61153铁路机车用粗制轮箍订货技术条件 标准 TB T 1882-2001.pdf

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1、I I B 中华人 民共和 国rw 重行业w 佳 TB/ T 1 8 8 2 - 20 0 1 铁路机车用粗制轮箍订货技术条件 2 0 0 1 - 0 5 - 2 8 发布2 0 0 1 - 1 2 - 0 1实施 中华人民共和国铁道部发布 T BP r 1 8 8 2 - 2 0 0 1 目次 1 范围 ， 1 2 引用标准 ， ， ， ， ， 1 3 技术要求 ， 2 4 试验方法 ， 3 5 检验规则 ， ， 5 6 复验规则 6 7 标志、 质量证明 书 ， 6 8 保证 7 T B厅 1 8 8 2 - 2 0 0 1 前言 本标准是在原T B / r 1 8 8 2 -1 9 8

2、7 铁道机车用轮箍技术条件 的基础上， 结合目 前国内外 机车轮箍技术条件修订而成。 本标准对 T B / r 1 8 8 2 -1 9 8 7 的技术内容及编写结构主要作了以下修改: 本标准对轮箍钢的冶炼方式取消了平炉炼钢; 对T B / 1 1 8 8 2 -1 9 8 7 中 轮箍牌号仅保留 牌号Q ， 对 其成分作了相 应的变动; 非金属夹杂物检验评级按照G B / r 1 0 5 6 1 -1 9 8 9 标准; 增加了实际晶粒度的检验及评级; 增加了超声波探伤检验要求。 本标准由铁道部标准计量研究所提出并归口 。 本标准起草单位: 铁道部科学研究院金属及化学研究所， 铁道部标准计量

3、研究所 本标准主要起草人: 张斌、 朱梅、 卢观健、 付秀琴。 本标准于 1 9 8 7 年首次发布， 本次为第一次修订。 中 华 人 民 共 和 国 铁 道 行 业 标 准 T B/ r 1 8 8 2 -2 0 0 1 代替 T B / I 1 8 8 2 -1 9 8 7 铁路机车用粗制轮箍订货技术条件 1 范围 本标准规定了铁路机车用粗制轮箍的技术要求、 试验方法、 检验规则、 标志、 质量证明书及 保证等。 本标准适用于速度不大于 2 0 0 k m/ h及轴重不大于 2 6 t 的机车用碳素钢粗制轮箍的制 造、 订货和检验。 2 引用标准 下列标准所包含的条文， 通过在本标准中引用

4、而构成为本标准的条文。本标准出版时， 所 示版本均为有效。所有标准都会被修订， 使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的 可能性。 G B / r 2 2 2 -1 9 9 4 钢的 化学分析用试样取样及成品 化学分析允许偏差 G B / 1 2 2 3 . 3 -1 9 8 8 钢铁及合金化学分析方法 二安替哗琳甲烷磷钥酸重量法测定磷 量 G B / T 2 2 3 . 5 -1 9 9 7 钢铁及合金化学分析方法 还原型硅铝酸盐光度法测定酸溶硅含 量 G B / T 2 2 3 . 1 1 -1 9 9 1 钢铁及合金化学分析方法 过硫酸钱氧化容量法测定铬量 G B / r 2 2 3

5、 . 1 4 -1 9 8 9 钢铁及合金化学分析方法 钮 试剂萃取光度法测定钒量 G B / 1 2 2 3 . 1 9 -1 9 8 9 钢铁及合金化学分析方法新亚铜灵一 三氯甲烷萃取光度法测定 铜量 G B / r 2 2 3 . 2 3 -1 9 9 4 钢铁及合金化学分析方法 丁二酮肪分光度法测定镍量 G B / 7 2 2 3 . 2 6 -1 9 8 9 钢铁及合金化学分析方法 硫氰酸盐直接光度法测定铝量 G B / r 2 2 3 . 5 8 -1 9 8 7 钢铁及合金化学分析方法 亚砷酸钠一 亚硝酸钠滴定法测定锰量 G B / 1 2 2 3 . 6 0 -1 9 9 7

6、钢铁及合金化学分析方法 高氯酸脱水重量法测定硅含量 G B / 1 2 2 3 . 6 1 -1 9 8 8 钢铁及合金化学分析方法 磷铝酸铰容量法测定磷量 G B / 1 2 2 3 . 6 3 -1 9 8 8 钢铁及合金化学分析方法 高碘酸钠( 钾) 光度法测定锰量 G B / 1 2 2 3 . 6 4 -1 9 8 8 钢铁及合金化学分析方法 火焰原子吸收光谱法测定锰量 G B / r 2 2 3 . 6 8 -1 9 9 7 钢铁及合金化学分析方法管式炉内燃烧后碘酸钾滴定法测定硫 中华人民共和国铁道部2 0 0 1 -05 - 2 8批准2 0 0 1 - 1 2 -01 实施 1

