字确认后方能进行批量生产，凡检验员查出首件产品不合格而进行生产者每次给予50元罚款；巡检员每班在上班后1.5小时内应完成当班所有在生产工位的第一次首检确认工作(个别特殊工序除外),违者承担失职责任;巡检员因错检、漏检等失职行为，给予巡检员每次处罚50元,并承担因此而产生的废品损失的30%。8、生产过程中，各工序操作工、巡检应参照加工工艺作业指导书的自检频次、巡检频次全项目检查工件并作好相应记录，若因此造成产品报废或质量
5、事故必须承担相应责任；关键性工序要有单独质量记录和特殊性工艺参数运行记录，违者每次罚款20元。9、各工序操作工除认真做好自检外，还应做好互检，下工序应检查上工序工件是否已加工，凡是漏加工或错加工工件对责任人每件罚款10元，若造成经济损失要追加索赔（如：刀具，夹具、机床的损坏）。对发现上工序不合格品的操作者或检验员每人奖励每次20元。10、现场巡检员，应严格按工艺文件、技术要求进行检验，对生产过程中出现的有质量问题的工件及时进行处理，并应按程序文件不合格品控制程序中要求填写相应的表格或单据，经相关人员处理后执行，并作好标识。巡检员必须执行对现场出现的不合格品的跟踪验证工作，违者处罚50-200元
6、。11、已加工和未加工工件必须分开堆放流转，不得混放，违者每次罚款20元；加工过程中应对产品周转箱内的已加工和未加工工件进行明确区分，并轻拿轻放，避免碰伤工件，违者每次罚款10元；产生碰伤按每件5元考核；若造成报废按照废品制度考核。12、工件加工前后应吹扫工件及夹具上的铁屑，防止压伤，凡未吹扫工件而导致工件压伤的，每件罚款5元；若造成报废按照废品制度考核。13、本工序产生的碰伤工件或报废工件在未流入下道工序前，由本工序操作者本人检查发现并交巡检处理的，处罚可减半；上工序产生的碰伤工件，本工序加工前未检查出而在本工序加工后被巡检员或下工序操作工发现的，按该工序产生的碰、压伤考核，若是废品将加倍处
7、罚。14、各工序操作工应严格执行工艺纪律，不得私自提高走刀速度、变更数控机床程序、减少工步等违反工艺纪律行为发生，违者给予50500元罚款，情节严重的，给予下岗学习2个月。（由于机床故障或工艺调试产生的废品，必须要得到现场技术员和设备维修人员的确认，否则按操作工加工工废考核。）15、严禁私自跳工序或漏工序加工，违者每次罚款50元，若因此造成产品返工、返修或报废要照价赔偿, 同时责任人必须在2个工作日内执行全数复验工作,对不执行复验或拖延时间影响正常生产秩序者一次罚款50-300元；前工序有质量问题（如：漏加工、明显料废等），必须交当班巡检处理，不得私自交前工序处理，一经发现给予前、后工序操作者
8、各罚款30元。16、各相关人员应坚持一个盛具一张零件加工流转卡制度，没有填写完备的卡片未经特殊许可不得流转。凡不同型号或同一型号工件互相对调造成混批次、混炉号者，每次罚款50元并承担质量后果。各操作工、检验员、库管员应如实填写零件加工流转卡上的相应项目，检验员填写的内容要反映在质量记录簿上，其它的填写内容要有可追溯性。对未如实填写的视情节轻重给予一次5-100元的处罚。17、各相关人员应爱护零件加工流转卡，避免浸水损坏，沾上污迹及丢失或损坏，若在哪道工序出现此情况则由本工序人员负责，违者每次罚款20元，造成丢失的，要承担全部的工时经济损失。18、各相关人员应不得使用已损坏的运输车或周转箱装运工
9、件，以防止工件在转运过程中翻倒靠造成损伤，违者每次罚款20元，因此造成的工件不合格或报废按相关办法考核。19、运输车应遵循“谁使用谁负责”的原则进行管理，运输车、周转箱内除放置工件及流转卡或必要的标识外，不得有其它异物，如：棉纱、铁屑、工装、量具等，违者每次罚款10元。20、操作工和检验员的量具应独立使用(特殊性量具除外)。严禁使用未在校对周期内的专用量具, 严禁使用没有合格证明的通用量具，违者每次罚款20元，严禁操作工和检验员混用量具，若因此造成质量事故的由双方共同承担质量事故损失。21、操作工和检验员应爱护所使用的量、检具并作好相应的维护保养。严禁敲打量具或用量具敲打工件或其它物品，严禁私
10、自拆装、修磨工装夹（量）具，如因此造成夹（量）具损坏的，除照价赔偿外，另给予每次100元罚款。22、在加工过程中对有质量问题的工件应主动交巡检处理，对不交出不合格品并私自处理的,在后工序或检验过程中被发现的，将对责任人处以每件5元的罚款，若造成返工、返修、产品报废品以及影响生产进度的，要承担全部责任并罚款50-500元;若将有质量问题的工件扔掉或企图蒙混或使用各种手段企图嫁祸于人，破坏事实现场制造假像，扰乱正常的生产秩序，不如实反映事实真相者，给予200500元罚款，情节严重的予以下岗学习3个月或按公司相关制度执行。23、生产流转中的产品应遵循先到先加工、后到后加工的时间顺序原则（不含有特殊情