7、 I 旧/.1 8 8 2 - 2 0 0 1 含量 G B / - F 2 2 3 . 6 9 -1 9 9 7 钢铁及合金化学分析方法 管式炉内燃烧后气体容量 法测定碳含 量 G B / T 2 2 3 . 7 2 -1 9 9 1 钢铁及合金化学分析方法氧化铝色层分离一 硫酸钡重量法测定 硫量 G B / T 2 2 6 -1 9 9 1 钢的低倍组织及缺陷酸蚀试验法 G B / T 2 2 8 -1 9 8 7 金属拉伸试验方法 G B / T 2 2 9 -1 9 9 4 金属夏比 ( U形缺口)冲击试验方法 G B / T 2 3 1 -1 9 8 4 金属布氏 硬度试验方法 G

8、B / T 4 3 3 6 -1 9 8 4 碳素钢和低合金钢的光电发射光谱分析方法 G B / T 8 6 0 2 -1 9 8 8 铁路用粗制轮箍 G B / 1 1 0 5 6 1 -1 9 8 9 钢中 非金属夹杂物显微评定方法 T B / T 2 0 1 5 -2 0 0 1 铁 路机车用粗制轮箍型式尺寸 T B / T 2 9 9 5 -2 0 0 0 铁 道车轮和轮箍超声波检验 Y B / 1 5 1 4 8 -1 9 9 3 金属平均晶粒度测定法 3 技术要 求 3 . 1 制造 3 . 1 . 1 轮箍应采用由电 炉或转炉方法冶炼的优质镇静钢 制造， 并经炉外精炼处理。 钢水

9、中 氢含量应不大于2 x 1 0 - 6 ， 模注钢锭必须从底部浇 铸。 3 . 1 . 2 轮箍用钢锭制造时应进行切头处理，切头量应足以完全消除钢锭两端影响轮箍质量 的有害部分，钢锭所有表面不得有影响轧制质量的缺陷。 3 . 1 . 3 在热成形加热时，应防止轮箍材质过烧、过热。加热温度应不超过 1 2 5 0，热加 工终止温度控制在8 5 0 -1 0 0 0之间。轮箍热成形后，必须采取防止白点的措施，如等温、 缓冷等。 3 . 1 . 4 轮箍校正应在热处理之前，温度不低于 4 0 0的情况下进行 3 . 1 . 5 轮箍应经过调质处理，其组织应为细珠光体和少量铁素体，实际晶粒度应优于

10、6级 ( 用S i , 公脱氧工艺时， 允 许为6 级) 。 3 . 1 . 6 热加工处理的全部温度参数应能自动记录。 3 . 2 外形尺寸 粗制轮 箍的 外形尺寸 应符合T B / T 2 0 1 5 的规 定。 3 . 3 轮箍的化学成分 3 . 3 . 1 每罐熔炼分析化学成分应符合表1 的 要求。 表1 熔炼分析化学成分( 重量百分比) T B汀1 8 8 2 - 2 0 0 1 3 . 3 . 2 轮箍成品的化学成分分析与熔炼分析限值允许偏差 ( %)为: C 绍 器P + 0 .00 50 S i 士 8 : 器5 + 0 . 0 0 50 M n 绍8 玺 3 . 4 落锤 轮

11、箍应作落锤试验， 落锤试验后， 轮箍不得有裂纹、 断裂或其他破损现象 3 . 5 力学性能 调质处理后轮箍力学性能应符合表2 的 规定。 表z 力学性能 3 . 6 低倍组织 轮箍低倍试片上不得有白 点、 缩孔残余、 分层、裂纹、 翻皮、 异型偏析、 金属异物。一 般疏松、中心疏松不得大于 2 级，偏析不得大于 1 级。 3 . 7 非金属夹杂物 轮箍3 个试样中， 每类夹杂物的显微检验级别应符合如下要求: B类 ( 氧化铝夹杂)应不大于 1 级;A类 ( 硫化物夹杂) 、C类 ( 硅酸盐夹杂) 、D类 ( 球状氧化物)分别不大于2 级。 3 . 8 表面质量 轮箍表面 不得有飞边、 毛刺、

12、结疤、 折叠、裂纹、 压人物和压人氧化铁皮。若有上述缺 陷， 须沿着轮箍的 圆周方向凿铲或车削， 修整痕迹应平缓过渡， 应保证精加工尺寸公差要 求， 并应符合( ; B / r 8 6 0 2 中5 . 9 . 2 , 5 . 9 . 3 的规定。 轮箍表面不允许用铸、 焊、 喷涂、电或 化学沉积等工艺进行修整。 3 . 9 超 声波 探伤 除非另有规定， 轮箍内部不得有大于 儿mm 平底孔当量的缺陷， 轴向透 声检验应满足 T B / r 2 9 9 5中7的规定 4 试验方 法 4 . 1 轮箍钢的 化学成分分 析 轮箍钢的化学成分分析每罐取一个试样， 其 取样和分析试验方法按照G B /