11、况的急件），对在本工序放置时间超过两个班的产品，操作者应向当班生产段长或巡检汇报，否则本工序操作者应承担相应责任，每次给予20元罚款；若造成产品锈蚀或丢失的，由操作工自行返工或赔偿。24、半成品检验员在抽检过程中，对全检项目和抽检项目应认真覆行自已职责严格按照AQL标准抽检产品，同时作好相关质量记录和填写零件加工流转卡，并认真核对卡和物的一致性。对入库检验室的产品，若出现单项不合格品数量超过检验数量的2，检验员应立即通知相关工段长和开出不合格通知单，工段长在接到通知后应负责组织该批产品的全数返检。并对该工段巡检员每次罚款20元，同时对该工段长处以每次20元罚款。对返检出的不合格品按不合格品控制
12、程序执行；半成品检验员的全检项目在下工序出现的不合格品必须由半成品检验员落实追查相关责任人并统计汇总报告，同时对其按每件5-50元处罚。25、对各检验处出现的返工返修品，由检验员填写不合格品返工返修单，各工段长在得到通知后，应在当班时间内从检验现场领出产品并签字确认。同时检验员作好登记记录，必要时需技术员签意见，各工段应及时安排修复，同时作好工件的防护管理并按返工返修单的要求进行。返工返修品的修复时间不得超过2个工作日（特殊工序除外）。对超期不领出修复的、产品返工返修后未予以防护的（造成产品锈蚀或磕碰伤），检验员将有权要求重新返工、返修。若恶意拒不领出，并影响了检验员的正常工作秩序，检验组长将
13、有权对该产品按废品进行处理，并责任落实到该工段，由工段长落实责任人。(详见有关通知)26、成品检验员在检验过程中应严格按产品检验规范或成品检查控制计划验收产品，并作好相应记录并统计汇总，同时执行相关管理程序；产品的重大质量问题应主动及时地向主管技术员和质量主管或组长进行汇报，对以上不执行者处30元每次罚款，情节严重的增加2-5倍罚款；对检验中漏检项目（在下一道工序发现的）给于检验员一次罚款30元，若出厂造成公司质量声誊和经济损失的，要追加2-10倍罚款;成品检验员对发现的漏加工或错加工的每件奖励10元,同时对该工序责任人处罚每件30元。27、入厂检验员应按原材料验收规范或产品图要求执行，并如实
14、填写单据和记录。对有渎职行为的检验员，给予其一次罚款20元，若造成公司损失的，要追加2-10倍罚款（毛坯检验由齿坯巡检员执行、外购产品由成品检验组执行）。28、在产品实现过程中的特殊工序（如：热处理、焊接、装配、清洗、防锈、包装等），其质量控制在过程中不易得到有效的监控，该工序的部门负责人或相关操作者必须对出现的不合格品承担全部质量责任。若出厂造成公司质量声誊和经济损失的，视情节轻重处以50-200元罚款。29、对出现的此类批量质量事故，各相关部门负责人均承担质量事故经济损失责任（如：管理程序漏洞、严格执行了操作作业指导书要求和检查控制计划要求等）；对损失总额比例分配如下：现场技术主管5%、现
15、场质量主管5%、现场生产主管2%、分厂负责人3%；其余总额的85%分别由巡检员30%操作者70%分担；对出批量质量事故责任操作工必须下岗学习，经重新考核合格后才可上岗，对仍不合格者予以辞退。对现场检验组长每次处罚20-50元。（批量=每种产品的生产批次组批数量）30、在产品实现过程中出现的违返工艺纪律的行为，由现场技术员根据工艺纪律执行考核制度进行考核。二、不合格品的考核：1、降等品、让步接收品盘类零件每件扣款3元，轴类零件每件按废品单价的一半进行考核。2、返工、返修品每件扣款0.3元。(每批次返工、返修率大于5%按此考核)3、报废品按照公司废品单价进行考核。三、奖励：1、不是本工序酿成的质量问题件，通过该工序返工的工件，每件按照返工工时计算工价。2、对前工序出现的漏加工、错加工工件及报废工件检查到的操作工，每件奖励5元。3.对发现前工序有重大质量隐患,及时反映并有效地防止了不合格品产生.予以一次奖励20元。能提出合理化质量改进建议,同时被公司采纳者给一次奖励50元。四、本管理细则与公司管理制度或质量体系相抵触的参照公司制度执行，本细则由品质部起草并负责解释、修订。二八年七月十六日编制:_ 校对:_ 审核:_ 批准:_第5页 共5页