13、 T 2 2 2 和G B / T 2 2 3的规定进行。 成品轮箍的化学成分分析应在轮箍径向横断面中部取5 0 g 的钢屑试样进行， 当采用光 谱分析时， 可使用拉力试样的端部。 其分析方法 按照G B / T 4 3 3 6 进行。 4 . 2 拉伸试验 拉伸试样直径 d 0 =1 5 mm，标距长度 L 。 二4 d a ，取样部位见图 1 ，试验方法按照 G B / 1 T B/ r 1 8 8 2 - 2 0 0 1 2 2 8规定进行 图 1 拉伸、冲击试样取样位置 4 . 3 落锤试验 试样为交货状态的轮箍，轮箍需竖直放置， 为 1 5 0二的圆柱面，底座重量不得小于 1 2 t

14、 , 于内径百分率表示) ，应不小于以下计算值 了 李0 . 6 0 x 式中D 轮箍外径，I 17 II 1 ; 以 1t 重锤冲击轮箍，锤头冲击面应是半径 轮箍受锤击后， 所产生的 挠度f 值 ( 以 相对 9 . 8 1 D 几 ( 1 ) Q b 表2 中规定的抗拉强度的下限值， M P a o 重锤的最低落下高度应按下式计算出来的每次冲击功 Q的数值来确定 Q )1 5 q ( 2 ) 式中 q 轮箍的 实际重量， k g . 达到要求的挠度时所需锤击次数需载人记录，落锤试验时的轮箍温度不高于5 0。 4 . 4 硬度试验 轮箍断面轮缘和中部的硬度试验部位见图2 ，试验方法按照 C

15、日 厅 2 3 1规定进行。 距踏面下2 0。的硬度按 3 个测点的算术平均值来确定。 2 5 1 7 5 图2 硬度试验位置 提交试验的每批轮箍均须在非轮缘一侧的平面上进行硬度试验。压痕位置须选在半径比 轮 箍孔半径大3 0 m m的圆 周上， 必须与热打印 标志错开， 该位置须经研磨准备，以 去除材 料的脱碳层。测点处打磨深度应不大于1二 ，并不得影响轮箍精加工尺寸。 TB/ r 1 8 8 2 - 2 0 0 1 4 . 5 低倍检验 低倍试样为轮箍半径方向整个横断面， 试验方法按照 . B / 1 2 2 6 规定的热酸浸试验进 行。低倍组织的评定按 G B / 1 8 6 0 2中的

16、附录A “ 轮箍钢低倍缺陷评级图谱”进行。 4 . 6 冲击试验 冲击试验采用夏比U形缺口试样，试样尺寸为 5 5 m m X1 0 m m x1 0 mm，缺口深度为 2 二 ， 缺口 底部半径为1 rn m o以3 个 试样 试验结果的算术平均值确定。试验温度为2 0 和 一 6 0 ，试样应沿着轧制纤维方向按图1 所示位置切取。试验方法按G B / 1 2 2 9的规定进 行 。 4 . 7 非金属夹杂物及金相组织检验 非金属夹杂物的显微试片切口见图3 ，检验面应平行于轮箍的外侧面，每个试样的检验 面 积不小于2 0 0 m m 2 , 检验方法按G B / F 1 0 5 6 1 中的

17、 方法A和评 级图I 的 规定进行。 金相 组 织用图3中的1 号试样进行。 图3 非金属夹杂物及金相组织试样取样位置 4 . 8 实际晶粒度检验 按照Y B / T 5 1 4 8 标准中 规定的比 较法进行晶粒度评定， 轮箍实际晶粒度的 显示， 可用 苦味酸饱和溶液浸蚀等显示实际晶粒度的方法进行。实际晶粒度检验用图 3的 1 号试样进 行 。 4 . ， 表面质量检验 表面质量可用肉眼或磁粉探伤等方法检验。磁粉探伤一般采用非荧光磁粉，探伤灵敏度 的校验应能使 1 5 / 5 0 A型试片显示清晰 4 . 1 0 超声波探伤方法按 T B / T 2 9 9 5中7的规定进行。 5 检验规则

18、 5 . 1 轮箍质量的检验由认可制造厂的质量检验部门进行。 买方授权的监测管理部门或代表有权参与制造厂轮箍所有生产过程的试验、检查、检测 和验收，有权进行抽检或复验。制造厂应提供轮箍生产、试验、检验等工艺规程、技术标准 和有关资料。 5 . 2 轮箍应按批检验， 在周期式热处理炉中 热处理时， 每批由同一炉罐号、同 一热处理制 度的轮箍组成。在贯通式连续炉中热处理时，可将同一钢号、不同炉号的轮箍，按 C+ 1 / 4 Mn当量差不大于0 . 0 4 0，且同一规格的轮箍组批，但每批轮箍个数应不大于 2 0 0 个。 5. 3每个 轮输府讲 行型式 尺寸和表面 后量检杏 .结 果应分 别符合

19、3. 8和 T B/ 2 0 1 5的规 TB 汀1 8 8 2 - 2 0 0 1 定 。 5 . 4 每个轮箍必须进行超声波探伤检验， 5 . 5 凡属轮箍标志不清， 均为不合格。 5 . 6 粗制轮箍按表3 所列项目进行检验， 表 3 结果应符合3 . 9的规定。 其检验结果应符合本标准 3 , 4的规定。 检验项目与数t 序 号检 验项 目 取 样 数 量 检验或 取样部 位 批号数检 验数量 1化学成 分 熔 炼分析按炉罐 号1包 括钢水 中的氢含 量分析 成 品分析每批 1 个 1 按 4 . 1 规定 2落 锤试验每批 1 个1 按 43 规定 3拉 伸试验 每批 1 个 1 按

20、 图 1 4断 面硬度每批 1 个1按 图 2 5 表 面硬度每批逐 个按 4 . 4 规定 62 0 冲击每批 1 个各 3 个按 图 1 7 一6 0冲击每1 0 9 6 熔炼号取一个各 3 个按 图 1 8低 倍组织悔批 1 个1 个轮箍 横断 面 9 非 金属夹 杂物每批 1 个1 套( 3 个)按 图 3 1 0金 相组织 与晶粒度每批 1 个1按 图 3 1 1 超 声波探 伤每批逐 个轮箍 1 2外 形尺寸每批逐 个 按 T B / r 2 0 1 5 规 定 1 3 表面质 量每批逐 个按 38 规定 1 4标 志每批逐 个按 71 规定 6 复验规则 6 . 1 低倍组织。当

21、低倍组织中发现3 . 6规定的不允许存在缺陷时，则该批轮箍不合格;低 倍组织因其他项 目 不合格时，可在同批其他轮箍上取双倍试样进行复验。复验结果只要有一 项不合格，则该批轮箍不合格。 6 . 2 非金属夹杂物。当非金属 夹杂物检查不 合格时， 可在同批其他轮箍上取双倍试样进行 非金属夹杂物复验。复验结果只要有一项不合格，则该批轮箍不合格。 6 . 3 当落锤、 拉 伸、 硬度、 冲 击、金相 组织和晶粒度检验不合格时， 可在同批其他轮箍上 取双倍试样，复验结果只要其中有一项不合格，该批轮箍不合格。只有在低倍组织和非金属 夹杂物合格的情况下，可对该批轮箍重新进行热处理，但重复热处理次数不得多于

22、两次，回 火次数不计。 重新热处理的轮箍必须进行除低倍组织、 化学成分、非金属夹杂物和探伤以外 的其他项目的全部检查与验收 7 标志、质t证明书 标志 每个轮箍均须在轮箍外侧面作热压标志。标志基线至轮箍挡内圈的距离为 2 0 -3 0 字体高为 1 0 一1 5 m m，毛坯轮箍宽度为1 4 3 n u n +3 r n m时，字深 2 一4 r n m，毛坯轮箍 ，了门了 T B/ f 1 8 8 2 .- 2 0 0 1 宽度为1 4 6 m m+ 3 m m时，字深4 一6 r u m 。 标志 顺序排列 如下: a )轧制月份; b ) 冶炼年份末两位数; c )工厂标记; d ) 轮

23、箍钢代号: 2 ; e )熔炼炉罐号; f )轮箍顺序号。 7 . 1 . 2 不允许改变标志顺序，在钢的炉罐号后应留出打印验收标志的地方，除验收标志外 一律不得用手工打印。 7 . 2 质量证明书 每批轮箍应附有制造厂质量检验部门开具的质量证明书。内容包括: a )制造厂名 称; b )轮箍规格和型号; c ) 轮箍钢代号: 2 ; d )轮箍数目; e )熔炼炉罐号; f ) 轮箍顺序号; 9 )本标准规定的各项检验结果; h )出厂日期。 8 保证 在正常的加工、组 装和 使用条件 下， 轮 箍制造厂 对轮 箍的 制造质量负责， 质量保证期为 轮箍 自加工组装之日起到轮箍剩余厚度 3 8 r u m止。